汽车涂装是什么

1、汽车涂抹属于高级防护性涂膜，由于汽车是行使在地面上的交通工具，在比较苛刻的条件下使用，要经历日晒、雨淋、风沙冲击、干湿交替、冷热变换，所以要求汽车涂膜有很好的防护性能，有良好的保光、保色性能，不粉化、不脱落、不起泡、不锈蚀、具有极佳的耐腐蚀性、耐候性、耐各种腐蚀物质的侵蚀作用。

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2、汽车涂装是最典型的工业涂装，汽车产量大，质量要求高，都采用大批量的流水线生产方式，在现代化的涂装车间进行生产。由于工艺条件都实施自动化控制管理，保证涂层有极佳的质量，自动生产线的节奏快，一般每步工艺仅为几十秒至几分钟，选用的是高效快速的涂装前处理、涂装方法和传送方式。

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3. 汽车涂层一般采用多层涂装，轿车车身的涂膜由底漆层、中间涂层、面漆涂层等组成。涂层的总厚度一般都在100μm以上。

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4、汽车涂装属于中高级装饰性涂装，汽车涂膜有绚丽多姿和宜人的色彩，有光亮如境的表面，鲜艳、丰满的外观，特别是轿车要求有极高的装饰效果，不仅涂膜外观有很好的装饰性，而且色泽种类代表着时代的流行色。

1. 温度将影响除油速度，一般来讲温度高能加快除油速度，但温度太高会使表面活性剂分解，影响除油效果。

碱性溶液除油一般在钢铁槽中进行，温度为50～80℃之间，除油次数取决于产量和油污程度，一般为1～2次，对于大批量的零件可采用压力喷射的施工工艺。

乳化剂除油：利用乳化剂的润湿、乳化、增溶和分散等能力，除去工件表面的油污，如OP乳化剂等。溶剂除油：利用有机溶剂对油脂的溶解能力，除去工件表面的油污，常用的有机溶剂有汽油、煤油、松香水等。

2. 水洗

水洗为主要辅助工序，在脱脂、磷化后都采用，以清除残存在工件上的各种溶液的残渣，水洗彻底与否直接影响工件涂层的质量和防腐能力。为节约能量，此二道水洗可采用逆流漂洗技术。在磷化后的最后一道水洗应采用去离子水洗以确保磷化质量。

3. 表面调整

磷化前的表面调整处理可消除由于碱性脱脂而造成的表面状态不均匀性，经磷酸钛盐溶液(胶体钛)预处理的零件表面(界面)能产生电位，活化表面，从而产生大量的自由能，增加了磷化晶核数目，使晶粒变得更加微细，加速成膜反应。

表面调整剂主要有两类：一种是酸性表调剂，如草酸，另一种是胶体钛。两者应用都非常普及，两者兼备有除轻锈的作用，在磷化前处理中是否选用表调工序和选用哪一种表调剂视由工艺和磷化膜的要求决定的。

一般原则是涂漆前打底磷化、快速低温磷化需要表调。如果工件在进入磷化槽时，已经二次生锈，最好采用酸性表调，但酸性表调只适合于>／50℃的中温磷化。一般中温锌钙系不表调也行，铁系不需要表调。

4. 磷化

将工件浸入磷化液中，在一定温度下进行化学反应，使其表面生成一层难溶的磷酸盐保护膜，磷化膜可显著提高涂料对金属的附着力，提高耐腐性。

磷化处理基本方法有浸入法和喷淋法两种，磷化质量虽然在很大程度上取决于除油、除锈的质量，但喷淋法对于提高磷化质量也是一种有效的工艺手段，并且能缩短工艺时间，但存在如下缺点：①由于飞溅容易腐蚀设备；②工序间容易生锈；③结晶粗大。浸入法的优点有：①只要液体能达到的地方都能实现处理目标；②易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有良好的配套性。浸入法的缺点有：①没有冲刷辅助作用；②处理速度慢。

目前也有采用喷浸相结合的工艺。磷化一般按成分、温度或厚度进行分类：①按溶液成分分类：锌系、锌钙系、锌铁系、锌锰系、铁系等；②按处理溶液的温度分类：高温磷化(80～90℃)、中温磷化(50～70℃)、低温磷化(30～50℃)、室温磷化(节能)；③按磷化膜厚度分类：厚型磷化：σ≥10μm，膜质量／>7.5g／m2(适合于冷挤压、防锈浸油、电绝缘)；中厚型磷化：5μm<σ<10μm，膜质量4.3～7.5g／m2(适用于手工喷漆)；薄型磷化：11μm<σ<4μm，膜质量1.1～4.3g／m2(适用于电泳涂漆、静电喷涂、粉末喷涂)；特薄型磷化：0.3μm<σ<1μm，膜质量0.3～1.1g／m2(适用于高装饰性电泳底漆)。

