搅拌装置的设计选型步骤方法有哪些

本规范适用于混凝土搅拌站。搅拌站必须具备自动计量、强制搅拌功能，除尘器应安装在料仓上方，满足环保要求。搅拌站要求组织机构设置合理，人员分工明确，特殊工种及试验人员持证上岗；仪器设备符合项目要求，并经检验合格；各类规章制度健全；拌合区域，料场及行驶道路须进行地基处理及表面硬化，并满足重载车辆通行及排水的要求。装备设备及设施要求：根据工程项目混凝土用量，合理设置拌合站生产能力，一般为水泥罐：粉煤灰：矿粉按1:1比例配置，并考虑了运距远、结构布置等因素合理设置拌合站；

量测周期符合相关规定，并具有法定计量部门的有效合格证明，做好拌和计量系统的维护保养，运行可靠。制造工艺质量控制要求：建立原材料检验台帐，原材料加工过程使用数量登记表，原材料复试检验表，混凝土搅拌混凝土及预用试验员签发的混凝土灌注记录表，计量时严格按混凝土灌注通知单规定的数量进行。搅拌机操作员要求：提升料斗时，严禁在料斗下站人，检修安全钩，定期检查搅拌机制动情况，搅拌机工作后要冲洗干净，保持干净。特殊工种操作人员要求：必须持职业资格证书上岗，严格按照机械设备操作规程操作，杜绝违章操作。推广资料：混凝土搅拌站是由搅拌机主、料称系统、料输送系统、料储存系统、控系统等五个部分组成的建筑材料制造设备。它的主要工作原理是以水泥为胶结物，将砂石、石灰、煤渣等原料混合搅拌，最后制成混凝土，作为墙体材料投入施工。自投入使用以来，混凝土搅拌站在我国建筑行业中发挥着举足轻重的作用，当然这也是由混凝土搅拌站自身所具有的优越性决定的。

经济的快速发展离不开众多行业的发展，而在化学工业、炼油专业等领域，多种液体的混合是家常便饭的事。因此液体搅拌机就逐渐出现了。

（一）设计液体搅拌机的具体原因

1）虽然是常见的工序却有着很重要的地位。但是在这些过程中容易出现爆炸、火灾等情况。且有有毒有腐蚀性的介质，这些都威胁着人体的健康。且现场的工作环境恶劣。同时这些行业对生产的要求是精准、可靠的。因此，液体搅拌机的设计就显得有必要了！

（二）液体搅拌机的设计内容

1）设计的过程中按照国家关于电气自动化工程设计电气设备常用的基本图形符号，以及相关的标准和规范来进行设计工作。其中设计的原则由工作条件和具体的资料组成。在设计的过程中，要考虑到的有设计人员的安全，系统的安全、可靠、效率，以及成本等问题。

2）液体搅拌机的设计组成中包括了进料阀和出料阀，变频器、加热器、液位器。其中的液体进料阀可以是多个（例如：Y1 Y2 Y3 Y4 为进料阀），出料阀一般为一个（例如： Y4 为出料阀）。其中的变频器控制搅拌机的FM，加热器缩写为DH，还有就是液位器的也可设多个（例如：L1 L2 L3 L4）。

（三）液体搅拌机的工作流程设计

1）开始的时候需要关上出料阀，同时打开进料阀，当液体进入到液位器中时，就需要关上进料阀。例如：关上出料阀,打开Y1或者进料阀中的任意一个，液体进入L1或者其他液位器时，关上Y1或者是打开的其它进料阀。当液体进入到了液位器中，进行了输出，然后搅拌机开始以某种转速进行搅拌，同时加热器要开始工作，且需要延长几秒的时间。当搅拌机完成这一系列的工作之后，不要马上停止运作，而是继续加热几秒。而最后的步骤则是关上进料阀，打开出料阀，这样一次液体搅拌就大功告。

液体搅拌机的设计，大大的提高了工作的效率，节省了运作的成本，同时它大大的提高了安全的系数，减少了对人体的伤害。在设计过程中仔细小心是必不可缺的，其运作过程也需要认真的去执行。

（一）必须设立搅拌站的公路工程

混凝土工程量大、 施工周期长、施工集中的公路路面的公路工程必须设搅拌站，且设立移动式搅拌站。

（二）公路工程混凝土拌合预算中只能按搅拌机进行预算

在预算中，公路定额中没有单独项，都含在混凝土中，即按按搅拌机进行预算。

二、混凝土搅拌站

（一）定义

混凝土搅拌站主要由搅拌主机、物料称量系统、物料输送系统、物料贮存系统和控制系统等5大系统和其他附属设施组成。 由于楼骨料计量与站骨料计量相比，减少了四个中间环节，并且是垂直下料计量，节约了计量时间，因此大大提高了生产效率，同型号的情况下，搅拌楼生产效率比搅拌站生产效率提高三分之一。比如：HLS90楼的生产效率相当于HZS120站的生产效率，HLS120楼的生产效率相当于HZS180站的生产效率，HLS180楼的生产效率相当于HZS240站的生产效率。

