什么是家具 白身加工

直接擦白身。现代木制家具生产工艺主要有五个过程： 1、配料；2、白胚加工；3、组装； 4、涂装；5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。二、白身加工（细作） 新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。 白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。三、组装 组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。  四、涂装 在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。 此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、乡村式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容：基材前处理（包括破坏处理）、素材调整、整体着色、填充剂、胶固底漆、吐纳、格丽斯着色剂、修色着色剂、二度底漆、面漆、抛光打蜡等工艺。 基于以上美式涂装工艺的要求，所使用的油漆线也必需与之对应，目前比较有规模的油漆线就是地盘式涂装。涂装全线的工艺流程如下：破坏处理（敲打、虫孔、沟槽、锉边等）、吹灰、等化处理、喷底色、封闭漆、干燥、打磨、擦色、拉明暗、干燥、第一道底漆、干燥、打磨、喷点、干刷、第二道底漆、打磨、干刷修色、干燥、第一道面漆、干燥、打磨、灰尘漆，修整、第二道面漆、干燥，下线。 家具涂装的品质控制是家具制造中最难的，也是问题最多的，想要做好涂装的品制控制，就必须在实际生产中多看多练。 五、包装 从油漆线下来的产品进行整体包装，注意保护边角，并按客户要求作好唛头。  总之，要掌握现代家具生产工艺就是必须多参于实际生产，多了解家具的结构及加工和涂装方法，多积累相关经验，才能真正的了解现代家具，同时要加强各工艺的生产质量控制，才能真正把新家具作好。

