一般化一个地砖出来几年后就不再生产了啊

白体釉面瓷砖生产的第一步是人们所熟知的“粉末”，它是各种原材料的混合物，最后使其成型为砖体。正如先前所讨论的，“粉末”大多由滑石粉和陶土组成，随后被加工成所需强度和形状的最终制品。“粉末”的化学成分通常是62%的滑石粉和38%的陶土粉（球粘土和陶土或高岭石）。

原材料的数量往往取决于其特定的配方，随后材料送入皮带混合机，使滑石粉与陶土混合均匀。混合均匀的原料被送到一台混合粉碎一体机，两个分别重1800磅的钢轮把它们研磨成粉末，把两种粉末混和。在研磨过程中，逐渐加入水，使其含水量达到8%。粉末的加湿研磨使分离的两种颗粒相互粘在一起，形成一个两种原料混合的固体。

“粉末”从混合粉碎一体机运送到一台粉碎机，粉末被捣碎成小球，随后送进储藏间放置一段时间，并在细粉中调入适量的水。由于分子间的毛细管现象，全部粉末的水分含量都达到均匀。

“粉末”从储藏运送到冲压车间后，便进入第二阶段的生产过程。人们使用电力或水力驱动的压力机，把粉末变成特定尺度、形状和抗张强度的实心体。在冲压过程中，粉末在2,400磅/平方英寸的压强冲压成型，“陶胚”或者“砖体”的抗张强度达到8磅/平方英寸。陶胚经常堆放在金属台架上，此时就可以开始下个阶段的生产。

成架的瓷砖从冲压车间被运送到干燥室指定的区域，陶胚在室温下干燥12至24小时，其间将蒸发8%水分中的2%。经过这个等待阶段后，陶胚将被运至一个干燥室开始干燥过程的第一阶段。干燥过程包括三个12小时的周期，每个周期的温度大致如下：第一个周期，100~110华氏摄氏度；第二个周期，160~ 170华氏摄氏度；第三个周期，210~ 230华氏摄氏度。经过36小时的干燥之后，陶胚已不含水分，其抗张强度达到16磅/平方英寸。

接着陶胚被放在喷漆橱的链条上，进行第四阶段的生产过程。移动的链条传送着陶胚进入喷漆橱或者上彩釉的区域，这样瓷砖的表面就均匀地喷上一层彩釉，这取决于釉料的性能。

釉面砖从喷漆橱里运送出来，放置在耐火的定位器上，而定位器同样放置在小型运输车上，运输车在类似铁路的轨道上进入隧道窑。运输车通过履带的方式通过隧道窑，履带通过电机和减速齿轮驱动，保证运输车与砖架以每分钟1.4英寸的速度移动。在约4个小时的时间内，运输车通过隧道窑的焙烧区，这时瓷砖的热辐射温度高达2000华氏摄氏度。在这一温度下，瓷砖表面的釉料变成液体和气体挥发掉。事实上，釉料侵蚀了砖体，吸收了砖体中的某些化学性质，在砖体与釉料间产生了黏合剂，也正是在这个时期，最终出现了瓷砖本身所特有的颜色差异。

瓷砖完成焙烧过程后，它被放置在托盘上运送到分类部门进行颜色和等级划分。为了保证颜色的一致性，每位工人仅负责一组单色产品的分级。瓷砖的颜色分组和定级在传送带上进行，瓷砖的定级是依据美国质量标准局和美国商业局颁布的说明确定。最后分类工人把瓷砖装箱，并且密封。

经过分级和包装过程之后，成箱的瓷砖由传送带运送到仓库，顺序摆放开来等待发往经销商。

陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。

一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。

作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：

1、陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。

2、陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。

3、陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。

4、陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵、硼板等消耗量大。

5、陶瓷生产需要消耗大量的能源，如 煤炭、天然气、电能。

6、运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。

7、陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用电阻式隧道窑炉或煤气烧窑，减少对大气的污染。

8、陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。 为了保证陶瓷企业生产过程能顺利进行，必须对生产过程进行科学、合理地组织，使整个陶瓷生产过程的各工艺阶段、各个生产环节和各道工序之问都互相衔接，密切配合，使产品在生产过程中行程最短，时间最少，耗费量最小，效益最高。要达到上述目的，必须注意按下列要求组织陶瓷企业生产过程：

1、生产过程的连续性。

2、生产过程的比例性。

3、生产过程的节奏性。

4、生产过程的平行性。

5、生产过程的适应性。

由于陶瓷科学技术的不断发展。以及市场对陶瓷新产品的需求日益增加，迫使陶瓷企业要不断发展新产品，而不能不考虑产品的变动这个因素对合理组织生产过程带来的问题和产生的影响。为了增强适应性，陶瓷企业不仅需要大力提高科学技术应用水平和新产品的研究能力，不断使产品更新换代，还必须采用计划评审法、成组工艺和多品种混流生产等先进的生产组织方法，采用适应性强的机器设备以及柔性生产制造系统，以适应生产变动的需要。

从以上阐述的合理组织陶瓷生产过程的基本要求可以看出，生产过程的连续性、比例性、节奏性、平行性和适应性这五项基本要求之间是互相联系、互相制约的，生产过程的比例性和平行性是实现连续性的前提。而比例性、平行性和连续性又是实现节奏性的前提。因此，在组织陶瓷生产过程时，必须对上述基本要求全面加以综合考虑。

