有用SW做吸塑设计的吗

一般是要求片材厚度，比如常说的用多少号片材。（片材厚度mm=片号除以40）

因为吸塑成型经过加热拉伸后每个地方的厚度是不均匀的，所以要求成型后的厚度是没有办法统一经验标准的。

以旭康的生产工艺来讲，首先模具制作及加工：根据要求或样品规格，首先制作好吸塑模具，一般条件下，都是利用石膏制作吸塑包装模具，但也有用木雕及金属雕刻的产品作模具，石膏模具制作好后，先让其自然干燥完全或是烘干，然后根据产品表面凸凹具体情况，用1－2毫米钻花在不影响产品包装模样的低凹处钻许多小孔，如果是包装盒之类产品，还得在四周边上钻一些小孔，以便吸塑生产时，能将空气抽出，模具钻好孔后，还得将石膏模具进行加硬处理，加硬处理方法是用浓明矾饱和液浸泡后晾干。

然后模具处理干燥完全后，将模具装入真空室上层铁板上，然后根据模具大小，将塑料片载成适用规格尺寸，然后将此片材放入加热木柜内，使其完全固定好，再将木柜连同塑料片材置恒温炉上进行软化处理。

其次将软化处理好的塑料片连同木柜，置于真空室中，开动吸气开关，将真空室内空气吸抽干净，待塑料片冷却后，即得到与模具相同的凹型包装或工艺模具。最后吸塑包装整理；将生产出来的产品进行修边整理即为成品产品，再经包装后即可出售。

要充分发挥塑料本身的特性。

主要要领的是有强度、刚性、韧性、弹性、吸水性及对应力的敏感性。

吸塑主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型。

专利名称：吸塑模具的制作方法

技术领域：

本发明涉及一种吸塑模具。

背景技术：

汽车内饰件在生产过程中，往往需要在其表面贴附一层膜片。膜片在贴装在汽车内饰件上之前需要进行吸塑成型。吸塑成型基本工艺流程如下板材或片材加热、将加热好板材或片材加紧固定在吸塑模具上、开动真空泵抽至真空吸塑成型、冷却定型、松开夹持框取下成型制品、修剪多余部分。吸塑模具包括动模和底座。底座上设置若干个型芯或型腔，膜片在合模状态下真空吸塑成型于型芯或型腔上。由于有的汽车内饰件带有尖角等，需要贴装在其上的膜片也必须带有这样的尖角。而且尖角处的分型线以下往往是负角。因此在设计型芯或型腔时，要相应的设置一些能够使膜片产生尖角的倒扣。开模时，膜片随着动模向远离底座方向运动使膜片脱膜。但是，成型后的膜片出模前紧紧包覆在模具表面。由于倒扣的存在，膜片在倒扣位置处很容易被拉变形或者拉破，导致生产出来的膜片成废品，降低产品的合格率。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种在模具存在倒扣的情况下帮助膜片顺利脱膜，从而提高产品合格率的吸塑模具脱倒扣结构。为实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现吸塑模具，包括底座，所述底座表面设置有型腔或突出于底座表面的型芯，其特征在于，还包括脱模装置，所述脱模装置可移动地设置于底座上，脱模装置突出于底座表面；所述脱模装置在垂直于底座表面的方向上可上下移动，突出于底座表面或低于底座表面。

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吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图。泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。

制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60x2750px)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X2750px左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。

