钣金折弯顺序18种方法是什么？
钣金折弯常见的10种方式如下：
(1)由内到外进行折弯
(2)由小到大进行折弯
(3)先折弯特殊形状，再折弯-般形状
(4)前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉。
原则上是最大限度地方便下-道工序的操作。即:更容易掌控产品精度,更好的依靠挡栅，更简单的使用模具。使产品成型无障碍。
扩展资料：
钣金具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用。
例如在电脑机箱、手机、MP3中，钣金是必不可少的组成部分。 随着钣金的应用越来越广泛，钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环，机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧，使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求，又能使得冲压模具制造简单、成本低。
参考来源：钣金——百度百科
钣金加工折弯工艺及解决办法钣金加工只是对金属材料进行折弯、压铆、焊接等一系列处理的工艺。下面针对钣金加工中折弯工艺所遇到的问题和解决办法。
问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定
原因：
1、设计工艺没有安排压线或预折弯
2、材料压料力不够
3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀
4、高度尺寸太小
解决办法：
1、设计压线或预折弯工艺
2、增加压料力
3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光
4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸
问题二：工件折弯后外表面擦伤
原因：
1、原材料表面不光滑
2、凸模弯曲半径太小
3、弯曲间隙太小
解决办法：
1、提高凸凹模的光洁度
2、增大凸模弯曲半径
3、调整弯曲间隙
问题三：弯曲角有裂缝
原因：
1、弯曲内半径太小
2、材料纹向与弯曲线平行
3、毛坯的毛刺一面向外
4、金属可塑性差
解决办法：
1、加大凸模弯曲半径
2、改变落料排样
3、毛刺改在制件内圆角
4、退火或采用软性材料
问题四：弯曲引起孔变形
原因：采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。
解决办法：
1、采用形弯曲
2、加大顶料板压力
3、在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移
问题五：弯曲表面挤压料变薄
原因：
1、凹模圆角太小
2、凸凹模间隙过小
解决办法：
1、增大凹模圆角半径
2、修正凸凹模间隙
问题六：制件端面鼓起或不平
原因：
1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。
解决办法：
1、制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力
2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
3、增加工序完善
问题七：凹形件底部不平
原因：
1、材料本身不平整
2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够
3、凹模内无顶料装置
解决办法：
1、校平材料
2、调整顶料装置,增加顶料力
3、增加顶料装置或校正
4、加整形工序
问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移
原因：材料回弹改变弯曲角度使中心线错移
解决办法：
1、增加校正工序
2、改进弯曲模结构减小材料回弹
问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度
原因：
1、制件展开尺寸不对
2、材料回弹引起
3、定位不稳定
解决办法：
1、准确计算毛坯尺寸
2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构
3、改变工艺加工方法或增加工艺定位
问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行
原因：弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象
解决办法：
1、增加折弯件高度尺寸
2、改进折弯件工艺方法
问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度
原因：由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度
解决办法：
1、增加弯曲压力
2、增加校正工序
3、保证材料纹向与弯曲方向有一定角度