白胚检验和涂装检验注意事项

一、备料、成型

1．面板：

1）规格：?1220mm×28mm。

允许误差范围：?±5mm；厚度±2mm。

2）材质：橡胶木

3）工艺流程：

开料 → 压刨 → 拼板 → 成型 → 打立轴 → 砂光

4）质量要求：

a. 为防止实木开裂，要求面板均使用2-1/2〃宽的橡胶木进行拼板，木材的含水率应

控制在12%±1%，每相邻的两块拼板料之间的含水率≤2%。

b. 拼板时，注意挑选材料，材料间色差大、节疤等要挑出做“P”或“Y”色。布胶要

足、均匀，加压时间不能低于6小时。

c. 拼板接缝处要求平整、密合，拼接线≤0.5mm。

d. 桌面的刀型按图加工，线条要流畅。不能有明显的跳刀痕，允许跳刀痕深度≤

0.5mm。

2．立水：

1）规格：?1160mm×70mm H×17mm D。

2）材质：曲木贴橡胶木薄片。

3）质量要求：

a. 材料的规格按图纸，外购回来时其高度须≥17.5mm，弧度一致。

b. 薄片的纹路要清晰，不允许有脱胶、溢胶、撕裂、崩缺现象。

3．加强木：

1）规格：38mm×40mm×900mmL

2）材质：橡胶木

3）质量要求：

a. 木材不允许有明显的弯曲，允许顺弯的翘曲度≤5mm，不允许扭弯。

b. 木材无开裂、虫孔、朽木，允许活节面积≤10mm×10mm；死节面积≤5mm×5mm。

c. 攻牙处前后50mm范围内不能有节疤。

4. 底托板：

1）规格：400mm×400mm×18mm

2）材质：夹板

3）质量要求：

a. 成型后，板料的四周要过粗砂，不能有毛刺、缺口等。

b. 钻孔时，严格按图纸加工，偏差≤1mm。

5．炮管：

1）规格：231mm×231mm×602mmH

2）材质：橡胶木

3）质量要求：

a. 炮管为正八形，每边的长度误差≤1mm，使用的拼板厚度为30mm，误差±1mm。

b. 拼板时，按图纸角度进行加工，结合紧密，胶水布足。

c. 车枳时，严格照图纸加工。车枳的线条清晰、流畅，工件表面光洁，不能有死节、

变形、崩缺、面积大于5mm×5mm的补土等。

d. 钻孔、攻牙时，孔位、孔径的偏差≤0.5mm。

6．鹰爪脚：

1）规格：436mm×144.5mm×40mm

2）材质：橡胶木

3）质量要求：

a. 脚的中间要求使用整块料，鹰爪处拼板，拼接线≤0.5mm，不能太明显。

b. 雕刻的线条清晰、流畅，工件的表面光洁，不能有变形、崩缺等。死节、补土面积≤5mm×5mm。

c. 钻孔时，孔位、孔径的偏差≤0.5mm。

d. 脚底的调整脚垫攻牙时，要保证内牙与水平面垂直，角度偏差＜2°。

二、组立

1．立水组立时胶水要上足、涂均匀，组立位置要居中，距离桌边沿30mm±3mm。组立后外侧溢出的胶水须擦干净，内侧允许有少量的胶水溢出。立水与桌面组立后要垂直，不能有歪斜，误差不能用肉眼看出来。立水的结合处要密缝，不能有错位或存在高低差，若存在缝隙，以不能通过两张A4纸为准。立水接口的连线与木纹的方向垂直。立水的接缝条与立水的组立要吻合、紧密。

2．加强木组立时须上胶水，方向与木纹方向垂直，间距为270mm±1mm，须保持平行。

3．炮管与底托板组立时，孔位要对，组立要容易。注意检验能否将内牙咬出（螺丝拧紧后，再用力地拧，不能将内牙咬出）。组立好后，炮管与底托板要平整、密缝，以缝隙内塞不进一张A4纸为标准。

4．鹰爪脚与炮管组立时，两个面要求平整、吻合，上紧螺丝后，组立处要求密缝，无明显缝隙。脚不能有歪斜，与炮管呈垂直状态，且脚头应与地面相平。

5．整张餐桌组立好后，桌面要水平，结构要牢固，对桌面向下或水平施力（以一个人的体重向下压或一个人将桌子水平拖动）后，所有组立处（五金）应无松动、变形，或开裂、断裂。

三、砂光

1．整块的桌面要求使用120# → 180#或150# → 240#番号的砂纸进行砂光，砂纸番号的间隔不能太大。砂光时使用圆盘砂光机（即气磨砂）顺木纹方向进行砂光，砂光后桌面应平整、光滑，不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层等现象。特别是橡胶木表面的毛细纤维，要将其砂掉。桌面的边沿刀型处不能砂变形，断面不能砂得发黑，纤维孔要补平整后再砂光，棱角须轻微地倒角，不能有锋利的棱角划手或毛刺。

2．立水的表面砂光要良好，不能有明显的砂痕和横砂印。薄片不能砂穿，对小面积的薄片脱胶应点快干胶再及时地砂光处理。立水的下面要砂光，不允许有刺手或锋利的棱角。

3．外购的炮管和鹰爪脚要求砂光良好，不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层、砂变形等现象。要求将炮管和鹰爪脚先泡（喷）头度后再砂光一遍。

四、涂装

1．工艺流程：

A：“H”色：上线检砂 → 底色 → 头度 → GLAZE → 修色 → 底漆 → 一面 → 二面

B：“T”色：上线检砂 → 底色 → 头度 → GLAZE → 干刷 → 底漆 → 一面 → 二面

C：“P”色：上线检砂 → 头度 → 白底 → 珍珠色漆 → 面漆

D：“Y”色：上线检砂 → 底色 → 头度 → GLAZE → 干刷 → 底漆 → 一面 → 二面

2．各工序的操作要求：

1）上线检砂：涂装上线前要求用240#的砂纸将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。对白身出现的问题，上线前能处理好的就处理，不能处理好的就退白身处理，而不要继续做下去。

2）底色（修素材）：根据色板的要求选用底色，同时底色的干湿程度也应该严格控制到位。将素材间的色差通过底色进行调整。着色前，应将工件表面的灰尘吹干净。

3）头度底漆：喷涂时根据需要调配出相适应的涂料，并到生产线检测。按喷涂标准，匀速且平行地喷涂于产品表面，要求喷涂均匀，无漏喷、无流挂。产品端头及白身砂光粗糙处应增多漆量。

4）擦GLAZE：按色板的要求调配GLAZE颜色，要求顺木纹方向进行擦拭，擦拭后颜色均匀，无明显色差，不允许有手印、布印、流油痕等。桌面边沿的实木断纹处及车枳、雕刻槽内吃黑较多的应用松香水（或香焦水）进行清洗，GLAZE的残留不能过多，不允许有发黑的现象。擦好GLAZE后，应至少要干燥4小时。橡胶木导管处会有溶剂溢出的现象，应首先用干布清理干净，同时用毛刷进行柔和的修整。