二.铝及铝合金表面处理工艺

1. 除油：碱洗的目的主要是去除铝合金表面沾附的油污。常用的碱洗液配方由Na2CO3、Na3PO4、Na2SiO3和添加剂组成，主要用浸洗和喷洗，也可用电解清洗和超声波清洗。

2. 去除氧化膜：铝材表面自然形成的氧化膜是不均匀非连续薄膜，在涂装前必须彻底清除，对于轧制的铝合金制件可用铬酸、硫酸、氢氟酸的混合液来去除表面氧化膜，而压铸件则以硝酸为主。

3. 化学转化：转化处理的目的是使铝合金表面形成致密而均匀的连续薄膜。这一工序的作用相当于钢铁件表面处理工艺中的磷化工序，但其溶液不同，铝及铝合金的转化膜以铬酸／盐酸、磷酸／盐酸和氟氢酸为基础，转化膜质量通常为2.5g／m2，转化膜形成后，必须用清水清洗，然后用热风干燥，以增强膜层的硬度。

一般情况下，喷漆工艺能获得较好的外观质量。喷漆涂层具有较好的光泽、色泽及耐候性，通常用于汽车外涂层、摩托车油箱等外观要求较高的场合。对于防腐要求较高的场合，如摩托车车架、放在厨房中的冰箱等一般采用喷粉工艺。电泳工艺一般运用于耐盐雾试验、耐冲击性等要求比较高的场合并且充当底漆的作用。当然象汽车雨刮器、高档门锁等只需一道电泳漆就能满足要求。有时对一种产品三种工艺都能适用，这由各方面的综合因素而定。

三种工艺各有利弊，在设备投资方面电泳设备一次性投资大，而且关键设备主要依赖于进口；喷粉设备一次性投资最少，但由于粉末烘烧温度高，所以设备(能耗)运行费用高。目前在国外已经研制出流平性较好而固化温度又低的粉末涂料和防腐性能可以与粉末涂料相貔美的油漆。涂装设计时，尽量采用合适的涂装和前处理工艺，以满足产品表面光泽和耐腐蚀要求。表面处理工艺对涂装表面质量有着重大的影响，因此，每道工序所用溶剂应仔细选择。

一、涂装前的表面处理

所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。并在规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。

1、喷射除锈前，厚的锈层应铲除。并清除油脂和污垢。喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰和碎屑。

2、对于喷射除锈的钢材表面规定两个除锈等级。其文字叙述如下：

Sa2彻底的喷射除锈：钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

Sa21/2非常彻底的喷射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化铁和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

3、对于手工和动力工具除锈的钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：

St3非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。除锈后底材显露部分的表面应具有金属光泽。

4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢

5、待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视比较。照片应靠近钢材表面。评定应在良好散射的日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。

6、预处理时的漆膜厚度及涂料选择如下：

a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。

b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。

c)所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。

二、技术要求

1、涂装前，必须达到规定的除锈等级标准后，才允许涂装。

2、在轻度腐蚀的环境中，准备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。

3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa21/2级。

4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料的角度和速度外，循环使用的磨料其丸粒的直径不得大于1.2mm。

5、喷射或抛射除锈后待涂物表面，经清理后应立即涂上第一层底漆，间隔时间不得超过6h。如表面又出现锈蚀，应重新处理，达到规定的标准后才允许涂装。

6、涂有车间保养底漆的涂件或材料因焊接、矫正、擦伤、暴晒等原因，造成重新锈蚀表面，必须进行二次除锈，除锈后的等级应达到St3级。

三、涂装前准备

1、所用的涂料应有产品合格证，按涂料产品验收规则进行复验，不符合产品质量的涂料不准使用。

2、同一涂装体系，选用的底漆、腻子、中间漆、面漆、稀释剂等必须配套使用。

3、涂料开桶前要确认其牌号、品种、颜色、批号等，并记录。如果标识模糊，应仔细核对。开桶后如果有结皮现象，应仔细剔除结皮。如果发现涂料过期，应该鉴别确认其质量可靠才能施工。万一涂料发生变质，应废去不用。

4、涂料中有些颜料密度大易沉淀，需使用机械搅拌使涂料均匀如一。双组分涂料在固化剂加入前，应首先搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀。

5、混合熟化双组分或三组分涂料要按规定比例混合。规范的做法如下：

①涂料搅拌均匀；

②倒入一半固化剂搅匀；

③再倒入剩下的固化剂搅匀；

④然后必要时加入稀释剂搅匀；

⑤按规定放置一定时间进行熟化预反应；

注意使用时间不要超过规定。熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短，须注意厂商说明。高温季节须避免在太阳下施工。

