窑炉一次烧成小地砖变形的主要原因
变形：是指相对于正常的砖所产生的不规则变化。影响变形的因素很多如坯体配方、成形、干燥制度等其中最主要的是烧成制度。变形主要表现为翘角、角下弯、上翘边、凹面、扭曲、不规则变形。
大小头：又称大小边，是相对名义尺寸的边长相比大小不一，使得砖的形状不整，是陶瓷生产过程中，最易出现又较难解决的问题之一。产生的原因多种多样压机冲压对大小头会产生影响，喂料机的安装调试及参数的设定、模具、窑炉等都会对大小头产生影响。
凸凹边：砖体的凸凹边缺陷也称窄腰、收腰、鼓肚、大肚等是瓷砖生产中较难解决的问题，该问题与大小头一起出现，引起大小头的原因也可以是引起凹凸边缺陷。常见的原因是粉料流动性差，在布料过程中导致模腔边缘部分取料相对偏少，或者由于喂料车和模具问题使模腔边缘部分取料偏少，在烧成时收缩不一致所致。
开裂：引起砖坯开裂的原因很多，有设备问题，也有窑炉问题，它是瓷砖的主要缺陷之一。裂纹缺陷的形式多种多样，有侧裂、面裂和层裂。由压机导致的开裂有崩裂、纵裂；由烧成导致的裂纹，热炸、冷炸、表面裂纹。
崩边角：崩边角大多由机械原因所致，它是瓷质砖生产过程中最常见的缺陷之一。压机和模具的影响，推坯器所致、下模芯顶坯不到位、粉料的流动性、坯体强度，另外干燥系统、釉线、窑炉在传送的过程中会产生崩角现象。
斑点和熔洞斑点一般有黑斑和黄斑之分，斑点处成洞穴状的称之为熔洞。这两种缺陷同时产生斑点严重时称之为熔洞。产生该缺陷的主要原因是坯体中有杂质。另外烧成温度过高，造成过火也是产生熔洞的常见原因。
为减小产品尺寸偏差，则要严格遵守生产工艺，如真空挤泥机的控制电流要控制在180A~200A，真空度需要达到-0.09MPa～-0.1MPa，机口长度磨损方向及宽度方面磨损一定要控制在烧结砖工艺规定的范围内。
2、若烧结砖在烧制过程中，烧成窑内温差过大，也将产生尺寸偏差过大的问题。因此，在烧制该产品的时候需要严格执行烧成工艺。
3、"三一"砌砖法：即是一块砖，一铲灰，一揉压并随手将挤出的砂浆刮去的砌筑方法。这种砌法的优点是灰缝容易饱满，粘结性好，墙面整洁。
通过以上分析，吉林烧结砖厂家在生产烧结砖过程中，对待每一个环节需要仔细，在确定尺寸的时候，要多量几遍，以保证它的尺寸规格稳定，在烧制的时候要按照标准的生产工艺进行生产，在投放到市场之前要仔细检查，避免出现尺寸过大的现象，我们在施工的时候也要避免使用质量不合格的砖块。
摘自瓷砖常见变形缺陷的解决方法；希望对您有所帮助
影响变形的因素很多，如坯体配方、成型、干燥制度等，但对于瓷质砖(或二次烧成的素烧)来说，影响最大的因素还是烧成制度，主要是由于辊道上下温差设定不合理和窑压设定不合理等因素所致。
角上翘，长度约3cm,其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致，缺陷多发生在烧成的最后2-5min。也可能是由于预热带的辊棒上下温差过大所致。
解决办法：
1、烧成带产生变形的方法
1)、如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2-3组(箱)辊棒上部的温度(5-10℃或更多)，并对等升高辊道下面的温度。
2)、如果烧成后尺寸偏大，则仅升高辊道下面的的温度5-10℃或更多(视调节效果而定)。
