化工原理课程设计水吸收二氧化碳填料塔模板

丝网除沫器可以作为聚结器。

聚结分离器主要是为液-液分离设计的，它含两种滤芯，即：聚滤芯和分离滤芯。比如在油品除水系统中，油品流入聚结分离器后，首先流经聚结滤芯，聚结滤芯滤除固体杂质，并将极小的水滴聚结成较大的水珠。绝大部分聚结后的水珠可以靠自重从油中分离除去，沉降到集水槽中。然后油品又流过分离滤芯，由于分离滤芯具有良好的亲油憎水性，从而进一步分离水分，最终，洁净，无水的油品流出聚结分离器。

油品先由进口管进入过滤器壳体的下部，然后从外向内流过滤芯，这时较粗的颗粒便会立即沉淀下来，由排污阀放出，较小的颗粒被滤芯拦截。最后洁净的油品经滤芯托盘汇集后，由出口管流出聚结分离器，随着被处理油量的增加，沉积在滤芯上的污染物会引起聚结器压差的上升。当压差上升到0.15Mpa时，说明聚结滤芯已被堵塞，应予更换。

当带有雾沫的气体以一定速度上升通过丝网时，由于雾沫上升的惯性作用，雾沫与丝网细丝相碰撞而被附着在细丝表面上。细丝表面上雾沫的扩散、雾沫的重力沉降，使雾沫形成较大的液滴沿着细丝流至两根丝的交接点。细丝的可润湿性、液体的表面张力及细丝的毛细管作用，使得液滴越来越大，直到聚集的液滴大到其自身产生的重力超过气体的上升力与液体表面张力的合力时，液滴就从细丝上分离下落。气体通过除雾器后，基本上不含雾沫。分离气体中的雾沫，以改善操作条件，优化工艺指标，减少设备腐蚀，延长设备使用寿命，增加处理量及回收有价值的物料，保护环境，减少大气污染等。结构简单体积小，除沫效率高，阻力小，重量轻，安装、操作、维修方便，丝网除沫器对粒径≥3~5um的雾沫，捕集效率达98%-99.8%，而气体通过除沫器的压力降却很小，只有250-500Pa，有利于提高设备的生产效率。

烟气通过除雾器的弯曲通道，在惯性力及重力的作用下将气流中夹带的液滴分离出来：脱硫后的烟气以一定的速度流经除雾器，烟气被快速、连续改变运动方向，因离心力和惯性的作用，烟气内的雾滴撞击到除雾器叶片上被捕集下来，雾滴汇集形成水流，因重力的作用，下落至浆液池内，实现了气液分离，使得流经除雾器的烟气达到除雾要求后排出。

除雾器的除雾效率随气流速度的增加而增加，这是由于流速高，作用于雾滴上的惯性力大，有利于气液的分离。但是，流速的增加将造成系统阻力增加，也使能耗增加。而且流速的增加有一定的限度，流速过高会造成二次带水，从而降低除雾效率。通常将通过除雾器断面的最高且又不致二次带水时的烟气流速定义为临界流速，该速度与除雾器结构、系统带水负荷、气流方向、除雾器布置方式等因素有关。设计流速一般选定在3.5—5.5m/s。

在通常的化工操作中所碰到的气体中分散液滴的直径约在0.1～5000μm。一般粒径在100μm以上的颗粒因沉降速度较快，其分离问题很容易解决。通常直径大于50μm的液滴，可用重力沉降法分离；5μm以上的液滴可用惯性碰撞及离心分离法；对于更小的细雾则要设法使其聚集形成较大颗粒，或用纤维过滤器及静电除雾器。

一级闪蒸罐(110F)、二级闪蒸罐(111F)、三级闪蒸罐（112F）检验方案

1.概述

一级闪蒸罐、二级闪蒸罐、三级闪蒸罐三台设备连为一体，共用设备支座及两端封头，设备主要规格：φ2154*20930，各段主要参数如下：

一级闪蒸罐：主要材料：SA516 GR70 厚度：10.3mm

操作压力：0.6MPa 设计压力：0.71 MPa

试验压力：1.29 MPa 设计温度：13℃

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操作温度：13℃ 介质：NH3

二级闪蒸罐：主要材料：SA516 GR70 厚度：10.3mm

操作压力：0.23MPa 设计压力：0.63 MPa

试验压力：1.29 MPa 设计温度：-7.2℃

操作温度：-7.2℃介质：NH3

三级闪蒸罐：主要材料：SA300 -CL1厚度：10.3mm

操作压力：0.001MPa设计压力：0.704 MPa

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试验压力：1.29 MPa 设计温度：-46℃

操作温度：-2.2℃介质：NH3

三台设备总重21562Kg，安装形式为卧式，由BELMAS公司于1966年制造。

按照甲方要求，受压件部分由锅检所进行检验，非受压件部分由我方进行检验与修复，本方案仅对我方将进行检验的内容进行编制。

2.设备检验目的和工作范围

2.1检验目的

将现状态的设备和设计图纸进行对照，查

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出设备的锈蚀和缺损情况，对设备的现行质量状态进行检验，评估其可用性，为以后的设备修复工作提供依据，使其修复后能够恢复原貌并满足使用运行的需要。