6、稀释

涂料通常开桶就可以使用，无需稀释，必须避免习惯性稀释。必须使用稀释剂时，注意确认使用正确的稀释剂。过度的稀释会导致涂料达不到规定厚度、减少干燥固化时间，而引起流挂问题。以下几种情况可以添加稀释剂：

①冬季在温度低时可加入适量稀释剂以降低涂料黏度；

②手工或空气喷涂需加入稀释剂以便易于施工；

③特意降低膜厚可以加适量稀释剂。

7、过滤

为了除去涂料中难以分散的较大颗粒、结皮或其他异物，必须进行过滤，这样可以保证喷嘴不堵。规范的做法是经过过滤网倒入另一空桶。喷涂时在漆泵吸口处加80-120目筛或过滤器过滤。须保证滤网清洁干净。用后用溶剂清洗，以便下次再用。

四、涂装

1、施工区域必须保持空气流通。涂装及固化过程中应无粉尘及其他异物飞扬。涂装施工过程中，要尽量保证漆膜的均匀，不可漏涂。对于边、角、夹缝、焊缝等部位要先涂刷，然后再大面积涂装。

2、机器产品表面需要刮腻子，应按工艺文件进行。刮腻子时，应先涂底漆，底漆干燥后再进行刮腻子操作。刮腻子一般进行1~2次，每次厚度约为0.5~1mm，局部最大总厚度不得超过5mm。腻子干燥后须对表面进行打磨，打磨后的腻子表面应平整，光滑，牢固，无裂痕。

3、涂装工作应在允许的气候条件下进行施工。当出现下列情况时不得进行涂装

a.一般涂装时，环境温度在5摄氏度以下或35摄氏度以上。

b.露天涂装时，出现下雨、下雪、大雾、霜、刮大风；

c.表面温度低于露点温度加3摄氏度；露点温度值查对见附录参考件。

d.周围环境相对湿度在百分之85以上；

4、铸件表面出现凹坑、砂眼、气孔等缺陷。必须用腻子填平。腻子层下不得脱落或龟裂。

5、涂装前，应检查表面处理质量。不合要求不能进行涂装。在涂装施工过程中，若出现流挂、起皱、起泡、龟裂剥落、针孔等缺陷。必须采取相应的技术措施修复。

6、因环境或其他原因造成不能按规定的涂装条件进行施工时，要采取必要的技术措施并确认能保证涂装质量后方可施工，对采取的措施要留有记录。

7、分次涂装的涂层，必须按涂料产品说明书规定的涂装间隔时间进行。若超过规定的涂装间隔时间，应对前道涂层表面作必要的打毛处理。

8、未干的涂层应注意保护，防止弄脏和损伤，已被弄脏及损伤的涂膜，应按要求进行修补。

9、两种不同颜色涂膜的相接处，界线必须明显、整齐、规范。

10、在现场组装的涂件，最后一道面漆待设备安装调试完毕后进行涂装。

11、涂装施工方法，无论采用刷涂或喷涂均应严格遵守操作规程。涂膜的厚度均应符合设计要求。

12、下列任何情况均不涂装

a.高强螺栓摩擦面。

b.埋入混凝土或与耐火材料接触的部位。

c.为密贴或有相对运动的机加工面。

d.地脚螺栓及其底板。

e.密封的箱体及阀体内表面。

f.不锈钢件、镀件，非金属件及图样注明的不涂装部位。

g.需进行现场加工的部位。

五、二次涂装

1、对表面返锈的部位及接合的外露部位及对安装过程中损坏的漆膜应进行修补既进行二次涂装。

2、修补前应对表面进行清理，重新进行除锈，再用干净的压缩空气吹净表面，并按涂装设计要求进行进行二次涂装修复。

3、修补部分对周围涂层的覆盖宽度应不少于50mm。损坏面积较小时，修补的面积应比损坏的面积大1倍以上。

4、涂装完毕后应在构件上按原编号、名称、代号等作出鲜明标记。

六、涂层的检测及交验

1、漆膜外观应满足以下要求：底漆、中层漆、面漆漆膜不允许有针孔、气泡、裂纹、咬底、渗色、漏涂、流挂、局部剥落等缺陷；面漆表面应平整均匀、漆膜丰满、色泽一致。检查方法经协商可采用肉眼或用放大镜观察。

2、涂层厚度的检测应在每一涂层干燥后进行。全部涂装完毕后，再检测总厚度。检测方法是：用漆膜测厚仪检测，每10㎡(漆膜面积不足10㎡的按10㎡计)作为一处，细长体每3～4M长作为一处，每处测3～5点。每处所测各点厚度的平均值，不得低于规定涂层总厚度的90%，且不高于120%。每处所测各点厚度中的最小值不应小于规定涂层总厚度的70%。

3、检测涂装质量可进行涂层脱离底材的抗性评定

涂层脱离底材的抗性评定按以下方法进行：选六块规格为200mm×200mm的试板，经表面处理后，涂上与新产品相同的涂层漆系。抗性评定在漆膜实干后进行,评定经协商可采用画叉法或划格法进行。