3)、如果烧成后产品尺寸偏小，则仅降低辊道上面的温度5-10℃或更多(视调节效果而定)。
2、预热带产生变形的解决方法
1)、提高中温区(700~1000℃温度区域)辊道上部温度5~10℃或更多(视调节效果而定)，同时对等降低辊道下部的温度。
2)如果是由于预热带的挡火闸板放得过低，使辊道上部的温度过低导致变形，只要适当提升挡火闸板即可。
3、可通过调整抛光机各项参数进行解决(篇幅限制，这里不详细列举)
二、角下弯
角下弯正好与翘角缺陷相反，它是坯体的四角都下弯，长度约3cm，其余表面是平直或只有少许上凸，这种缺陷发生于窑的中间或两侧，它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致,也可能是由于预热带温度不合理所致。
解决办法：
1、烧成带产生变形的方法
1)如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2-3组(箱)辊棒下部的温度(5-10℃或更高)并对等升高辊道上面的温度。
2)如果烧后尺寸偏大，则仅升高辊道上面的温度5-10℃或更多。
3)如果烧后尺寸偏小，则仅降低辊道下面的温度5-10℃或更多。
有时，仅靠近窑墙的一出现角下弯现象，这种情况可能是该侧的烧成带温度偏低所致(也可能是辊棒所致)，这时可降低该侧的助燃风压，同时检查该侧的窑底是否堆积较多的烂砖，造成蓄热过大，窑底温度偏离，同时还要检查该侧辊棒孔处是否漏风。实际操作中，把辊道的下层抽力减少，加大上层抽力，也能取得好的效果。
2、预热带产生变形的解决方法
1)、降低中温区(700~1000℃温度区域)辊道上部温度5~10℃或更多(视调节效果而定)，同时对等提高辊道下部的温度。
2)根据实际经验，把辊道窑的下层抽力减小，加大上层抽力，也能取得较好效果。
3)调整砖坯入窑速度，拉疏入砖间距。
三、上翘边
坯体沿进入窑方向平行的两边向上弯，与之垂直方向的两边变形不明显，产生的原因是烧成带前期(850-900℃或比最高烧成温度低50-100℃温度区)辊道上下温差不合理。
解决办法:
在该区域提高辊道上面温度5-10℃或更多，同时，对等降低辊道下面温度，使其略呈下凹，但绝不能上凸，这样利用坯体在高温下软化，凸出维持平衡，坯体因重力作用而恢复平直。
四、凹面
坯体边缘逐降下凹，凹面既可能是预热带辊道上下温差不合理所致，也可能是烧成带辊道上下温差不合理所致。
解决办法:
1、预热带生产变形的坯体
1)、调整坯体配方，降低坯体的烧失量，
2)、适当降低坯体的球磨细度
3)、提高成形压力，减少粉料含水率，从而提高坯体的致密度，控制粉料粒度和提高填料均匀性
4)、根据坯体变形的情况，调节预热带辊道上下温差，坯体下凹时，提高辊道上面温度或降低辊道下面温度，如果坯体上凸，方法相反
5)、减小温度梯度，调整烧成曲线或降低辊棒速，延长整个烧成周期。
2、在烧成带产生变形的坯体
1)、如果出窑生产尺寸正确，降低辊道上面温度5-10℃或更多，并对等提高辊道下面温度：
2)、如果出窑产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面温度5-10℃或更多。
3)、如果出窑产品尺寸偏小，则仅降低辊道上面温度5-10℃或更多。
五、扭曲