2.2检验工作范围

2.2.1设备内外部的清洁清理、涂漆保护、设备内部清理、清洗；

2.2.2检验设备的外观几何尺寸、直线度；

2.2.3设备的受压筒体、接管、法兰等受压元件；

2.2.4设备外部的非受压焊接件、梯子平台、人孔、法兰密封面、支承及护圈等；

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2.2.5检查闪蒸罐内部除沫器的堵塞情况及各部件的几何尺寸，罐内各部件的焊接牢固性、螺栓连接的紧固程度，以及各部件的受损情况；

2.2.6进行设备强度试验、严密性试验，检查设备密封面。

3.设备检验前的准备工作

3.1熟悉设备图纸及相关技术文件，了解设备的规格型号、材质及技术性能；

3.2仔细统计设备各零部件的规格、数量并记录；

3.3将设备的所有零部件、附件等收集一起，规则摆放；

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3.4编制设备检验的技术方案，明确本次检验的目的和工作范围，递送业主、监理批复后组织相关的作业人员进场并进行技术交底；

3.5根据设备检验技术方案编制检验计划，准备设备检验工作所需的施工机具和检验仪器、仪表，并进行场地布置。

4、设备检验的工作内容

4.1闪蒸罐筒体内外壁的锈蚀及污垢清除：外壁可采用喷砂清除锈蚀和污垢；筒体内壁可采用高压水枪冲洗或喷淋法酸洗（详见清洗方案）。清除污垢后，进行容器外表面宏观检查。

4.2结构检查内容

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4.2.1封头、以及筒体与封头连接情况；

4.2.2人孔、检查孔以及开孔补强的合理性；

4.2.3角接、搭接结构；

4.2.4焊缝布置的合理性；

4.2.5密封结构；

4.2.6支座、法兰、排污口；

4.2.7其它可能产生高应力集中和复杂应力状态的结构；

4.3几何尺寸检查

4.3.1几何尺寸检查内容（画简图标明）

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a.纵、环焊缝对口错边量、棱角度；

b.焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸；

c.同一横截面上最大直径与最小直径差；

d.封头表面的凹凸量、直边高度和纵向皱折；

e.筒体和封头的实际厚度；

f.容器的直径、长度；管口直径、厚度及方位；

g.不等厚度的对接未进行削薄过渡的超差情况；

4.3.2检查方法

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4.3.2.1肉眼观察设备整体外形，检查设备是否有明显的凹陷、弯曲等变形；对照施工图纸，检查、复核设备外形尺寸；在设备上选取不少于3个截面，划出截面圆周线，用弧形样板对应圆周划线进行检测，确认设备是否存在凹陷、椭圆、变形等状况出现；同一横截面上最大直径与最小直径差应不大于断面内径的1%，且不大于25mm。

4.3.2.2将设备水平放置，用线坠分别找出设备筒体两侧的母线定位基点，同一侧的两个基点间划直线连接，拉细钢丝检测设备筒体的不直度和扭曲情况，设备筒体的直线度误差ΔL应符合下表规定：

筒体长度等（m）

圆筒直线度误差ΔLmm

壳体长度等（m）

圆筒直线度误差ΔLmm

≤20

≤2H/1000且≤20

50＜H≤70

≤45.0

20＜H≤30

≤H/1000

70＜H≤90

≤55.0

30＜H≤50

≤35.0

＞90

≤65.0

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4.3.2.3设备筒体纵、环焊缝对口错边量、棱角度检验

a.在焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6内径且小于300mm的内样板或外样板检查，其值不得大于（壁厚/10+2）mm，且不大于5mm；

b.在焊接接头轴向形成的棱角，用长度不小于300mm的直尺检查，其值不得大于（壁厚/10+2）mm，且不大于5mm；

c.A、B类焊接接头对口错边良应符合如下规定：A类焊接接头≤1/4壁厚；B类焊接接头≤1/4壁厚

4.3.2.4设备支座及护圈检验

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a.用铲刀将设备底板上的锈层铲除，并用手把钢丝轮刷将底板除锈，用肉眼对底板及护圈进行检查，确认底板及护圈是否有深度锈蚀或裂纹；如存在裂纹，必须深入检查裂纹的深度和分布状况，以确认底板是否需要进行修补或更换；用游标卡尺检查钢板厚度，是否在图纸允许范围之内；

b.采用钢丝刷或钢丝砂轮机打磨检查部位，使其露出金属光泽表面，使用目视方法或焊接检验尺检查焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸是否符合图纸要求；

4.3.2.4设备筒体上预焊件、结构附件等检查

a.对照设备图纸资料检查、核对设备筒壁

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上的预焊件（设备平台预焊件、管道支架预焊件、设备爬梯预焊件等）的数量、形式，检查预焊件是否有缺损、加强护板是否按照图纸要求进行焊接；

b.用钢丝轮刷清除筒壁上预焊件护板与筒壁、预焊件与护板之间的焊接焊缝上的铁锈，检查焊缝的腐蚀程度和确认焊脚高度是否满足图纸要求，用放大镜检查焊缝是否存在裂纹，必要时采用MT或PT检测；

4.3.2.5设备人孔的摇臂检查

a.将设备人孔摇臂与人孔盲盖之间的螺栓拆除，转动摇臂检验其灵活度，如无法灵活转动则需拆除修理；

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b.检查人孔摇臂与设备接管和盲盖之间的连接焊缝，确认是否达到设计图纸要求。

