油罐区安全规范

内浮顶罐氮封设计探讨

储存易燃、易爆及剧毒的石油化工液体的内浮顶储罐设置氮封系统,维持罐内气相空间压力保持在某一个压力范围之内,以避免容器内物料与空气直接接触,形成爆炸威胁和环境污染。同时防止物料挥发、被氧化,确保物料质量安全。

一、基本原理及工艺流程

1、基本原理

在储罐上设置氮封系统,根据储罐设计要求,确定储罐内气相空间压力控制范围。当气相空间压力高于气上限时,氮封阀关闭,停止氮气供应当气相空间压力低于下限时,氮封阀开启,开始补充氮气,保证储罐在正常运行过程中不吸进空气,防止形成爆炸性气体。

2、控制流程(以2台轻油罐为例)见附图一。

二、内浮顶氮封罐的结构特点

设有氮封装置的内浮顶罐与普通内浮顶罐结构有所不同,主要由以下几点:

1)设有氮封装置的内浮顶罐不设罐壁环形通气孔

2)氮封罐顶设置呼吸阀。呼吸阀的数量及规格按照《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T 3007-2007确定。呼吸量除满足储罐的大、小呼吸外,还应考虑氮封阀不能关闭时的进气量等因素。

3)在储罐罐顶增加氮气接入口和引压口。为确保压力取值的准确性,两开口之间的距离不宜小于1m。

4)量油孔应加导向管,确保量油作业时不影响氮封压力。

5)储罐罐顶增加紧急泄压人孔。

三、氮封系统参数确定

1、储罐结构与设计参数

本储罐为地上立式圆筒形钢制焊接内浮顶储罐,公称容量3000m3。储罐设计正压1960Pa,设计负压-490Pa。罐顶设有两只呼吸阀。呼吸阀开启压力-392Pa,关闭压力1750Pa。

2、氮封设备及参数

该罐储存介质是易燃、易爆、易挥发、有毒的甲醇液体。根据SH/T3007—2007《石油化工储运系统灌区设计规范》“采用氮封的固定顶罐还应设事故泄压设备”的规定,本罐采用自力式氮封阀进行储

6．4．1立式储罐应设上罐的梯子、平台和栏杆。高度大于5m的立式储罐，应采用盘梯。覆土立式油罐高于罐室环形通道地面2．2m以下的高度应采用活动斜梯，并应有防止磕碰发生火花的措施。

6．4．2储罐罐顶上经常走人的地方，应设防滑踏步和护栏；测量孔处应设测量平台。

6．4．3立式储罐的量油孔、罐壁人孔、排污孔(或清扫孔)及放水管等的设置，宜按现行行业标准《石油化工储运系统罐区设计规范》SH／T 3007的有关规定执行。覆土立式油罐应有一个罐壁人孔朝向阀门操作间。