坯体与窑轴平行的两边发生变形，距边缘7-8cm处上产，随后距边缘3cm处下弯。
形成原因：
1、可能是坯体烧成之初，由于辊道下面温度较高，瓷砖呈凸变形，这样瓷砖的两侧就成为瓷砖的支持边，中部几乎悬空，当到达高温区，瓷砖底发生软化，坯体的左右两侧无法承受重力和辊棒传动中对它的作用而开始上翘，同时支撑也随道瓷砖的变形而转移，当瓷砖两边上翘到一定程度后，又由于受重力作用而开始下弯，从而开成扭曲。
解决办法：
1、先按角下弯缺陷加以处理，直到坯体转为上翘时，再按上翘边缺陷处理解决。
2、可能是角下弯缺陷的扩大，常在烧成带最后5-10min内发生，此时通常按角下弯缺陷处理办法来解决。
3、可能是急冷或急冷刚开始时，坯体在前进中互相挤压所致，可通过调节调速电机的转速和瓷砖排列的间隔来克服。
六、“海鸥翅”变形
造成"海鸥翅"变形的原因，可能是在烧成带的中部和未端，由于辊道上部的温度过高，使瓷砖变形成凹面，此时，瓷砖的中部成为辊棒上优先支撑区域，由于重力和砖传动中产生的应力，使砖坯的中部逐渐上凸，直到烧成带结束，形成"海鸥翅"变形。
解决办法：
解决这种变形，必须避免由于机械原因或温度过高所导致的凸变形，然后适当升高辊道下面的温度，在烧成带的中部和未端设定适当温差，约为25-30℃，如果需要，在烧成带前端也可同样设定温差。
七、不规则变形
发生在窑炉中的不同位置，有时发生在某一特定位置，并成为同一缺陷形式，但长时间观察仍无规律性。
产生成因：
由于粘棒，辊棒弯曲变形或有辊棒不在同一水平线上，传动不平衡，坯体入窑前已发生下凹或上凸变形等，然后发生瓷砖挤压。
解决办法：
1、定期打磨辊棒，在辊棒上涂氧化铝保护层，在瓷质砖的背面也涂上一层氧化铝粉浆(或高铝粉)这样既可防止坯底高温下生产的液相与辊棒粘结，又可使坯底相对硬，上部相对软，减弱力偶的扭曲作用，降低其变形程度，调整烧成曲线，避免早期变形。
2、停窑时间出现变形，应检查各组烧嘴的煤气压力是否正常或明显不同。
八、同排砖行走不整齐引起的局部下弯、上翘变形
同时出窑的一排砖，其中有一件砖的后角下弯变形(此砖在烧成区时，略比其他砖走得慢)，或者上翘变形(此砖在烧成区时，略比其他砖走得快)，如下图：
解决方法：
1、烧成克服法
1)、在窑炉入口安装挡砖机，按所需调节同排砖之间的入砖速度，使之经过烧成区进入急冷带时，基本保持一致。
2)、调节窑炉前温区的辊下喷枪，保证各喷枪达到均衡燃烧，减少区域间的温度起伏。
3)、入急冷区前适当将砖距拉密。
2、抛光克服方法
(1)、此变形砖在抛光过程中，如果调节不合理容易造成压烂砖，破损大。
(2)、第一、二单元刮刀可适当减小一些压力，使之首先削刮变形突起部分，然后在下一道工序中补充刮平。
九、上下急冷温度不平衡造成边、角下弯变形
变形特征：急冷管风闸开度过大、底管开度过小，会造成坯体底面收缩不一致的下弯变形，如下图：
解决方法：
1、开大辊下(底)急冷风管闸或关小辊上(面)急冷风管闸，可解决上图所示的下弯变形。反之可解决上图的上翘变形。
2、抛光车间可以按照拉慢速度、将最后单元刮刀尽可能下深、加装异形刮刀中刮坯体中间、将变形的边首先入抛光机，使龟背边削磨多一些。
1. 干燥开裂
它是指从干燥器出来的坯体出现裂纹，裂纹一般出现在砖坯的侧面。产生干燥开裂的主要原因有：
1) 粉料流动性差或填料不匀；