4.3.2.6封头表面的凹凸量、直边高度和纵向皱折检验

用弦长等于封头内径3/4的内样板检查封头内表面的形状偏差。其最大间隙不得大于封头内径的1.25%，检查时应使样板垂直于待测表面。封头直边部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm。

4.4材质检查

对材质不清者或怀疑主体材质有老化倾向者，应进行材质检查。检查方法可用：硬度测试、光谱分析、采样检验及化学分析等。

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4.5表面缺陷检查

4.5.1常见缺陷有：

a.腐蚀（包括均匀腐蚀、点腐蚀、应力腐蚀、坑蚀等）；

b.磨损；

c.机械性损伤（划痕、弧坑、凹坑）；

d.焊缝表面的气孔、夹渣、咬边、弧坑；

e.变形（承压壳体鼓包）、鼓胀；

f.表面裂纹；

4.5.2重点检查部位：

a.封头过渡区、密封面；

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b.焊缝接头和多次返修部位，异种钢焊接部位和工卡具的焊迹处；

c.角接（搭接）接头，对口错边量和棱角度严重超标部位；

c.有内件的容器，着重检查其支撑构件与筒体的连接部位；

4.5.3检查方法：

a.采用钢丝刷或钢丝砂轮打磨容器检查部位，使其露出金属光泽表面；

b.使用目视方法或5～10倍放大镜检查容器整个内部和焊缝表面；

c.壁厚测量及无损检测。

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4.5.4属下列情况之一者，应对焊缝进行大于30%的表面探伤（MT或PT）

a.介质可能产生应力腐蚀的；

b.错边量和棱角度严重超标的部位；

c.焊缝返修部位。

如果局部表面探伤发现裂纹时，应扩大探伤比例，直到100%焊缝探伤，并对裂纹部位对应的外表面进行探伤检查。

4.5.5对应力集中部位，变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点进行检查。

4.6壁厚测量

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4.6.1容器未见明显均匀腐蚀时，须通过壁厚测量确定其实际腐蚀速率。已发现明显腐蚀的应测定其剩余壁厚以校核强度和推算其平均腐蚀速率。

4.6.2测点位置的选择应有代表性和足够的测点数，测定后应标图记录。

测定位置一般选择下列部位：

a.液位经常波动的部位；

b.易产生冲刷腐蚀的部位；

c.制造时壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位；

d.表面检查时发现有明显缺陷的部位。

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4.6.3采用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇母材存在夹层缺陷（如分层等），应进行密集测厚或用超声波探伤仪查明夹层的分布情况和与母材自由表面的倾斜度。

4.7焊缝埋藏缺陷的检查

应对焊缝进行大于30%的超声波探伤检查，如发现超标的埋藏缺陷，应扩大探伤比例，并对缺陷进行射线探伤覆查，以确定缺陷的性质。

a.焊缝的“T”字形部位；

b.表面检查发现裂纹的部位和认为有必要进行埋藏缺陷检查的部位；

c.曾经补焊处理过的部位；

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d.穿透裂纹的两端延长部位；

e.错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位。

4.8容器螺栓和紧固件的检查

4.8.1螺栓、螺母应进行清洗和尺寸测量，并检查其损伤和裂纹情况，可进行表面无损探伤；重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。