5）修色：修色时应仔细对照色板，将产品的整体颜色调整一致。产品表面若有节疤，要先将节疤擦亮；炮管的车枳和鹰爪脚的雕刻部位要将凸出部位稍微拉亮。同时用喷枪对产品较浅的部位进行加深，修色范围应限定在边缘、腿下部、产品内侧等处，若产品过多修色，则会降低颜色的层次感、透明度和价值感，所以每道工序都应层层把关，按标准操作，不能有过多的修色量。

6）干刷：首先参照色板熟知要达到的效果和风格，操作前保证毛刷干净且松软，操作时应使毛刷在半干的状态下进行。按工艺要求刷在产品的棱、边角、雕刻线条等处，刷涂应多方向、多角度，且应有轻有重，有良好的过渡和衔接，不能打得成团。接着用钢丝绒对干刷效果进行修整，达到自然、协调及古朴厚重之感。

7）砂光：等油漆完全干透后，用320#的砂纸进行研磨。要求部件表面无明显砂痕、油漆亮点。

8）底漆：要求油漆喷涂均匀，无漏喷、无流挂、起泡、桔皮等。

9）磨砂：等油漆完全干透后，用320#的砂纸进行研磨。要求部件表面无明显砂痕、油漆亮点。

10）面漆：控制涂膜的亮度为两分亮。喷涂前，将部件表面的灰尘吹干净。要求面漆喷涂均匀，无漏喷、无流挂、起泡、桔皮等；颜色均匀，无明显色差。切勿有污迹、污点。

五、包装

1．油漆干透后，检查漆膜的覆盖是否足够，有无刺手、碰划伤、露白、油漆脱落、变形、开裂、凹凸不平等。

2．包装前，确认纸箱的唛头和尺寸。

3．包装时，部件要有保护措施，不能有粘漆、碰坏现象。

4．包装时注意清点部件及配件，切勿少装、漏装、错装，内盒、五金包须用钉枪固定。

5．封箱胶纸要打平整，粘牢固

家具产品验货操作流程 一．供应商的开发与评估 利用网络</A>或电话开发新工厂</A>、初步拟定合适的厂商并进行实地考察。对工厂的实际情况，包括工厂的地理位置、规模、组织结构，产能、生产管理</A>状况、产品质</A>量等逐项进行评估，确定最佳的供应商。 二、样品的开发与确认 1. 对样品的开发进行适时的跟踪与确认。检查样品的数量是否正确（一般每款2PCS），样品的品质是否达到要求，材料、形状、尺寸、颜色、功能、结构、重量是否合格。有问题的样品须记录样品的问题点并存档，以便通知工厂修改，供验货参考及出货后追溯之用2. 将样品整体拍照，包括不良点一一拍照，存入电脑</A>处理好后存档，以供验货时使用。3. 挑选合格的样品包装好寄给客人确认。另外一套签字留底备用,规范放置于样品间。 4. 将不良的情况告知工厂，要求其进行改良。 三．验货准备 1. 根据订单的交货日，适时与工厂取得联系，了解的产品的生产进度及出货日期，确认具体可验货日期。 2. 了解产品，认真检查样品或相关产品记录，掌握验货要点，仔细阅读唛头资料</A>，注意唛头，条码，等文字的要求。 3. 按照订单上的产品与工厂先行进行沟通，及时提示 相关品质重点。 四．前期检验</A> 根据工厂提供的生产进度，对产品的原材料检验和产前样的检验和确认。包括产品的材料，尺寸，木材的含水率，薄皮的质量</A>是否符合要求，产品是否进行选料，产品的堆放是否合理，干湿料是否混放，量具使用是否准确，产品的生产工艺是否合理等。同时要求工厂应提供相关的材料证明，如木料的来料证明，防虫处理证明，材料的有害物质限量证明等。 五．中期检验 中期检验涉及产品的白身检验，组立检验，涂装检验和包装检验。通常应安排在产品包装至少完成10%时进行，但可根据不同产品适时进行调整。 1. 白身检验主要针对产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等进行检验。 2. 当工厂的白身完成后，QC应马上与工厂的相关人员试组，要求工厂将产品的各配件全部按要求组立，QC应对产品的结构进行检验。包括产品的组立尺寸，胶水的涂布量，分件结合方式、是否牢固可靠，产品的木纹方向是否正确、配合间隙是否合理，五金件配合是否可靠顺畅。 3. 产品的涂装检验包括产品上线前的检验，油漆的线上检验和油漆的成品检验。对整装的产品应特别注意产品上线前的组装质量及产品的砂光质量。产品在大批量涂装之前，应要求工厂进行产品的小批量试线，并对产品的涂装质量，包括涂膜厚度、硬度、油漆的附着力、整体的涂装效果、油漆的亮度及颜色等进行确认。同时应要求工厂确立各道工序的分层色板，以便更加有效的控制产品的颜色，并对油漆过程中存在的品质问题督促工厂改进。 4. 中期检验中应检查产品的包装方式是否合理，包装材料是否正确，五金配件、说明资料是否齐全、正确，外箱唛头是否正确无误等。 六．最终检验 执行最终检验，工厂必须完成包装总数量80%以上，并要看到剩余的散货及包材。验货时参考AQL抽样标准</A>对产品进行抽样，具体流程如下： 1. 核对产品外箱正侧唛头。依据订单逐行核对外箱正唛头、侧唛头印刷</A>的准确性。 2. 根据订单描述总箱数，核对实际清点总箱数，检查工厂完工状况。 3. 量外箱尺寸，计算产品的实际材积。 4. 对产品进行重量过磅，记录产品的实际毛重与净重。 5. 依据抽样计划（MIL-STD 105E/GB/T2828.1-2003）, 单次正常抽样LEVEL Ⅱ）决定抽样数量及其允收标准。 6. 每批次应抽取任意两箱产品，按照公司要求进行摔箱测试，有特殊要求的除外。 7. 对有内盒的产品，应清点内盒数量，核对其唛头是否正确。 8. 检查美工包材，五金配件及说明资料是否正确,有无印刷不良及错包、漏包等现象。 9. 检查商品外观，包括颜色是否一致，是否存在划伤，污染、涂装不良、发黑、发白、砂光不良等现象。 10. 检验商品尺寸是否符合要求。 11. 在条件许可的情况下，应进行静载、冲击等常用功能测试。 12. 对产品的外箱唛头，包装方式，五金、产品外观、特殊部位等进行拍照，并根据检验结果填写验货报告，同时告知工厂验货结果。 * 实际产品检验时，应参考相关家具质量标准进行逐项检验。