我认为 一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。亚克力又名Acrylic，化学名称为甲基丙烯酸甲脂，即高纯度有机玻璃板，由此制成亚克力板表面光洁度高，户外抗紫外线能力强，一般高纯度的亚克力有色板置于户外8-10年不会褪色。自从1942年在美国诞生后，被各行各业广泛应用。在广告制作业中，因其诸多优点，便成为一种优质广告材料。 自2002年开始，亚克力吸塑灯箱便开始在广告行业中崭露头角。其实吸塑招牌在几年前就有了，也不算什么新玩意。话虽如此，但那时的吸塑灯箱只不过是“土法”制作，以前也没有如今这么高纯度的亚克力板，只有较差的有机玻璃板，更没有像现在多种规格、几十种不同颜色的板材。如今，亚克力吸塑灯箱制作已经成为通过计算机辅助设计，经专业设备加工，由机械化生产线制作的现代化生产产品，完全克服了过去没有规模，无质量保证，也无效益的“土法”加工状况。 近两年，亚克力吸塑灯箱应用及其发展速度很快。其中“麦当劳”等店招吸塑灯箱应用起到了良好的示范作用，中国石化各加油站的亚克力吸塑整体标识系统应用，各大手机厂家的终端卖场的吸塑灯箱展示在为厂商创造良好广告效益的同时，对亚克力吸塑灯箱的推广起到了推动作用。现在已能看出，亚克力吸塑灯箱已成为继霓虹灯、喷绘、雕刻之后广告制作行业中又一新的亮点。 形成这种势头有以下几个原因：l、市场本身存在很大需求空间。2、亚克力吸塑灯箱本身具有档次高的特点，不论白天、夜晚都美观大方、高雅不俗，具有强烈的视觉冲击力。3、不论是亚克力灯箱还是亚克力槽形发光字都具有表现形式灵活多样，经创意设计又能表达出客户所需的与众不同的个性化特点，尤其在经过前段时间喷画过度泛滥，满街满眼的灯箱布的阶段，无论大众还是专业客户都在期望高档次、个性时尚的、新的广告表现手段，而亚克力吸塑灯箱在一定程度上适应或迎合了这种需求。4、作为广告制作企业本身，亚克力吸塑灯箱的制作具有行业中较大的利润空间，而且七、八万至十几万元一套的亚克力生产设备的投资相对较小。 亚克力吸塑灯箱的制作需要掌握4个要点，经过十几道工序： 第一是选材。目前国内见到的亚克力板材，基本为进口或外合资生产，板材质量应该说较好。亚克力吸塑灯箱之所以市场价格较高，板材价格较高是其主要因素之一。目前市场上亚克力板材单价一般在25-30元/公斤，不仅单价高，整张板材在制作过程中利用率也不高，造成成本摊销很大。第二是模具制作。大家知道，亚克力力板通过真空定位、吸压成型，即使是同一个字，尺寸不同也需要不同模具，而模具制作本身要求精度高质量好。因为模具本身的精度、质量直接关系到亚克力产品的质量，而模具制作具有较高工艺水平，需要经验丰富的技术人员。因此，如前所述，目前市场上吸塑灯箱一直处于高等的价位，模具的加工应该说是其中最主要的技术。 第三是后期制作。前面讲过，现在亚克力吸塑制作基本是机械化制作，一些新设备的应用在提高生产效率同时，大大减轻了工人的劳动强度。亚克力吸塑材料基本成型后，还要经过铣边、镂铣、打磨等几道工序，最后将灯箱铺设光源，烤漆后制作完成。 第四是画面处理。根据客户的不同需要，通过丝网印刷直接；争画面转印到亚克力板材上，后经真空吸压成型，画面中有人物、动物或商品形象，还能再吸塑成立体效果，从而得到更加好的宣传效果。

一、吸塑的 橱柜 ，就是使用吸塑板材制作的橱柜，吸塑板橱柜既有烤漆的亮丽色泽和华丽品质，又比烤漆更坚韧、耐磨。但是还是会有一些不完美之处。

二、吸塑板橱柜的特点：

吸塑橱柜门板分亮光和哑光两种效果，经过一定的造型处理，时尚经典，光泽细腻，色彩柔和。门板表面光滑易清洁，没有杂乱的色彩和繁复的线条，适用于普通家庭中面积不大、设计简洁明快的厨房，一切以实用为主。

三、吸塑板橱柜的优点：

不开裂不变形，耐划、耐污、防褪色。色彩丰富，木纹逼真，单色色度纯艳。无缝PVC膜压成型工艺不需封边，不存在开胶问题。日常维护也很简单，不需要特殊保养。

四、吸塑板橱柜的缺点：

由于表面是PVC膜，所以耐高温的性能较差，使用寿命相对较短。在厨房中最好不要吸烟，烟头的温度会灼伤板材表面薄膜。