4.8.2其它紧固件应检查其腐蚀情况、数量、规格。

4.9密封面和密封件的检查

4.9.1密封面和密封件，用目视和放大镜仔细检查密封面有无腐蚀，损伤情况。

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4.9.2检查密封件的变形、材质劣化和腐蚀，损伤情况。

4.10金属丝网除沫器检查

丝网除沫器应进行以下工作内容并详细记录：

a、测量丝网除沫器的丝网厚度是否与设计图纸尺寸相符；

b、检查丝网固定栅板是否有位移、跳脱，

c、检查丝网支承盘，确认其是否固定牢靠、平整度误差在整个板面内不得大于3mm；

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d、检查丝网块是否夹杂有金属丝屑、污物、油垢等杂质；

e、检查丝网层是否有损坏、相邻两网片是否按照波纹交错置放；

f、检查丝网层是否有孔眼和间隙出现，并测量记录孔眼和间隙的尺寸。

4.11安全附件检查

容器所用的安全阀、压力表、液位计和测温仪表在安装使用前应按《压力容器安全技术监察规程》进行清洗、检查、校验合格，并加铅封。

1.预热器:很多情况下,待处理的原液在进入蒸汽换热器之前的温度较低,为了充分利用系统内的热能,经常采用列管式或板式换热器对原液进行预加热。

2.蒸汽换热器:预热后的原液通过进料泵将其载入蒸汽换热器与经蒸汽压缩机压缩升温升压后的蒸汽进行换热,使其迅速汽化蒸发。

根据原液的特性(粘度、是否有结晶和结垢等)选择换热器的形式。

3.气液分离器:气液分离器是蒸汽和浓缩液进行分离的装置。

对于有结晶的原液,可以将分离器和结晶器设计成一体,再加装强制循环泵,完成汽液分离、浓缩和结晶。

根据不同原液的性质可以选择不同的气液分离器,一般有离心分离器、重力分离器和有特殊结构的分离器。

4.蒸汽压缩机:蒸汽压缩机是MVR系统的核心部件,它通过对系统内二次蒸汽进行压缩,提高其热焓,然后再将温度和压力提高了的二次蒸汽作为热源用于系统加热。

根据原液的流量和沸点升高值等特性,可以选择罗茨或离心压缩机。

对于压升加大的情况,压缩机可以采用多级串联使用。

5.控制系统:工控机和PLC等构成了MVR蒸发器的实时控制系统。

通过软件编程,实时采集各种传感器的状态信号,从而自动控制马达的转速、阀门的开关和调节液体的流速和流量、温度和压力的控制和调节等,使系统工作达到动态平衡的状态。

同时该设备还具有自动报警、自动记录参数和提供报表的各种功能。

6.清洗系统:不同的溶液蒸发一段时间后,可能会发生结垢现象,一般说99%以上的结垢都是可以通过添加化学溶剂去除,一般可以使用CIP原位清洗或者拆除清洗。

7.真空系统:真空系统的作用是维持整个系统的真空度,从装置中抽出部分空气、不凝气体以及溶液带入的气体,以达到系统稳定的蒸发状态。

众所周知，目前化工企业的脱硫塔大都采用填料塔，因脱硫塔堵塔问题引起塔阻力升高，而被迫停车处理，较严重地影响了化工生产，这是许多化工企业最为感到头疼的问题。仅每次被迫停车扒填料，就使企业蒙受了不小的经济损失。这种状况是脱硫系统中不可避免的，同时也是脱硫行业较为普遍关注的问题。虽然随着脱硫催化剂技术的发展，许多新型催化剂已具备清塔降阻功能，使得堵塔问题有所缓解。但由于各企业工艺、设备状况及生产操作管理等方面的原因，特别是企业在改烧高硫煤后，为满足工艺要求，脱硫塔塔径不得不越做越大，这样气液在塔内就很难均匀分布，从而导致气液偏流。再加上塔内填料本身就易堵，虽然很多企业在填料的结构和气液的分布方面做了大量的技术改造工作，以缓解填料脱硫塔堵塔等问题。但从实际工业化装置运行状况来看，许多企业仍然没从根本上摆脱堵塔的困境，致使堵塔问题始终未能得到根本解决。

下面分析探讨一下脱硫塔堵塔成因，抛砖引玉，希望能从中找到一种从根本上解决堵塔的途径。

2、脱硫塔堵塔成因分析

造成塔堵，主要是硫堵和盐堵。究其原因，主要表现在以下几个方面：

（1）进塔气体质量差。气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，时间一长，极易产生塔堵。

（2）脱硫液的吸收和析硫反应，80%是在脱硫塔内进行的。若塔内析出的硫(特别是入口H2S含量较高时)，不能及时随脱硫液带出塔外，硫颗粒就粘结在填料表面，时间久了导致气体偏流，形成堵塔。

（3）溶液循环量不够。致使塔喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35～50立方米/㎡.h。塔喷淋密度偏小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，不仅使塔脱硫效率下降，且时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

（4）脱硫系统设备存在问题。一是脱硫塔填料选择不当。脱硫塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不合理或安装出现偏差。脱硫塔在检修时，仅是将塔内填料扒出来清洗，而未将堵塞在除沫器和驼峰板的两驼峰之间的碎填料和积硫及时清理出去，造成除沫器和驼峰板的降液孔不畅通，以致开车后，形成气体偏流，塔阻上升，被迫二次停车处理。二是溶液再生有问题。单质硫浮选效果差，悬浮硫上升，脱硫效率下降。主要表现在，再生设备不配套，氧化再生槽在设计上存在诸多缺陷。比如氧化再生槽内无分布板，有则分布板孔径过大，一般分布板孔径为8～15㎜，孔距20～25㎜。分布板的作用是夹带无数气泡的脱硫液从尾管出来，便迅速形成无数气泡群，气泡群在其自身浮力的作用下，向上漂浮。同时游离在溶液中的单质硫便向气泡群周围聚集，并粘附在气泡表面。随着气泡群向上浮动，经2～3层分布板后，气泡群就会越聚越多，气泡表面粘附的单质硫相应就越多。而无分布板的再生槽气泡大且易碎，带出的单质硫就相对较少。

空气自吸式喷射器是再生系统的心脏，其选用和安装不合理均会严重影响溶液再生效果。主要表现在空气自吸式喷射器吸空气量小，造成再生空气量不够，使HS-氧化单质硫的程度变差，从而影响溶液再生效果；空气自吸式喷射器尾管出口到再生槽底部距离过大，一般尾管距槽底距离为400～600㎜，最多不超过800㎜。其尾管出口到再生槽底部距离过大，易形成槽内溶液死区过多，影响再生效果；喷射器在设计上要求溶液经过喷嘴的流速要达到18～25m/s，混合管的长度是其管径的20倍；空气自吸式喷射器在安装过程中，要求喷嘴、混合管、收缩管及尾管中心轴线要一致，其同心度≦1.0㎜。空气自吸式喷射器在设计及安装上比较专业，一般不要去盲目仿制，企业在选用自吸式喷射器时，建议找专业生产厂家来订制比较妥当些。

（5）催化剂选用不当。劣质催化剂价格虽较低，但在应用过程中，我们知道，不同种类的催化剂在催化氧化过程起作用是不尽相同的，特别是氧化后形成的单质硫晶体结构不一样，它的粘度和颗粒大小就不一样。因其使HS-氧化为单质硫的程度较差而造成脱硫液悬浮硫升高，较高的悬浮硫就会粘附在塔内填料上，时间一长，就会造成堵塔，使塔阻上升，严重时影响生产。