实木家具加工工艺主要内容为实木零件的加工工艺。实木零件的工艺

过程是指通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料

加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。

它是由若干个工序组成的。

干燥-配料-毛料加工-胶合加工-弯曲加工-净料加工—部件装配-部件加工-总装配、涂饰

(1)干燥：湿的板材、方材通过干燥窑干燥或自然干燥等方式，将材料

的含水率控制在一定的范围内，即与使用该家具地区的木材年平衡含水率

相适应。用于家具制造的其他材料如集成材、层积材及各种人造板的含水

率也要加以控制。

(2)配料：

①合理选料：根据产品质量要求和特点来选择树种、纹理、颜色等。高

档家具所有零件都尽可能选用同一种树种来配料，如所选用树种为珍贵树

种则家具的成本就会很高。起支撑作用的家具零件要考虑其强度，普通家

具也是如此。

②合理确定加工余量和含水率：含水率应内外均匀一致，无内应力，防

止在加工和使用过程中产生翘曲、开裂等现象；根据设备情况及加工工序的

多少合理地留出加工余量。

③合理选择配料方式：一般应该遵循倍数毛料原则，即毛料与净料的长

度、宽度、厚度都可以是倍数关系。最佳方案是毛料和净料的断面尺寸相当

(应有一定的加工余量)，长度则是被加工零件的倍数。其目的是减少浪费

和提高生产效率。

(3)毛料加工：将锯材加工成外形尺寸准确的零件，为净料加工提供准

确的定位基准。

(4)胶合加工：主要指板方材胶合、空心板的制造、贴面等。

(5)弯曲加工：主要指实木弯曲、单板胶合弯曲、锯口弯曲等。

(6)净料加工：主要指开榫、钻孔、开槽、车形、仿形、镂铣、打榫眼、磨

光等。

(7)部件装配：就是把零件通过榫卯结构、圆榫连接、胶粘剂、钉子、木

螺丝钉及五金联接件组装起来成为部件。

(8)部件加工：主要是指装配好的部件的加工，如门的再修正、砂光。

(9)总装配和涂饰：将部件、零件通过一定方式连接起来，再油漆。

如：学生课画桌生产工艺包括以下个过程

1、配料：配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。

2、白胚加工：白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。

3、组装：为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。

4、涂装：涂装是工程机械产品的表面制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能 , 而且也是构成产品价值的重要因素。