6．4．4下列储罐通向大气的通气管管口应装设呼吸阀：

1储存甲B、乙类液体的固定顶储罐和地上卧式储罐；

2储存甲B类液体的覆土卧式油罐；

3采用氮气密封保护系统的储罐。

6．4．5呼吸阀的排气压力应小于储罐的设计正压力，呼吸阀的进气压力应大于储罐的设计负压力。当呼吸阀所处的环境温度可能小于或等于0℃时，应选用全天候式呼吸阀。

6．4．6采用氮气密封保护系统的储罐应设事故泄压设备，并应符合下列规定：

1事故泄压设备的开启压力应大于呼吸阀的排气压力，并应小于或等于储罐的设计正压力。

2事故泄压设备的吸气压力应小于呼吸阀的进气压力，并应大于或等于储罐的设计负压力。

3事故泄压设备应满足氮气管道系统和呼吸阀出现故障时保障储罐安全通气的需要。

4事故泄压设备可直接通向大气。

5事故泄压设备宜选用公称直径不小于500mm的呼吸人孔。如储罐设置有备用呼吸阀，事故泄压设备也可选用公称直径不小于500mm的紧急放空人孔盖。

6．4．7下列储罐的通气管上必须装设阻火器：

1储存甲B类、乙类、丙A类液体的固定顶储罐和地上卧式储罐；

2储存甲B类和乙类液体的覆土卧式油罐；

3储存甲B类、乙类、丙A类液体并采用氮气密封保护系统的内浮顶储罐。

6．4．8覆土立式油罐的通气管管口应引出罐室外，管口宜高出覆土面1．0m～1．5m。

6．4．9储罐进液不得采用喷溅方式。甲B、乙、丙A类液体储罐的进液管从储罐上部接入时，进液管应延伸到储罐的底部。

6．4．10有脱水操作要求的储罐宜装设自动脱水器。

6．4．11储存Ⅰ、Ⅱ级毒性液体的储罐，应采用密闭采样器。储罐的凝液或残液应密闭排入专用收集系统或设备。

6．4．12常压卧式储罐的基本附件设置，应符合下列规定：

1卧式储罐的人孔公称直径不应小于600mm。筒体长度大于6m的卧式储罐，至少应设2个人孔。

2卧式储罐的接合管及人孔盖应采用钢质材料。

3液位测量装置和测量孔的检尺槽，应位于储罐正顶部的纵向轴线上，并宜设在人孔盖上。

4储罐排水管的公称直径不应小于40mm。排水管上的阀门应采用钢制闸阀或球阀。

6．4．13常压卧式储罐的通气管设置，应符合下列规定：

1卧式储罐通气管的公称直径应按储罐的最大进出流量确定，但不应小于50mm；当同种液体的多个储罐共用一根通气干管时，其通气干管的公称直径不应小于80mm。

2通气管横管应坡向储罐，坡度应大于或等于5‰。

3通气管管口的最小设置高度，应符合表6．4．13的规定。

液位连续测量信号应采用模拟信号或通信方式接入自动控制系统；应在自动控制系统中设高、低液位报警；储罐高液位报警的设定高度应符合《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T3007 的有关规定。

储罐低液位报警的设定高度应满足泵不发生汽蚀的要求，外浮顶储罐和内浮顶储罐的低液位报警设定高度（距罐底板）宜高于浮顶落底高度0.2m 及以上。

扩展资料：

储罐用以存放酸碱、醇、气体、液态等提炼的化学物质。储罐广泛在华北地区，根据材质不同大体上有：聚乙烯储罐、聚丙烯储罐、玻璃钢储罐、陶瓷储罐、橡胶储罐、不锈钢储罐等。

就储罐的性价比来讲，现在以钢衬聚乙烯储罐最为优越，其具有优异的耐腐蚀性能、强度高、寿命长等，外观可以制造成立式、卧式、运输、搅拌等多个品种 。

用于储存液体或气体的钢制密封容器即为钢制储罐，钢制储罐工程是石油、化工、粮油、食品、消防、交通、冶金、国防等行业必不可少的、重要的基础设施，我们的经济生活中总是离不开大大小小的钢制储罐，钢制储罐在国民经济发展中所起的重要作用是无可替代的。

随着眼前储罐行业的不断发展，越来越多的行业和企业运用到了储罐，越来越多的企业进入到了储罐行业，钢制储罐是储存各种液体（或气体）原料及成品的专用设备，对许多企业来讲没有储罐就无法正常生产，特别是国家战略物资储备均离不开各种容量和类型的储罐。

我国的储油设施多以地上储罐为主，且以金属结构居多。

储罐是长输油气管道输送介质的储存容器，输油管道首站的储油罐用于收集、储存石油和保证管线输油量的稳定，末站的储油罐用于接收和储备来油，并提供给用油单位，输气管道末端门站的储气罐主要用于城市燃气的调峰，正逐渐被地下储气库和管道储气所代替 。

参考资料来源：百度百科-储罐

防冻凝工作要“早部署、早安排、早行动”。入冬之前，组织专业技术人员确定关键设备和管道，总结往年异常情况，找出薄弱点，针对现场情况，制定防范措施，力求防冻凝方案简洁明了、条款化、表格化、可操作性强，措施要落实到人，排查隐患不留死角，盯准细节。

防冻凝应急处置方案要具体，既要关注“灰犀牛”事件，更要关注“黑天鹅”的意外，要考虑公用工程中蒸汽管网的串料堵塞、“盲肠”冻裂等意想不到的问题，做到“方案-培训-演练-实施-检查-考核-回头看”的防冻凝“PDCA循环”，一分方案、九分执行，防止“两张皮”，束之高阁。