（6）我们知道，多溶质在脱硫液中的溶解度，较其单一在水中的溶解度，均有不同程度的降低。因此，浓度高或溶解度低的副盐，在溶液温度较低的情况下，往往会形成混合性过饱和析出结晶而堵塔。所以有的厂家脱硫系统在冬季停车，一夜之间再开车时，发生恶性堵塔，被迫通蒸汽加温而延误开车。

（7）操作和管理不到位。操作中脱硫液温度过高,一般温度控制在38-42℃为宜,超过45℃则气泡易碎,单质硫浮选不好。操作温度大于50℃则副盐生成大量增多。一般副盐三项（Na2S2O3、Na2SO4和NaCNS）之总和应小于250g/L，特别是溶液中Na2SO4的含量一般不超过40g╱L为宜。当副盐增加时，要及时采取措施(排放或引出部分脱硫液使其降温析出结晶)。否则脱硫液中过多的副盐在塔内易析出结晶，粘附在填料上，时间一长，就形成盐堵。发生盐堵后，不仅使塔阻力上升，而重要的是会引起设备严重腐蚀。脱硫塔发生盐堵后，再好的催化剂也是无能为力的，氧化再生槽浮选出的硫泡沫不能及时溢流出去，而在液面上停留时间过长，硫泡沫破碎后，其表面粘附的单质硫下沉进入贫液，造成贫液悬浮硫上升。而由脱硫泵带至塔内，沉积在填料上，时间久了就会形成硫堵；溶液循环量不能保证相对稳定，调节过频，造成系统波动较大。当遇到系统减量时，溶液循环量应保持稳定，可从溶液组份上来作些调整。当遇到系统大幅度减量时间较长时，溶液循环量可仍保持稳定运行3-4小时，以使塔内填料上沉积的硫得到冲刷；再生槽吹风强度在经过操作摸索后，可稳定在最佳量，一般不宜作过多调节。否则会影响单质硫的浮选，导致再生效果不佳；硫回收的熔硫残液，在变成低温处理时不达标，液温高、杂质多，影响吸收与再生效果，造成贫液质量差，悬浮硫含量高。熔硫残液在回收前要沉降冷却至≤45℃，使熔硫残液中的大量副盐结晶析出在沉降冷却池，清夜再返回系统循环使用。

综上所述，我们不难看出，产生堵塔的成因，一是入塔气体除尘效果不佳，二是塔内气液偏流严重，三是脱硫液再生不好，四是副盐控制超标严重，五是操作管理不到位。而造成堵塔的关键因素在于脱硫塔内填料，但入塔气体的降温除尘、再生系统的合理配置及生产操作有效管理也同等重要。既然如此，我们不妨去换个角度，从脱硫塔的设计入手来解决堵塔问题。

3、 脱硫塔堵塔的解决途径

3.1 常压脱硫

对于常压脱硫系统，采用喷淋空塔段或填料段与空喷段组合的脱硫塔，不失为脱硫行业一个有益的探索和尝试。因为塔内填料的大幅度减少，再加上塔下部的喷淋空塔段也担负了一定的降温除尘作用，这样就可有效的避免填料塔堵塔的弊病。工业化实践证明，仅喷淋空塔段的脱硫效率就高达60%。

对于单塔配置的企业，可将脱硫塔下段填料扒出改为喷淋段，上两段填料保持不动；对于双塔或多塔配置的企业，可将前边的填料塔改为喷淋空塔，作为预脱硫塔；对于使用高硫煤的企业，可在首级脱硫中采用喷淋空塔技术。这样喷淋空塔既具有较高的脱硫效率，又起到降温除尘的效果，同时减轻了填料段的负荷，更加有效的防止了堵塔。

其实，空塔喷淋技术很早就被运用在化肥行业的脱硫领域，但当时由于受塔内喷头的雾化技术及设计安装的合理性而未能达到预期的效果，导致该技术没有被继续推广。显然，要想保证喷淋空塔的脱硫效果，首先喷头的雾化技术无疑是最为关键的因素，其次就是喷头安装的合理布局。而许多企业的预脱塔大都采用用于洗气、降温的喷头，由于喷头雾化效果差，加上喷头布局不太合理，致使塔内气液接触不彻底，预脱硫塔始终未能更好地发挥作用。我公司气体净化设计研究中心通过模拟实验，总结行业内诸多喷头的不足，经过反复模拟实验与改造，最终研制开发了DSP型系列高效雾化喷头，而且设计了一整套灵活巧妙的喷头布置形式，可将脱硫贫液雾化成高强度、高密度呈接近液化的“气态”。喷淋空塔设计参数：工艺气体线速V：0.8～1.2m/s；液气比值：10L/Nm3；有效的气液接触时间:10～15S。故高效雾化喷头能较好的满足在脱硫塔内气液两相传质界面大、传质动能大、传质时间短的传质三要素。

从我们收集到的诸多用户反馈信息来看，均取得了令人满意的效果。

3.2 加压脱硫

对于加压脱硫（变换气脱硫）系统，采用无填料塔技术，以QYD气液传质装置来取代填料，可从根本上解决塔堵问题。

我们知道，对于变换气脱硫，虽然其同常压脱硫脱除H2S的反应机理是一样的，但压力不同，气体组分也不一样，特别是CO2含量差别较大（变换气CO2含量为28%左右，而半水煤气中CO2的含量仅为8%左右）。变换气中的CO2对吸收和再生干扰较大，且变换压力较高。而现行的变换气脱硫工艺，大多套用半脱的设计，没有从根本上解决气体中CO2对变脱系统运行产生的干扰。从东狮脱硫技术协作网所收集的资料来看，变脱比半脱堵塔几率要高，变脱压力等级越高，堵塔机率就越大。虽然许多企业在工艺和设备上都做了大量技术改造，也取得了一定效果，但都未能从根本上解决塔堵问题。