画叉法：用锋利的刀片或保险刀片在试板表面划一个夹角为60°的叉，刀痕要划至钢板，然后贴上宽度为25mm的专业压敏胶带，使胶带紧贴漆膜，然后用手迅速扯起，刀痕两边涂层被揭下的总宽度若不超过2mm即为合格。

划格法：按《色漆和清漆漆膜的划格试验》(GB/T9286)的相关规定进行评定。其评定结果应不低于2级要求。

一、汽车涂料知识及原厂漆与修补漆涂层区别（16课时）

1、涂料的组成

2、涂料的功能

3、汽车涂装的特点

4、汽车修补涂装分类

5、汽车涂装三要素

6、原厂漆与修补漆涂层对比

二、喷漆前的表面预处理（32课时）

1、车身清洁

2、除旧漆膜、打磨羽状边

3、事故防锈处理

三、刮涂原子灰工艺（64课时）

1、原子灰的性能及其选用

2、调和原子灰

3、刮涂原子灰

四、原子灰层的干、湿打磨（64课时）

1、干磨设备的使用及保养

2、砂纸磨料的选用

3、原子灰涂层干燥

4、原子灰层干、湿打磨

5、原子灰涂层修整

五、中途底漆及指导层的喷涂（40课时）

1、中途底漆层喷涂前的车身清洁与遮蔽

2、油漆喷枪的使用操作与维护

3、中途底漆层的喷涂

4、指导层的喷涂

5、干燥涂层

六、中途底漆层的干、湿打磨（32课时）

1、中途底漆的干打磨

2、中途底漆的湿打磨

3、面漆喷涂前的预处理

七、面漆层的喷涂（72课时）

1、汽车专用烤漆房的操作使用与维护

2、面漆辅料的使用

3、各类面漆的调配

4、素色面漆整板喷涂

5、金属面漆整板喷涂

6、面漆修补的喷涂

7、塑胶件的喷涂及消光方法

八、面漆层涂装后的修整（64课时）

1、流痕的预防及处理方法

2、尘点的预防及处理方法

3、桔皮的预防及处理方法

4、鱼眼的预防及处理方法

5、面漆层喷涂后的抛光修整及抛光后的终极处理

第二部分：汽车调漆师班

一、颜色的基础知识（48课时）

1、颜色的色彩分类：无彩色、有彩色

2、颜色的三属性具体分析与调整：色相、明度、彩度

3、视觉的三要素分析：光线、物体、观察者

4、颜色三原色知识

二、汽车面漆的电脑调色（72课时）

1、电脑调配面漆颜色的原理与方法

2、调漆机的操作使用

3、色卡的查找方法

4、调漆电脑的操作使用

5、电子称的操作使用

6、电脑调配素色漆

7、电脑调配银粉漆

8、电脑调配珍珠漆

三、汽车面漆的手工调色（72课时）

1、手工调色的思路与方法

2、配方分析及确认色母

3、手工调配素色漆

4、手工调配银粉漆

5、手工调配珍珠漆

第一部分 汽车车身微创快速修复

1、汽车钣金维修的基础知识 （4个课时）

2、车身外形修复机（介子机）、风焊（氧乙炔焊）的操作及其他相关工具的使用 （28个课时）

3、车身表面饰件的更换 （12个课时）

4、车身平面凹凸性损伤的修复 （8个课时）

5、车门侧窗玻璃的调整及更换 （20个课时）

6、车身塑料件的热矫正 （12个课时）

7、车身小面积霉烂的修补 （12个课时）

第二部分 汽车车身显性损伤修复

1、大梁校正仪、塑料焊枪、电弧焊、钎焊（氧乙炔焊）及其他相关工具的使用 （20个课时）

2、车身仿制件的制作方法 (12个课时)

3、车身大面积霉烂的修补 （8个课时）

4、车身塑料件的粘接和焊接 （8个课时）

5、车身前后挡风玻璃的更换 （28个课时）

6、车身局部线条、骨位损伤变形的矫正 （8个课时）

7、车门及车盖的变形调整 （8个课时）

8、车身事故损伤的维修标准及检验技巧 （4个课时）

第三部分 汽车车身整体变形修复

1、地锚式车身校正仪（地八卦）、二氧化碳保护焊、风割（氧乙炔焊）及其他相关工具的使用 （32个课时）

2、车身塑料件的贴补方法 （16个课时）

3、事故部位附件拆解（4个课时）

4、车身裂纹的修复 （20个课时）

5、车身大梁扭曲、褶皱的矫正 （16个课时）

6、车身整体结构件的更换 （8个课时）

设计这种设备或零件叫“非标设计”。

加工生产这种设备或零件叫“非标制造”。