5、包装：从油漆线下来的产品进行整体包装，注意保护边角，并按客户要求作好唛头。

一种是天然木，就是我们常说的实木，比如：松木，桦木，橡胶木，山毛榉等等；实木通常用来制作家具的主体框架，比如：腿，脚，靠背等；这是因为实木的韧性好！一种是人造木，就是将木屑和胶水，利用强压制作而成，比如：中纤板，泡花板，胶合板，曲木等等。通常用作柜子隔板/背板，桌子/抽屉的面板等。因为人造木是规格板，厚度均匀，表面相对光滑，所以易加工！从实木部分分析：实木本身的材质就相对松软，实木中有导管，易吸水，比如松木；加之在加工前没有做烘干处理（没有油漆前的白身，湿度应该在7~8度左右，油漆后成品的湿度应该在12以下，有专门的湿度计可以测量），木材湿度太大会有2个问题：天气潮的时候，容易发霉；天气干燥的时候容易开裂；从人造板来分析：人造板的湿度通常都是很低的，因为人造板就是通过高温压制而成的。但是人造板有个密度的问题，密度越高，越不容易吸水；反之，越易吸水；天气潮湿的时候，低密度人造板就容易吸水发霉！最常用的就是中纤板（MDF，中密度纤维板），一是直接看家具材质：通常家具表面都有油漆或者面皮封盖起来，所以我们要留心看安装活页的地方，把抽屉拿出来看内部！中纤板密度高，板内不会有缝隙，气孔什么的，给人感觉实实的。最好不要买胶合板，泡花板的材料，密度不够，吃螺丝不牢固，一段时间后家具容易晃动！再就是重量，越重密度就越大；好的中纤板价格和常用实木价格相当！从油漆来分析：真正好的家具通常都要经过4~5道油漆工艺才能算完成喷漆的过程,贴实木皮，实木封边；如此，就算材料本身湿度大点，只要油漆密封的好，也不容易发霉! 特别是一些表面喷有一层PU面漆的家具（就是那种看起来透明的，有点像塑料的，亮亮的油漆；这里给点小贴士：那种PU层很厚的家具，里面的材料多半是很差的材料）；容易发霉的家具多半是那些使用贴纸，亚克里板，胶合板作面板的家具！因为用这类表面材料的家具在边角的地方很难做到完全密封，所有发霉的家具通常也就发生在边角的地方！区分是否是使用实木皮有个很简单的方法：看纹路，看色泽，看气孔；实木皮都是不规整的，绝对不会有2片一样的木皮；还有就是木皮都是用小片拼接而成的，仔细看会有拼接的痕迹，而纸制，胶合板通常都是一大片；另外，由于树木里面有很多纤维导管，所以实木皮上一定会有些多小孔。而纸制，胶合板等，用机器作出来了，纹路均匀，不会有导管；色泽-树木因为天气，阳光的照射等原因，2篇木皮之间会有色差，虽然好的油漆师傅会修色，但是仔细看还是会有点不同，而纸制，胶合板色泽通常都是很一致的！棉衣发霉棉衣发霉主要有两个原因，一是潮湿，二是不干净。因此，要使棉衣在收藏时不发霉，就应当使棉衣经常保持干燥、干净。收藏之前，太脏的棉衣一定要拆洗干净，如果只是衣领、袖口脏，可以用刷子蘸水洗刷。凡是已经穿过的棉衣，收藏时都必须在太阳下曝晒，晒热后拍打，以便去掉衣服上的尘土、虫卵、细菌等，待热气散尽后再往箱柜内放。装棉衣的箱子，收藏棉衣前，最好在太阳底下晒一晒，然后打扫或擦干净。在箱子四角放上卫生球和木炭，以防虫、吸潮，四周和底部垫上洁净的白纸更好。箱子不要紧贴墙壁放，更不要放在地下，而应放在通风、干燥的地方。阴雨季节，要取出棉衣来晾晒几次，使其保持干燥。如果这样做了，收藏的棉衣就不发霉、不生虫了。面粉发霉引起面粉发霉的原因是：1部分小麦中含有的脂肪类物质进入面粉，此类物质易发生霉变，2 由于环境潮湿导致微生物迅速繁殖发生霉变。在夏天潮湿多雨的季节，最好用塑料袋密封起来；平时就放在荫凉干燥的地方即可。面粉保质期一般为六个月。空调系统受潮发霉汽车内产生异味的原因有很多，其中，长期的潮湿天气最容易导致车内出现霉味。有时候一开空调，就会有阵阵霉味冲出来。 他说，如果从汽车的空调里吹出霉味，主要原因是因为阴雨天气空气湿度过大，或者空调管道内制冷产生的冷凝水太多，形成一个适合霉菌繁衍的潮湿阴暗的环境。空调只要开始制冷，就会在空气中产生水蒸气，这些冷凝水与空气中的灰尘一起附着在蒸发器表面，这个潮湿阴暗的角落成为霉菌大量繁殖的温床。使用一两年后，汽车就会若有若无地传来一股难闻的酸腐气味。因此要想避免空调异味，就要从防止空调系统受潮发霉入手。