基于此，我公司气体净化技术研究中心的技术人员根据多年的脱硫技术经验，经过多次试验，终于推出了QYD型气液传质装置，以此传质装置取代填料，从而解决了行业脱硫多年来悬而未决的问题，即硫塔堵塔问题。该装置是集传统的诸多塔内件的优点于一身，更加强化气液传质过程，它充分利用了脱硫反应机理H2S和碱溶液快速化学反应的原理，采用气液直接接触，并依据H2S含量高低设置特殊的气液接触装置、气泡再布装置，使气液之间动态接触，湍动传质。这不仅大大增加了气液接触面积，使气体在极短的时间内与液体充分混合接触，提高了气体的净化度。另外，由于气液接触时间大大缩短，从而使脱硫原料气中CO2对碱溶液吸收的影响得到极大地改善，溶液中NaHCO3的生成率也大幅度降低，从而大大地提高了贫液质量，促进了溶液循环吸收能力。该气液传质装置结构简单，安装简便，操作弹性大，不仅适应于旧脱硫塔改造，更适用于新塔设计。

4、结束语

对于常压脱硫系统，采用空塔喷淋段与填料段复式组合的脱硫塔，不仅脱硫效率高，而且可有效的防止填料塔的堵塔弊病；对于加压脱硫（变换气脱硫）系统，采用无填料塔技术，以QYD气液传质装置来取代填料，可从根本上解决塔堵问题。当然，要想完全从根本上解决脱硫堵塔问题，还需要有设计较为合理的再生和硫回收系统与之相配套；还需要有行之有效的工艺操作规程来规范操作；还需要强有力的工艺、设备管理措施来加强管理。只有这样，脱硫系统才能开得越来越好。