关键点二：落实防冻凝措施

1.物料升温要适度，防超温，防超压。

冬季，储罐储存易凝介质，一般开启加温盘管升温，选用的热源有蒸汽、热水、电能等，加温媒介的温度均比油品介质的温度高，要根据物料的性质选择热源，除满足工艺要求之外，还要掌握热源是否会和被加热物料发生危险性的反应。加温过程中，不控制物料储存温度，或操作失误，易造成油罐突沸或设备设施超压，引发油品泄漏或着火爆炸事故。

案例：2017年2月，安徽铜陵恒兴化工公司利用蒸汽对溶剂油罐内物料进行加热升温，未完全关闭加热蒸汽管道上的一道阀门，造成罐内溶剂油温超高，溶剂油汽化导致压力增大，汽、液态溶剂油从罐内喷出，遇点火源引起燃爆。

2.设备或管道伴热要正确，勤检查，系统勿封闭。

输送易凝介质的管道一般采用蒸汽、热水和电能作为伴热热源，并配置适宜的控制措施，稍有疏忽易酿大祸。

案例：2013年，北方一家化工企业丁二烯残夜装车管道冻凝，采用蒸汽伴热，回流管道上阀门聚合发生冰堵，因伴热温度过高，造成管道中丁二烯温度持续升高，压力上升，残液中乙烯基乙炔聚合物发生分解反应，引发爆炸。

物料管道伴热应做到：一要勤检查管道伴热。采用蒸汽伴热管道的疏水阀的动作情况，未投用疏水器；储罐根部阀门的伴热情况；采用电伴热的管道，由于温升缓慢，没有蒸汽或热水伴热直观，应沿管路布置多个温度检测点，冬季应重点检查，检查电源的投用情况，关注管道温升和报警情况，出现异常应及时查找，防止电伴热故障引发管路冻凝。二要落实防超温超压措施。由于油品有热膨胀的特性，投用设备及管道的泄压设施；暂时停用带有伴热的物料管道时，切忌关闭管道两端阀门，形成封闭状态，造成持续加温，若泄压不及时，易破坏管道法兰垫片，引发油品泄漏事故。罐区内伴热的机泵、脱水罐，关闭系统，易引发设备压力失控，造成物料泄漏，引发着火、爆炸。

3.停用的设备及管道，清空物料并吹扫置换。

停用的设备、管道，应及时清空物料，实施清扫置换，与其相连的在用设备或管道，采用盲板进行隔离，同时检查设备或管道排净阀，低点是否存集物料或凝结水，防止冬季冻凝损坏设备或管道。

应重点关注管道“盲肠”“U”型弯等易积存物料段，避免管道吹扫不净，集液发生冻凝事件。应将有易冻管道的盲端改至最短，将“盲肠”管段改造为假管支撑或设置低点排液检查阀。

4.投用备用机泵防凝线，定期切换设备。

输送常温下凝固的较高介质的机泵，应设置防凝线，即从泵出口切断阀后接至止回阀前，为防止备用泵和管道内介质凝固，打开防凝线阀门和备用泵入口阀门，呈流动状态。应定期切换备用泵运行，做到紧急状况下，能及时切换。

5.检查液位仪表，多比对，防止储罐冒溢。

接触含水和易凝介质的仪表，由于低温，易发生冻凝事件而失灵。做好仪表引压管、本体伴热，投用联锁的同时，日常管理应做到：一是多比对储罐液位。坚持动罐交接班人工检尺，月底盘点人工检尺，比对仪表数据，依据上游当班产量核实储罐的收量。发现偏差要查找原因，避免仪表失灵引发安全事故。二是内操监盘要认真。作业罐的液位显示异常时，要及时联系仪表核实。三是现场巡检要仔细。检查流程的同时，关注仪表系统的伴热和液位情况，防止冻凝事件。

6.消防系统易忽视，入冬检查是重点。

消防系统是罐区安全的保障。消防管路系统较长，分支较多，跨区域较广，冬季经常发生冻凝事件，若不提前预防或处置，一旦发生事故，将无法及时投用消防系统，必将扩大事故的损失。