2) 粉料水分过高；
3) 干燥温度过高或干燥速度过快，即干燥制度不合理，各风门的开度匹配不合理。
4) 干燥敏感指数高的原料（如膨润土）用量过多。
——解决办法
1) 控制干燥敏感指数高的原料用量，稳定粉料水分，提高粉料流动性和填料均匀性。
2) 严格制定干燥制度，各风门的开度尤为重要。
2. 烧成导致的开裂
在窑炉烧成过程中有两种情况，一种是热炸，在预热带形成的开裂，另一种是冷炸，在急冷带形成的开裂。
预热带产生的裂纹（热炸）
其特征是裂纹由边缘向中心不规则发展，这种裂纹易误认为运输碰撞开裂。其裂纹一般比机械破裂的要小，并以边裂为主，多发生在外侧，它一般出现在预热带前段。产生该缺陷的主要原因是坯体入窑水分和窑头温度过高，窑头升温速度过急，或者是坯体游离石英和干燥敏感指数高的原料含量过高，值得注意的是，有时为了避免产生黑心而调节窑炉时，往往导致开裂。
预热带裂纹可通过降低坯体入窑水分，窑头温度以及预热带升温速度解决。一般要求入窑水分小于0.5%，窑头温度低于200℃。在窑炉操作中，可以调节排烟支阀的开度，调小第一、二组烧嘴来解决。有的地区昼夜温差变化大，气温骤降，也会产生裂纹，因为冷坯入窑，内部和表面温度达到一致，要一定时间，如果窑头温度过高，使坯体内部和表面温度相差过大，导致坯体表面的水排除太急，表面收缩过快，使坯体内部水分不易扩散渗出，由此产生较大的内应力，使坯体炸裂，所以要及时调整窑头抽力，或者在釉线加加热装置。
陶瓷是一个特殊的产品，不是说出窑合格了就行了。有的陶瓷产品放置几个月后仍出出现这样那样的问题。你说的问题主要是陶瓷产品的坯体与釉面的膨胀系统一不致导致的。你的釉料的膨胀系数过小或坯体的系数过大。这个要慢慢调整它们系数。
釉窑烧成曲线对釉面针孔的影响大概在以下几个方面：生烧、过烧、始熔温度点调节不当。干燥窑出来砖水份一般在0．5％以下。因此干燥窑在正常情况下的不影响釉面针孔；但注意阴雨天气抽湿烟囱抽力的影响。
4．1生烧、过烧
生烧针孔有刀口，针孔较小，并且不是很密集，过烧，针孔无刀口，针孔也很小，但很密集。一般在生产之初要用电炉试烧，并在最高烧成温度（一般为1080℃±）附近不同温度点各取一片，看釉面烧成情况，确定烧成温度。
4．2始熔温度点：
首先把熔块球细，制成棒状，烘干。先用电炉烧一下，并在最高烧成温度附近不同温度点各取出一条釉棒，看烧成情况，确定始熔温度。如果始熔温度点低，那么生产时会由于釉面过早熔融，封闭砖面无法排气，导致釉面针孔。
4．3烧成气氛（零压位）
一定要保证产品在微还原气氛－零压位－强氧化气氛这样的环境下烧成。
4．4 燃料的影响：
燃料的影响主要是它的纯度和雾化程度。现许多新投产的陶瓷厂为了降低成本，都采用发生炉煤气生产。要注意其成份的各项指标合格。
5 解决办法和预防措施
5．1严格控制坯用、釉用原料的烧失量。
5．2选择合适窑炉烧成制度的熔块。
5．3调好化妆土，保证低烧失量尽可能用优质原料。
5．4色料、印刷釉、印油，选用时应检测，保证其对釉面针孔无影响。
5．5严格控制釉浆细度和存放时间。
5．6提高淋釉质量，避免气泡的带入。
5．7加强素窑的氧化气氛。
5．8拉开素烧与釉烧温度，素烧温度应高于釉烧温度（80～120）℃。
5．9保证燃料的纯度和雾化度。
5．10合适的釉烧温度及充分的氧分气氛。