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一、GB系列标准

1、GB 150-1998，钢制压力容器

2、GB 151-1999，管壳式换热器

3、GB 151-1999，管壳式换热器标准释义

4、GB/T 699–2006，优质碳素结构钢

5、GB 700-2006，碳素结构钢

6、GB/T 713-2008，锅炉压力容器用钢板

7、GB 985-1988，气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

8、GB 986-1988，埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸

9、GB 3087-1999，低中压锅炉用无缝钢管

10、GB 3274-2007，碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带

11、GB 3531-1996，低温压力容器用低合金钢钢板

12、GB/T 5117-1995 ，碳钢焊条

13、GB/T 5118-1995，低合金钢焊条

14、GB/T 5293-1999，埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂

15、GB/T 5293-1999 ，埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂

16、GB 5310-1995，高压锅炉用无缝钢管

17、GB/T 8110-1995 ，气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝

18、GB/T 8163-1999 ，输送流体用无缝钢管

19、GB/T 8165-1997 ，不锈钢复合钢板和钢带

20、GB/T 9019-2001 ，压力容器公称直径

21、GB/T 9112～9124-2000，钢制管法兰（合订本）

22、GB/T 9125-2003，管法兰连接用紧固件

23、GB/T 9126-2003 ，管法兰用非金属平垫片、尺寸

24、GB/T 9128-2003 ，钢制管法兰用金属环垫、尺寸

25、GB/T 9129-2003，管法兰用非金属平垫片技术条件

26、GB/T 12212–1990，技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示方法

27、GB/T 12470-2003，埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂

28、GB/T 12522-1996，不锈钢波形膨胀节

29、GB/T 12777-1999，金属波纹管膨胀节

30、GB 13296-2007，锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管

31、GB/T 14976-1994，流体输送用不锈钢无缝钢管

32、GB/T 15601-1995，管法兰用金属包覆垫片

33、GB 16749–1997 ，压力容器波形膨胀节

二、JB系列标准

1、JB/T 4700～4707-2000，《压力容器法兰》内容包括：压力容器法兰分类与技术条件、甲型平焊法兰、乙型平焊法兰、长颈对焊法兰、非金属软垫片

缠绕垫片、金属包垫片、等长双螺栓

2、JB 4708-2000，钢制压力容器焊接工艺评定

3、JB/T 4709-2000，钢制压力容器焊接规程

4、JB/T 4710-2005，钢制塔式容器

5、JB/T 4711-2003，压力容器涂敷与运输包装及释义

6、JB/T4712.1～4712.4 -2007，《容器支座》内容包括：鞍式支座、腿式支座、耳式支座、支承式支座

7、JB 4726～4728-2000，压力容器用钢锻件

8、JB 4727-2000，低温压力容器用低合金钢锻件

9、JB 4728-2000，压力容器用不锈钢锻件

10、JB/T 4730.1～4730.6-2005，承压设备无损检测

11、JB/T 4730.1～4730.6-2005，承压设备无损检测学习指南

12、JB/T 4731-2005 ，钢制卧式容器

13、JB 4733-1996，压力容器用爆炸不锈钢复合钢板

14、JB/T 4735-1997，钢制焊接常压容器及释义

15、JB/T 4736-2002 ，补强圈及标准释义

16、JB 4744-2000，钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验

17、JB/T 4746-2002 ，《钢制压力容器用封头》及标准释义

18、JB/T 4747-2002 ，《压力容器用钢焊条订货技术条件》及标准释义

19、JB/T 4750-2003，制冷装置用压力容器及释义

三、HG系列标准

1、HG 20527-1992，不锈钢突面对焊环钢制管法兰

HG 20528-1992，衬里钢管用承插环松套钢制管法兰

HG 20529-1992，不锈钢衬里法兰盖

HG 20530-1992，钢制管法兰用焊唇密封环

2、HG/T 20569-1994，机械搅拌设备

3、HG 20580-1998，钢制化工容器设计基础规定

HG 20581-1998，钢制化工容器材料选用规定

HG 20582-1998，钢制化工容器强度计算规定

HG 20583-1998，钢制化工容器结构设计规定

HG 20584-1998，钢制化工容器制造技术要求

HG 20585-1998，钢制低温压力容器技术规定

4、HG 20592-1997，钢制管法兰型式、参数（欧洲体系）

HG 20593-1997，板式平焊钢制管法兰（欧洲体系）

HG 20594-1997，带颈平焊钢制管法兰（欧洲体系）

HG 20595-1997，带颈对焊钢制管法兰（欧洲体系）

HG 20596-1997，整体钢制管法兰（欧洲体系）

HG 20597-1997，承插焊钢制管法兰（欧洲体系）

HG 20598-1997，螺纹钢制管法兰（欧洲体系）

HG 20599-1997，对焊环松套钢制管法兰（欧洲体系）

HG 20600-1997，平焊环松套钢制管法兰（欧洲体系）

HG 20601-1997，不锈钢衬里法兰盖（欧洲体系）

HG 20602-1997，钢制管法兰盖（欧洲体系）

HG 20603-1997，钢制管法兰技术要求（欧洲体系）

HG 20604-1997，钢制管法兰压力—温度等级（欧洲体系）

HG 20605-1997，钢制管法兰焊接接头和坡口尺寸（欧洲体系）

HG 20606-1997，钢制管法兰用非金属平垫片（欧洲体系）

HG 20607-1997，钢制管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片（欧洲体系）

HG 20608-1997，钢制管法兰用柔性石墨复合垫片（欧洲体系）

HG 20609-1997，钢制管法兰用金属包覆垫片（欧洲体系）

HG 20610-1997，钢制管法兰用缠绕式垫片（欧洲体系）

HG 20611-1997，钢制管法兰用齿形组合垫（欧洲体系）

HG 20612-1997，钢制管法兰用金属环垫（欧洲体系）

HG 20613-1997，钢制管法兰用紧固件（欧洲体系）

HG 20614-1997，钢制管法兰、垫片、坚固件选配规定(欧洲体系)

HG 20615-1997，钢制管法兰型式、参数（美洲体系）

HG 20616-1997，带颈平焊钢制管法兰（美洲体系）

HG 20617-1997，带颈对焊钢制管法兰（美洲体系）

HG 20618-1997，整体钢制管法兰（美洲体系）

HG 20619-1997，承插焊钢制管法兰（美洲体系）

HG 20620-1997，螺纹钢制管法兰（美洲体系）

HG 20621-1997，对焊环松套钢制管法兰（欧洲体系）

HG 20622-1997，钢制管法兰盖（美洲体系）

HG 20623-1997，大直径钢制管法兰（美洲体系）

HG 20624-1997，钢制管法兰技术条件（美洲体系）

HG 20625-1997，钢制管法兰压力—温度等级（美洲体系）

HG 20626-1997，钢制管法兰焊接接头和坡口尺寸（美洲体系）

HG 20627-1997，钢制管法兰用非金属平垫片（美洲体系）

HG 20628-1997，钢制管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片(美洲体系)