我国瓷砖出口量全球第一，但出口总额第一却是意大利，这说明我们重量不重质，产品仍然停留在低端供应。外国人很不理解，中国人在海外营销为什么不创自己的品牌，而是追求极低的利润？我们倒也需要坦然面对，或许这就是发展的必经过程，毕竟中国建筑陶瓷产品走出国门时间还短，日本、韩国、德国也同样经历过一段从劣到优、从制造到创造、从低档品到品牌产品的历程。

陶瓷出口生产状况处于稳定状态，关停的比率不超过10%，是正常水平。行业现状，但问题仍旧摆在眼前，从现状中突围而出，需找到可持续发展之路。

建立合理的市场预警机制，做好后备市场的储备、调节工作，加大科技研发力度，增强行业协会和职能部门的管理工作，只有把问题足够重视，方法才有实行的可能性，陶瓷企业或许可以按图索骥。

欧盟施行高达73%税率的反倾销税，到韩国9.14%-29.41%的反倾销税率，中国陶瓷业正面临史上最大的反倾销调查大潮，范围也从欧盟开始波及到更多的国家。追根究底，中国陶瓷企业在反倾销调查中的无动于衷和无能为力，是源自预警机制的不完善。没有事先建立好的预警机制，当遭遇反倾销调查时，陶瓷企业往往难以在短时间内做出快速反应，客观上延误了进入市场的时机。所谓市场预警机制，是指一套检测本国进出口产品的各种评定指标，如对进出口商品的数量、价格、质量标准、市场份额做出及时预测，提醒本国企业调整产品的数量、价格等，避免受到国外产品倾销损害或国外市场反倾销指控。

2013年又是一个新的开始，赋予陶瓷行业新的发展旅程，陶瓷行业又将面临着不同的机遇与挑战，经历了2012年的迷茫与探索，相信陶瓷行业在2013会有一个新的面貌，下面来看看专业人士对2013年陶瓷行业发展的展望。

瓷砖生产主要工艺：

1、原料球磨制浆：

球磨是将各种原料按照一定配比，通过研磨把不同粒状的原料变成泥浆的过程。它要求球磨加工好的泥浆达到规定的细度、水分和流动性等工艺参数；主要设备为各种吨位的球磨机、浆池等。

2、喷雾塔制粉：

制粉是把高压雾化的泥浆通过热风炉提供的热风在喷雾塔内进行热交换，使泥浆变成粉料的过程。主要控制工艺参数是粉料水分、颗粒级配、容重等。主要设备是喷雾塔。制粉工艺非常重要，通常以“目”的大小来区分粉料质量高低。

3、料仓陈腐与储料：

将备制好的粉料存入料仓中，内部一些有机物腐蚀使其具有一定粘性、水分均匀等，最终使该批粉料各项物理性能基本一致以满足成型、干燥与烧成的要求。主要设备为若干料仓。其中以福建产区生产外墙砖厂家储料罐为最多，有的达几十个。

4、压制成型：

成型主要是把粉料通过大吨位压机压制成一定规格的坯体。它决定产品的规格、厚度等，控制要点是成型压力、厚度及厚度差异，要预防分层、角裂、大小头、大小腰以及裂砖缺陷出现；主要设备为压机，各种型号布料设备等。

目前压制成型不仅仅专指加压成型作用，而且具有产品表面装饰（目前不涉及仿古砖）等重要功能。目前陶瓷大板生产最大国产压机吨位已达16800吨

5、干燥：

成型后的坯体进入干燥窑后将粉料带来的多余水分蒸发到规定的范围的过程叫做干燥，其作用是提高半成品强度，达到釉线运行和印花工序的强度要求。由于水分蒸发时易出现开裂，所以控制水分蒸发速度和运行速度是相当关键的。主要设备为干燥窑。

6、印花工艺（抛光砖采用布料工艺）：

无机色料经工艺处理（按配方调配溶解）后通过花网印在干燥后的砖坯表面，达到表面装饰效果的过程叫印花。该环节重点控制印花前坯体温度和印花后的喷水量，否则极易出现阴阳色、蒙花、缺花、色差等缺陷；主要设备有花机、釉柜及其辅助装置等，有些仿古砖还会用到辊筒印花。

7、烧成：

经过表面初步装饰完毕的砖坯不具备使用性能，需要进一步提高强度等物理指标，它通过窑炉高温（1200℃左右）煅烧完成，抛光砖生产常用辊道窑，以发生炉煤气、重油或柴油为燃料，它是产品定性过程。生产过程中易出现变形、过烧溶洞、色差、落脏、二次变形等缺陷。主要设备为烧成窑。

8、抛光：

抛光，顾名思义就是把窑炉煅烧出来的半成品表面进行打磨处理，使其表面具备一定的光泽度的过程，产品在该工序中定型。它需要控制切削量，切削量的多少要根据产品而定，渗花砖通常在0.6毫米左右，抛光后产品的光泽度要求在95度以上。

生产中的缺陷以对角线、弯边、光泽不均或不起光、崩角、崩边为主。常规抛光外，近年出现了柔抛工艺。

扩展资料

作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：

1、陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。

2、陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。

3、陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。

4、陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵、硼板等消耗量大。

5、陶瓷生产需要消耗大量的能源，如 煤炭、天然气、电能。

6、运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。

7、陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用电阻式隧道窑炉或煤气烧窑，减少对大气的污染。

8、陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。

参考资料来源：

百度百科-陶瓷