（二）作用

混凝土搅拌站是用来集中搅拌混凝土的联合装置，又称混凝土预制场。由于它的机械化、自动化程度较高，所以生产率也很高，并能保证混凝土的质量和节省水泥，常用于混凝土工程量大、工期长、工地集中的大、中型水利、电力、桥梁等工程。随着市政建设的发展，采用集中搅拌、提供商品混凝土的搅拌站具有很大的优越性，因而得到迅速发展，并为推广混凝土泵送施工，实现搅拌、输送、浇筑机械联合作业创造条件。

总之，搅拌釜机械设计还是挺复杂的。

1、搅拌容器的尺寸直径*H或者长*宽*高；

2、水煤浆搅拌时的相关参数：密度、粘度、固含等；

3、运行时的温度和压力；

4、搅拌的目的以及加料方式是一次性加料还是持续加料？装料系数大概是多少？是持续搅拌还是间歇搅拌？拌开始到搅拌结束物料的特性有无变化？

5、客户的使用习惯，原设备使用情况。

希望对你有所帮助

1、看你的搅拌罐罐体用在什么温度范围，一般都是在0下40度—80度；

2、安全系数大于7，巴氏硬度大于35；

3、外形：圆柱形或方形；

4、材质：用来搅拌食品的就用食品级树脂，一般的都是用常用的树脂，以及玻璃纤维，通过缠绕制作。

5、标准：有很多种，就看你的需求哪种；

6、表面外观：一般都是经过缠绕层胶上去磨平，做光滑；

7、新制作出来的搅拌罐罐体一般都是半透明，如果有特殊要求可以添加胶衣货色浆改变外观颜色。

2根据设计任务目的确定采应用的池型范围和相适的参数。如

3常用的化学混合池要求HRT小、搅拌剧烈、以快速混合为目的；随后

4化学反应池HRT大、缓缓搅拌，以足够反应时间和不沉底为目的。HRT过大并非好事。

5生化池搅拌以相间接触和不沉淀或旋流流动等为目的，有时相分离需要搅拌。

6水力搅拌、空气搅拌节能省钱。

7连续式不适应水质变化，最好设计成自动控制。

8间歇式为理想方式，效果好、易于精准控制。

9如设机械搅拌器，容器最好是圆形。

很差，

收率仅有

60

多一点，

我提出将搅拌形式改成开

式涡轮，

速度提高到

125

转，

收

率马上提高到

75

（该

产品的总收率，不仅这一步，前面也是），成本降低

很大。所以我认为对于非均相反应，搅拌的影响是非

常大的，

不同的搅拌不同转数，

甚至

能决定反应的成

败！！！！

搅拌器的选择与使用是个非常复杂的问题，目前国内

有关这方面的设计资料都

比较简单，

大部分计算公司

都来自国外

50-70

年代，在应用中发现，理论与实际

的差别非常大，因此，目前搅拌器的设计采用的是理

论与实践相结合。现有搅拌

器的形式大致分飞桨式、

推进式、锚框式、螺带式以及复合式，出锚框、螺带

往往应用在高粘度介质的搅拌外，大部分工况都采用

桨式与推进式的混合型搅拌器，一

般情况下转数在

30--300

转范围内，

搅拌桨线速度在

5

米

/

每秒以下为

宜，搅拌器的直径一般选用

1/3

罐径左右，建议安装

挡板。从混合效果看，对于匀相液液混合，在搅拌功

率一定时是，尽量选择大浆径，低转速。而对以非匀

相及防止底部沉积的固液混合在搅拌功率一定的情况

下，尽量提高转数，在选用功率时注意，一般情况下

电机功率达到

1.5

倍搅拌作业功率即可，过大只会曾

加电力消耗和运行成本，目前，考核搅拌效率的难度

很大，

用户对于搅拌器的研究做注重混合的均匀程度，

而忽略了单位时间内电力的消耗及单元操

作时间，

因

为，往往工艺给出的操作时间远远大于搅拌混合所需

的时间，这是因为，很多化工单元是液液反应，反应

时间和搅拌作业时间差距很大。

在容器的设计中

往往

忽略了挡板的作用，实际上，增加挡板后，可以显著

增加液体的轴向流和径向流，而且还可以产生湍流效

果，因此，挡板是非常重要的，虽然增加挡板后，搅

拌

功率明显提高，但是单位作业时间也会显著下降，

混合效果明显提高，现在应用最广泛的搅拌桨形式是

变截面搅拌桨并配合挡板使用。