消防管网的设置要科学。厂区工业用水管道通常应将其埋至冰冻线以下，保证管道内介质不结冰，管路阀井是薄弱环节，要采取保暖设施，防止冻凝结冰；冰冻线以上的水管道，应在出入口总管上设置切断阀、防冻排水阀和长流水等措施，不能停用的管道应设置保温、电伴热等设施，或末端采用长流水的方法，防止冻凝损坏管道。

入冬前的检查是重点。冬季在检查消防设施时，必须要考虑泡沫线的防冻设施，将泡沫管线内的积水放净，再使用空气或氮气分段对整个泡沫管网进行吹扫,避免泡沫线管线冻凝。储罐喷淋系统的管道应设置雨淋阀室，并设置电伴热等防冻设施，冬季应排净雨淋阀后管内的存水，以避免冻裂管道，同时悬挂阀门开关状态标识挂牌。

关键点三：关注储罐脱水作业

冬季，由于油品含水，储罐脱水阀及管路易出现冻凝现象，脱水作业处于室外，因气温较低、作业时间较长，容易出现物料泄漏事故。

牢记储罐脱水作业要点。人站上风口，采用防爆工具，小开慢脱；脱水结束后，关闭脱水阀。人工脱水操作不离人，严禁同时打开两个以上油罐脱水阀门，液化烃罐区作业应实行“双人操作”，一人作业、一人监护。

配置完善脱水设备设施。按照《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH/T 3007-2014）第6.4.8条要求，脱水作业的液化烃设置带防冻设施的二次脱水罐，未设置二次脱水罐的采用弹簧快关阀，可实现阀门的迅速开启和关闭，一旦松手即可自行关闭。《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB 50160-2008）第6.3.14条要求，全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断阀，主要目的是防止脱水跑气时，紧急切断阀可以减少管道系统发生事故时的损失。

关键点四：做好吹扫置换

冬季，管网吹扫是防冻防凝的手段之一。吹扫置换前，方案要全，事项交代要清楚，检查要到位，去处要落实。不同的介质，应采用相对应的吹扫介质，吹扫介质的种类根据被吹扫介质的性质确定。当吹扫介质与被吹扫介质接触时，不应产生急剧的汽化、燃烧和化学反应等。

吹扫置换要做到“五防”：一防吹扫介质错误，造成管道失托，拉裂管道焊缝；二防接收罐选择错误，造成内浮顶储罐大量进蒸汽或氮气，损坏内浮盘；三防高压串入低压，附属公用工程阀门泄漏，公用工程串料；四防水击，蒸汽吹扫大量带水，管网排水不净；五防特殊管段积水积液，置换后，不检查“U”形弯和盲肠，易发生冻凝。

关键点五：正确疏通冻凝

冬季罐区设备设施温度变化较大，油品冻凝时有发生，阀门由于卡塞，易引发泄漏、窜料等事故。如果生产中，发生管道或设备冻凝，正确的解冻方法是关键。严禁采用明火或电加热烘烤，严禁密闭加热，可采用蒸汽、热水等逐段疏通。做好解冻后的防护措施，检查排净阀的开关状态，以免发生跑损及其它事故。压力容器储罐放净阀解冻时，严禁将阀门开度过大，防止一旦解冻造成大量物料喷出，引发火灾或人身伤害。

关键点六：牢记储罐切换步骤

作业要诀：切换设备之前要检查，先开后关是关键，防冒溢，防憋压，防断流。

切换储罐前，要掌握油罐油温、含水和质量情况，做到“两核实”（核实罐号，核实阀门号），检查管路伴热情况，无误后再开启阀门；切换储罐时应两人操作，互相监护；远程切换罐作业，应联系人员现场确认，防止误操作，造成储罐冒溢、管路憋压、机泵抽空等事故。

关键点七：严格执行工艺纪律

罐区储存大量易燃易爆物料，工艺纪律执行不严格，无疑是坐在“火山口”上，随时有爆燃的可能。确认流程，设备设施温度、压力，核查排凝阀、排水阀是否关闭，尤其要重视设备冒烟、法兰挂冰、滴液等现象。若每一个隐患点不能及时发现或处理，轻则影响设备运行，重则发生泄漏、着火爆炸事故。安全风险隐患是动态发展过程，巡回检查就是“揪出”现场不合规的情况，“对症下药”，消除事故隐患。