木制家具是我们日常生活中非常常见的，木制家具给人自然清新的感觉，但是木制家具并非天然而成，它要经过反复的雕刻、制造，木制家具制造工艺是一件非常了不起的技术，不仅讲究美学，还要有极强的耐心，一步步进行，一点点琢磨，那么大家是否了解木制家具制造工艺呢？接下来，小编就要给大家科普科普木制家具制造工艺，一起来看看木制家具制造工艺有哪些流程步骤吧。

一：备料

1.板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2.平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3.选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等内部用料指用在制品内部，如内档、底版等暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4.粗刨，给毛料板材定厚。

5.风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。

6.修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7.配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8.布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶500克左右。

9.拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10.陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

11.砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

12.锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13.四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14.养生，将木材自然放置24小时左右。

二：木工

1.宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

2.精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

3.成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

4.钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。

5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。

6.小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。

7.大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。

8.成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。

9.平衡，将部件自然放置一段时间。

10.涂装上线检砂，将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良、开裂、变形等。

11.吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。

三：涂装

1.擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度(以色板为准，适当调节)。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。

2.底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。

3.头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒，喷涂厚度为一个十字。

4.干燥，喷涂完后待干6—8小时。

5.清砂，先填补所有碰刮伤，再用320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。

6.二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为18秒，厚度为一个十字。

7.干燥，喷涂完后待干6—8小时。

8.清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。

9.三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为16秒，厚度为一个十字。

10.干燥，喷涂完后待干6—8小时。

11.清砂，用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。

12.修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。

13.油砂，修色后的产品须待干4—6小时，再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。

14.面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为11—12秒，厚度为一个十字。

15.干燥，待干4小时。

四：包装

1.检验，目视：检查产品整体颜色搭配是否一致，不能有深浅不一的现象。在自然光下观看产品油漆面是否平整，是否有流挂，喷涂不匀，产生桔皮以及漏喷、雾白等现象。手摸：用手抚摸油漆面，检查表面是否光滑，是否有颗粒存在。用手感觉油漆的质感、手感是否良好

2.点色，对工件表面的瑕疵进行修补。

3.吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。

4.包装，包装产品。

以上就是小编为大家整理的有关木制家具制造工艺的相关知识啦，不知道大家在看完之后是不是都对木制家具制造工艺有了更进一步的了解和认识了呢？其实，在我们的日常生活中，木制家具随处可见，大家往往忽视了如此简单的事物其实也需要背后极大的付出，繁琐的流程造就了美观的工艺，小编认为，大家可以多了解我们生活中的事物，不仅可以涨知识，同时，也能体会到美好事物的来之不易，从而更懂珍惜我们所拥有的事物。

3遍底漆，2遍面漆。

白身先打磨，然后第一遍底漆；干透后进行第二遍打磨，喷第二遍底漆；干透后进行第三遍打磨，喷第三遍底漆；干透后进行打磨，喷第一遍面漆；干透后用高目数水砂纸沾肥皂水打磨，进行最后一次面漆。