HG 20629-1997，钢制管法兰用柔性石墨复合垫片（美洲体系）

HG 20630-1997，钢制管法兰用金属包覆垫片（美洲体系）

HG 20631-1997，钢制管法兰用缠绕式垫片（美洲体系）

HG 20632-1997，钢制管法兰用齿形组合垫（美洲体系）

HG 20633-1997，钢制管法兰用金属环垫（美洲体系）

HG 20634-1997，钢制管法兰用紧固件（美洲体系）

HG 20635-1997，钢制管法兰、垫片、坚固件选配规定

5、HG 20652-1998，塔器设计技术规定

6、HG/T 21618-1998，丝网除沫器

7、HG 20660-2002，压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类

8、HG/T 20678-2000 ，衬里钢壳设计技术规定

9、HG/T 21514-2005 ，钢制人孔和手孔类型与技术条件

10、HG 21515-2005，常压人孔施工图(碳钢 、低合金钢) 400～600

11、HG 21516-2005，回转盖板平焊法兰人孔施工图(碳钢 、低合金钢) 400～600-0.6

12、HG 21517-2005，回转盖带颈平焊法兰人孔施工图(碳钢 、低合金钢)400～600-1.0～1.6

13、HG 21519-2005，垂直吊盖板式平焊法兰人孔施工图 (碳钢 、低合金钢) 400～600-0.6

14、HG 21520-2005，垂直吊盖带颈平焊法兰人孔施工图 (碳钢 、低合金钢) 400～600-1.0～1.6

15、HG 21521-2005，垂直吊盖带颈对焊法兰人孔施工图 (碳钢 、低合金钢) 400～600-2.5～6.3

16、HG 21522-2005，水平吊盖板式平焊法兰人孔施工图 (碳钢 、低合金钢) 400～600-0.6

17、HG 21523-2005，水平吊盖带颈平焊法兰人孔施工图 (碳钢 、低合金钢) 400～600-1.0～1.6

18、HG 21524-2005，水平吊盖带颈对焊法兰人孔施工图(碳钢 、低合金钢)400～600-2.5～6.3

19、HG 21525-2005，常压旋柄快开人孔施工图(碳钢 、低合金钢) 400～500

20、HG 21526-2005，椭圆形回转盖快开人孔施工图(碳钢 、低合金钢)450×350-0.6

21、HG 21527-2005，回转拱盖快开人孔施工图(碳钢 、低合金钢) 400～500-0.6

22、HG 21528-2005，常压手孔施工图(碳钢 、低合金钢) 150～250

23、HG 21529-2005，板式平焊法兰手孔施工图(碳钢 、低合金钢) 150～250-0.6

24、HG 21530-2005，带颈平焊法兰手孔施工图 (碳钢 、低合金钢) 150～250-1.0～1.6

25、HG 21531-2005，带颈对焊法兰手孔施工图 (碳钢 、低合金钢) 150～250-2.5～6.3

26、HG 21532-2005，回转盖带颈对焊法兰手孔施工图(碳钢 、低合金钢) 250-4.0～6.3

27、HG 21533-2005，常压快开手孔施工图(碳钢 、低合金钢) 150～250

28、HG 21534-2005，旋柄快开手孔施工图(碳钢 、低合金钢) 150～250-0.25

29、HG 21535-2005，回转盖快开手孔施工图(碳钢 、低合金钢)150～250-0.6

30、HG 21537.1-1992，碳钢填料箱（PN 0.6）

HG 21537.2-1992，不锈钢填料箱（PN 0.6）

HG 21537.3-1992，常压碳钢填料箱 （PN＜ 0.6）

HG 21537.4-1992，常压不锈钢填料箱（PN＜ 0.6）

HG 21537.5-1992，管用碳钢填料箱（PN 0.6）

HG 21537.6-1992，管用不锈钢填料箱（PN 0.6）

31、HG 21537.1-1992，碳钢填料箱(施工图)PN 0.6 DN 30～160

32、HG 21537.2-1992，不锈钢填料箱(施工图) PN 0.6 DN 30～160

33、HG 21537.3-1992，常压碳钢填料箱(施工图)PN＜0.1 DN 30～160

34、HG 21537.4-1992，常压不锈钢填料箱(施工图)PN＜0.1 DN 30～160

35、HG 21537.5-1992，管用碳钢填料箱(施工图)PN 0.6 DN 25～200

36、HG 21537.6-1992，管用不锈钢填料箱 (施工图) PN 0.6 DN 25～200

37、HG 21563-1995，搅拌传动装置系统组合、选用及技术要求

38、HG 21564-1995，搅拌传动装置——凸缘法兰

HG 21565-1995，搅拌传动装置——安装底盖

HG 21566-1995，搅拌传动装置——单支点机架

HG 21567-1995，搅拌传动装置——双支点机架

HG 21568-1995，搅拌传动装置——传动轴

HG 21569.1-1995，搅拌传动装置——带短节联轴器

HG 21569.2-1995，搅拌传动装置——块式弹性联轴器

HG 21570-1995，搅拌传动装置——联轴器

HG 21571-1995，搅拌传动装置——机械密封

HG 21572-1995，搅拌传动装置——机械密封循环保护系统

HG 21537.7-1992，搅拌传动装置——碳钢填料箱

HG 21537.8-1992，搅拌传动装置——不锈钢填料箱

39、HG/T 21574-2008，化工设备吊耳及工程技术要求

40、HG 21588-1995，玻璃板液面计（系列）

41、HG 21592-1995，玻璃管液面计（系列）

42、HG 21594-1999，不锈钢人、手孔 （系列）

43、HG 21595-1999，常压不锈钢人孔施工图

44、HG 21596-1999，回转盖不锈钢人孔施工图

45、HG 21597-1999，回转拱盖快开不锈钢人孔施工图

46、HG 21598-1999，水平吊盖不锈钢人孔施工图

47、HG 21599-1999，垂直吊盖不锈钢人孔施工图

48、HG 21600-1999，椭圆快开不锈钢人孔施工图

49、HG 21601–1999，常压快开不锈钢手孔施工图

50、HG 21602-1999，平盖不锈钢手孔施工图

51、HG 21603-1999，回转盖快开不锈钢手孔施工图

52、HG 21604-1999，旋柄快开不锈钢手孔施工图

53、HG 21607-1992，异形筒体和封头

54、HG/T 21619～21620-1986，压力容器视镜

四、规则及图书

1、1999年出版，压力容器安全技术监察规程

2、2008年出版，压力容器压力管道设计许可规则

3、2002年出版，锅炉压力容器制造监督管理办法（含三个附件）

4、2002年出版，锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则及释义

5、2003年出版，特种设备安全监察条例

6、2003年出版，锅炉压力容器制造许可条件、锅炉压力容器制造许可工作程序、锅炉压力容器产品安全性能监督检验规

7、2002年出版，锅炉压力容器压力管道特种设备无损检测单位监督管理办法