问题十二：带切口的制件向下挠曲
原因：切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度
解决办法：
1、改进制件结构
2、切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去
钣金的折弯
是指改变板材或板件角度的加工。如将板材弯成V形，U形等。一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。
1.常用折弯模具
常用折弯模具，如下图。为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。
过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。
台阶的加工处理办法
一些高度较低的钣金Z形台阶折弯，加工厂家往往采用简易模具在冲床或者油压机上加工，批量不大也可在折弯机上用段差模加工，如下图所示。但是，其高度H不能太高，一般应该在（0～1.0）t，如果高度为（1.0～4.0）t，要根据实际情况考虑使用加卸料结构的模具形式。
这种模具台阶高度可以通过加垫片进行调整，所以，高度H是任意调节的，但是，也有一个缺点，就是长度L尺寸不易保证，竖边的垂直度不易保证。如果高度H尺寸很大，就要考虑在折弯机上折弯。
折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。由于精度要求较高，折弯形状不规则，通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。
优点:装夹方便，定位准确，加工速度快；
缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。
成形基本原理
成形基本原理下图所示：
折弯刀（上模）
折弯刀的形式如下图所示，加工时主要是根据工件的形状需要选用，一般加工厂家的折弯刀形状较多，特别是专业化程度很高的厂家，为了加工各种复杂的折弯，定做很多形状、规格的折弯刀。
下模一般用V=6t（t为料厚）模。
影响折弯加工的因素有许多，主要有上模圆弧半径、材质、料厚、下模强度、下模的模口尺寸等因素。为满足产品的需求，在保证折弯机使用安全的情况下，厂家已经把折弯刀模系列化了，我们在结构设计过程中需对现有折弯刀模有个大致的了解。见下图左边为上模，右边为下模。
折弯加工顺序的基本原则：
（1）由内到外进行折弯；
（2）由小到大进行折弯；
（3）先折弯特殊形状，再折弯一般形状；
（4）前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉。
目前的折弯形式一般都是如下图所示：
2折弯半径
钣金折弯时，在折弯处需有折弯半径，折弯半径不宜过大或过小，应适当选择。折弯半径太小容易造成折弯处开裂，折弯半径太大又使折弯易反弹。
各种材料不同厚度的优选折弯半径（折弯内半径）见下表
上表中的数据为优选的数据，仅供参考之用。实际上，厂家的折弯刀的圆角通常都是0.3，少量的折弯刀的圆角为0.5。
对于普通的低碳钢钢板、防锈铝板、黄铜板、紫铜板等，内圆角0.2都是没有问题的，但对于一些高碳钢、硬铝、超硬铝，这种折弯圆角就会导致折弯断裂，或者外圆角开裂。
3.折弯回弹
回弹角Δα=b-a
式中 b——回弹后制件的实际角度；
a—模具的角度。
回弹角的大小
单角90 o自由弯曲时的回弹角见下表。
影响回弹的因素和减少回弹的措施
（1）材料的力学性能 回弹角的大小与材料的的屈服点成正比，与弹性模量E成反比。对于精度要求较高的钣金件，为了减少回弹，材料应该尽可能选择低碳钢，不选择高碳钢和不锈钢等。
（2）相对弯曲半径r/t 越大，则表示变形程度越小，回弹角Δα就越大。这是一个比较重要的概念，钣金折弯的圆角，在材料性能允许的情况下，应该尽可能选择小的弯曲半径，有利于提高精度。特别是注意应该尽可能避免设计大圆弧，如下图所示，这样的大圆弧对生产和质量控制有较大的难度：
4.一次折弯的最小折弯边计算
L形折弯的折弯时的起始状态如下图所示:
Z形折弯的折弯时的起始状态如下图所示
不同材料厚度的钣金Z形折弯对应的最小折弯尺寸L如下表所示：
End
运用冲压展开系数计算折弯展开尺寸：
A：直边长度（两边为A1、A2) 。
R：折弯内R大小。
T：材料厚度。
P：折弯展开系数。
W：内R弯曲角度 π:3.1416。
则：展开后展开长度为L=A1+A2+W/360*2*3.1416*R*P。
扩展资料：
作为一个模具设计者来说，设计模具当然不仅仅只考虑客户图纸要求的结构就行了，还需要达到客户图纸要求的尺寸公差要求，即精度也要达到客户的需求。在这里最难以保证也最考验模具设计师的就是冲压折弯展开相关尺寸的准确度了。
而冲压折弯展开系数就是有经验的模具设计师，根据多年的设计经验反复验证而总结出来的数据化的东西，后来的模具设计师可以直接套入计算公式就可以得到折弯结构的展开平板尺寸了。基于此点，冲压折弯展开系数就是为了模具设计师计算展开尺寸而总结的，不管是哪个模具设计者都可以加以利用。
参考资料来源：百度百科-折弯展开系数