搅拌器的选项要根据物料的特性和搅拌目的而定。对

于简单的固液悬浮的物料，要求达到不沉低混合的目

的，

传统选型法，

有选简单的两叶桨、

推进式桨和

3-4

叶的斜叶桨。这些桨不是循环量底，就是耗功率大。

经过更换高效节能的轴流桨。混合时间降低，所需功

率减少。

在

选搅拌之前，除了关注物料有几相、体积、密度、

粘度、混合要求等等之外。还应该关注反应机理。有

的反应速度是由反应本身决定的，例如有的有机反应

本身就进

行的很慢，在这种条件下增强（或减弱）

搅拌效果对反应收率、反应时间的影响不大；而有的

反应，速度主要是由扩散控制的，反应本身进行的很

快，在这种情况下

增加搅拌效果则反应收率以及反

应时间都会有很好的改善。我见过改变搅拌效果后，

收率提高十几个点的情况，也见过加强搅拌后几乎对

反应没什么影响的情况。

有的时候搅拌太快也不是什么好事，比如说在两相分

层萃取过程中，搅拌的作用只要能保证两相充分混合

即可。搅拌太快有可能产生乳化现象，有时会严重影

响正常操作以及收率。

在结晶过程中，搅拌太慢会影响传热传质，太快可能

破快大的结晶使之变成难过滤难烘干的细晶。选用何

种搅拌类型才能在保证轴向，径向循环的前提下不破

坏结晶

过程，这是一个很难的问题。晶型不好很大

程度上影响过滤烘干，也会很大程度上影响质量。我

发现某些结晶过程中，锚式、框式搅拌表现很差（当

然也可能是反应

本身，或析晶溶剂，或析晶溶剂浓

度以及配比等原因）。我想把搅拌形式改成推进式或

者螺带式，

请各位朋友说一下，

在一般条件下：

2000L

不锈钢反应釜，装

料系数

0.7

，常规溶剂（如乙醇，

乙酸乙酯等），常规冷却结晶过程，假如要采用推进

式搅拌桨，那么转速一般为多少？要是采用双螺带搅

拌浆，一般转速为多

少？

1

、确定搅拌目的：如进行液液混合、固液悬浮、气液

或液液分散，是否需要实现传热、吸收、萃取、溶解、

结晶等工艺目的。根据工艺特点选择搅拌桨形式。

2

、

计算搅拌作业功率：

即搅拌过程进行时需要的动力

参考公式：功率

=

功率准数

*

液体密度

*

转数的

3

次方

*

浆径的

5

次方。

功率准数的计算复杂，与罐径、浆径、桨叶宽度、角

度、层数、粘度、挡板数、挡板尺寸有关。

3

、选择电机功率

:

考虑到效率后的计算值应大于或等

于

1.5

倍的搅拌作业功率即可。

4

、

有关最低临街搅拌转数的确定：

这个转数是满足搅

拌目的的最低转数而不是搅拌轴的临界转数。

5

、根据功率选择及校核搅拌轴、桨的刚度和强度。

6

、

配用减速装臵时还要考虑减速机的使用系数及减速

机的承载能力。

7

、对于细长轴还要考虑增加支撑，中间或底部支撑。

8

、还要考虑安装方式（顶入或底入还是旁入），这条

是先确定的。

9

、设计支座

10

、选用密封形式（填料或是机封）

在蒸馏过程中，

液体

逐渐减少，

固体结晶物逐渐增多，

这个过程是由高粘度的液液混合转变正固液混合进而

演变成粉体混合，单一种类的搅拌器都无法适应这种

复杂的工况，

而且由于防

腐层是搪玻璃，

衬里的施工

工艺对搅拌器要求比较苛刻，另外，根据你的描述，

结晶物并非单一的颗粒状，

而是蜂窝状的整体，

因此，

搅拌器还要具有很强的剪切力

才行，

框式桨只适合高

粘度的液液混合，并不适用在这种工况。我的一建议

是，选用螺带式搅拌器，加上变频调速电机，蒸馏前

转数高些，

随着液体的减少，

结晶物

的增加，

可逐渐

降低转数，

调速范围可选在

60-10

转

/

分之间，

电机功

率应在

5.5

千瓦左右，螺带的材质直接选用钛材或双

相不锈钢，

这样不必进行防腐处

理，

这样，

可以保证

螺带截面为无圆角的矩形，有很强的剪切力，可以搅

碎粘接在一起的结晶