做为一个家具行业的QC，要具备有什么样的知识和技能？说一说自己的看法，我以前在台升（中国最大的家具企业上过班） 学历要求高中以上文化，如果大专，英语四级最好，可以进外贸公司上班，公司特别的高，你看你是不是熟手，不是就是有人培训了， 主要的技术：现在市场上家具分的很多，铁器的，实木的，布艺的，还有就是美式涂装家具？我说一下美式的，美式涂装家具分为白身和涂装，白身是指木材未成品，涂装是指组立以后的喷漆。组立是指，把家具组成品。 二个QC各有各的特点，一般的说，涂装家具最好学，今后也可以到外贸公司给人家验货，1、 涂装要从组立开始，这是家具的成型阶段，你主要是看家具是如何组立出品的，要学习的是每一道程序和一些用砂多，因为用砂决定着家具的细腻感。 2、然后学习家具的喷涂，这是最生要的，因为喷涂意味着家具的颜色是不是符合公司的要求，而且家具的颜色决定着家具销售，在家具中，问题最多的就是二大块，一是组立，二是喷漆。 3、要熟悉家具喷涂的每一道成序，这是必须的，因为你看家具，验货就是看喷涂和组立，每一道程序你都要记在心。4、熟悉木材的材质，人家拿一块木材你看一眼就知道是什么木头，适合放在那里，比如，杂木板，适应做桌面，还有刨花板适应放桌的侧面，还有纤维板适合做桌面，等等常识。5、要了解组立、喷涂的所有工序，熟悉了你才能从家具看出问题。 总结以上，就是QC验货的一些常识，关键在于熟悉多看。如果你想进一大型家具厂，做验货QC，久了，你就可以去外贸公司给人家验货了，比如，美国的河边，还有英国的一些大型的公司，因为国外的公司基本上都在中国做家具，（验货是高工资的） 以上是我说的，你看看如何？当然我说的是高要求的，而且是高标准的验货员，也就是QC。

家具生产中的“瓶颈”所有及其解决之道 广东中山某家具厂紧急接到一个很急的大单，于是各部门全面动员，加班加点生产，半成品终于如期到了包装车间，厂长经理们松了一口气：明天可以按时出货了。 然而，却没有想到，在家具包装的时候，组长发现一种抽屉的面板还没有较过来，——白身车间竟然把它忘了！ 问题引出 在一条生产线上，或者是一个生产过程的生产一切中，其进度、效率和生产能力常常存在着很大差异，这必须会导致在整体运行上出现不平衡现象，象木桶短板原则中，最短的一条板决定水位高度一样，“生产瓶颈”也是最大作用地限制了生产能力、生产进度和生产效率，发现“生产瓶颈”，找到“生产瓶颈”和解决“生产瓶颈”。是生产管理人员的首要工作任务。 瓶颈表现 一些工序加班赶货，另一些工序则要相对轻松。 一些工序的半成品堆积过多，而另一些工序却积压很少。 个别工序在等材料、等设备、其它工序进展正常。 整体进度缓慢，生产效率下降。 出现产品零部件不配套的现象。 个别生产线流动停止，出现在制品滞留时间过长的情况。 根源剖析 （1）材料因素： 个别工序或生产环节的材料供应不及时。 （2）品质因素： 个别工序的产品生产品质不能保证，以至于长期返工。 （3）工艺因素： 工艺设计或图纸跟不上。 （4）生产因素： 各工序设计生产能力不均衡，或生产协调与灵活性不够。 （5）人力资源因素 个别工序人员或熟练工人数量不足。 （6）设备因素 个别工序的设备配置不足 （7）技术因素 一些工序的工艺较为复杂或工艺不成熟，导致生产效率下降。 （8）突发性因素： 因偶然事件或异动而造成瓶颈问题。 （9）时间因素： 有些工序耗时较多，如烘干就必须要等待，而不可人为决定，这类工序往往是瓶颈所有。 出现瓶颈并不可拍，只要认真进行分析并找出解决问题的根源，就有可能迅速解决问题。等、靠、看，只能使颈问题越来越严重。 处理的基本原则 原则一：认真进行工序研究从设计入手，实现各工序生产能力平衡。 原则二：掌握生产的灵活性，根据产品不同、工艺不同，及时进行工序能力的调整。 原则三：理顺材料供应环节，使材料供应工作密切配合生产需要。 原则四：加强工艺技术管理，消除负面影响。 原则五：加强人力资源管理，实现人员的充分配置，把人为因素降到最低。 原则六：不断进行员工的技术培训，力求一专多能，实现岗位的互换性，以便应付紧急状况，适时做好岗位调整与人员补充。 要点解读 1、生产进度瓶颈 生产进度瓶颈，指的是在整个生产过程之中，或各生产工序中，进度最慢的时刻或工序。 进度瓶颈是生产进度的最大障碍，他破坏了整体工序的平衡造成堵塞 找到瓶颈位置是解决瓶颈问题的前题，每一个管理人员都应该主动深入基层，调查了解生产实际。 发现瓶颈的手段： 现场巡视 听取汇报 查看统计报表 下工序投诉 如果瓶颈工序与其它工序在产品生产过程中的地位形成先后关系，那么将会影响续工序的进度。 如果瓶颈工序与其它工序在产品生产过程中的地位是平行的，那么，瓶颈问题影响产品配套， 2、材料供应瓶颈 材料供应不及时，会造成瓶颈或者影响产品某一零部件的生产，或者影响最后的安装与配套；也可能影响产品的总体进度，这主要看瓶材料在全部材料中所处的地位。 因为材料的供应工作存在着一定的周期性和时效性，因此需及早发现。及早预防及早解决。 3、人力资源瓶颈 人力资源瓶颈主要是指存在于生产线某个工序或岗位上的人员，特别是技术人员的不足。人员不足将会严重影响生产进度，而特殊岗位的特殊才或者是技术人员，重要的设备操作手，一但缺失又不是一下子可以得到补充的，因此人力资源瓶颈也常常成为困扰生产进度的重要问题。 在生产空间允许的情况下，特别是实行计件工资的企业，应注意人员的充分配置。在这一点上，可能企业中高层与基层的出发点不同。基层管理人员，因为担心生产淡季的时候工作量不足，出于自身管理工作的需要，或者是工作分配的方便，有意无意地减少人员，这是基层管理者的误区。他们宁可让自己的员工整夜加班，也不愿意增加人员。这对于企业是莫大的损失，因为加班会造成加班费用的支出，水电费的增加，并且加班效率低下，品质问题增生，甚至工伤事故也多发生在加班时间里。而基层管理人员之所以乐此不疲，是因为让本该3个人完成的事让2个人去做，使每个人的工资更高。而对于企业来说，不能按时交货常常会蒙受更大的损失。 企业高层管理人员应该密切注意这一倾向，加强人员定编管理，确保各工序的生产能力，防止瓶颈的出现。 4、工艺技术与品质问题瓶颈在产品的生产过程，特别是新产品的生产，总会遇到这样或那样的工艺技术问题或难以解决的品质问题，这就出现了工艺技术瓶颈与品质瓶颈。 a 要由企业主要负责人牵头，组成攻关或科研小姐，专门解决技术问题。 b 要20从设计、设备、技术培训等多角度多方面入手，全面加强工艺技术与品质管理。 c 规范工艺技术与品质管理的制度、规定是有效防止出现瓶颈的手段。 d 完善的人员配置是消除瓶颈可靠保证。 决策方案 1、生产进度颈瓶 a 首先确定进度瓶颈所处的位置。 b 分析研究该瓶颈对整体进度的影响及作用。 c 确定该瓶颈对进度的影响程度（包括对某一进程的实际影响数）。 d 找出产生瓶颈的因素，并逐个进行认真地分析。 e 组织召开相关人员会议，针对每一个因素进行分析，研究解决的具体办法、时间，明确责任人、限期完成， f 实施与跟踪。 g 改进后的整体生产线评估，随时发现新问题，随时解决新问题。 2、材料供应瓶颈问题的决策方案 a 首先确定造成瓶颈问题的材料，并分析研究其影响的程度。 b 对材料进行分析归类，属于哪一种材料大类，这种材料的供应厂家及供应状况如何。 c 与供应商进行沟通、协调、尽力确保交货期。 d 努力寻找其它供应商，建立可靠的供应网络，“不要把鸡蛋放在一个篮子里，”要不断开拓。 e 进行替代品研究，比如以国产代替进口，或以进口代替国产，应积极与客户联系争取彩方便购买的材料。 f 对于实在难以找到的或质量难以保证的材料，可采取由客户提供的办法。 3、人力资源瓶颈的决策方案 a 找到人员或技术力量不足的工序，或部门。 b 分析这种情形所造成的影响。 c 进行人员定编研究，确定人员的定编数量，结构组成。 d 应未雨绸缪，使技术人员的培训制度化，以确保生产的需要。 e 积极进行人员招聘，及时补充人员缺失。 f 积极进行人力储备，为生产能力的提高打下基础。 4、工艺技术瓶颈的决策方案 a 找到工艺技术瓶颈的关键部位。 b 组织相关部门人员研究讨论，建筑解决方案。 c 进行方案实验或批量试制。 d 对于成功的工艺技术方案，建立工艺规范，制定品质检验和操作指导书。 e 加强监控工作，确保执行力度。