冬季气温忽高忽低，寒冷天气，巡回检查重要；气温回升，巡回检查更重要。管道部分焊缝缺陷、法兰在降温时冻凝，气温回升，逐渐化冻，易出现物料泄漏，及时发现，立即处置，防止事态扩大。

关键点八：杜绝设备“带病”运行

实施设备日常检维修和定期检维修管理相结合，开展设备预防性维修。定期监（检）测检查关键设备、连续监（检）测检查仪表，及时消除静设备密封件、动设备易损件的安全隐患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件的安全状态，及早发现和消除设备缺陷。

定期对设备设施检维修，切忌“带病”运行。

案例：2010年1月7日，兰州石化公司316#罐区碳四球罐出料管弯头局部脆性开裂，碳四物料泄漏并扩散，遇焚烧炉明火引起爆炸，造成6人死亡、1人重伤、5人轻伤。企业未按规程规定对事故管线进行定期检验，未按规定落实事故管线更换计划和对储罐进出物料管道设置自动联锁切断装置，致使事故状态下无法紧急切断泄漏源，导致泄漏扩大并引发事故。

定期检查储罐呼吸阀，防止抽瘪。

油罐的输油流量应与呼吸阀的通气量相适应，机械呼吸阀应做到日常检查，定期检定，防止锈蚀、冻凝、失灵。呼吸阀失灵的原因有多种，活动部位由于油品凝结而粘结堵塞，如原油、蜡油、苯等，安装、维修不当，发生卡盘，鸟、蜂筑巢堵塞，阻火器丝网锈蚀堵塞等。

案例：1981年12月，国内一炼油厂油品车间中间油罐污油罐液压安全阀设置盲板，机械呼吸阀失灵，启动输油泵时抽瘪储罐。

关键点九：重视特殊作业

近年大部分罐区着火爆炸事故均与特殊作业息息相关，问题主要体现在以下三方面：

突出问题一：未实施有效隔离。2020年11月2日，国家管网公司北海LNG有限责任公司2号LNG储罐罐前平台发生一起着火事故，造成7人死亡、2人受伤。事故的直接原因是在实施二期工程项目贫富液同时装车工程 TK-02 储罐二层平台低压泵出口总管动火作业切割过程中，隔离阀门开启，低压外输汇管中的 LNG从切割开的管口中喷出，LNG 雾化气团与空气的混合气体遇可能的点火能量产生燃烧。

突出问题二：作业储罐串入可燃物。2009年12月14日，北京广众源气体有限责任公司炭黑水储罐区发生爆燃事故，造成3人死亡。事发前，事故罐中尚有部分炭黑水，并溶解了少量的合成气并在罐内上部长期聚集，与空气形成爆炸性混合气体。

突出问题三：未进行气体检测。2006年2月20日，大庆石油管理局化工集团甲醇分公司合成氨装置火炬系统水封罐检修过程中发生氮气窒息事故，造成3人死亡。事故的直接原因是作业人员在检查火炬系统伴热管线冻堵泄漏情况时，发现水封罐地坑内有积水，在既不知道罐内有何介质，又没有检测分析的情况下，进入卧式阻火器水封罐中，吸入用于吹扫的氮气发生窒息。人孔处两名监护人员在未采取任何防护措施的情况下，先后盲目进罐救人，最终导致3人窒息死亡。

如何做好特殊作业管理，是罐区安全管理的重点。按照“谁的工作谁负责、谁的业务谁负责、谁签字谁负责”的原则，落实作业许可人员的主体责任。从严控制作业次数、作业时限、作业人员；动火作业要坚持“可动可不动，坚决不动”的原则，严格执行特殊作业管理制度，禁止超作业许可时间、超范围作业。

一要作业前准备充分。对设备、管线进行清空物料、盲板隔离、清洗蒸煮、置换、通风,并确认满足动火、进入受限空间等作业安全要求对作业现场的地下隐蔽工程进行交底，清理周边易燃物腐蚀性介质的作业场所配备人员应急用冲洗水源夜间作业的场所配置满足要求的防爆照明装置上下游衔接的设备或管道，相关单位应现场会签确认。

二要全面辨识风险。作业前,作业单位负责人和生产单位项目负责人应对作业现场和作业过程中可能存在的危险、有害因素进行辨识，编制工作安全分析表（JSA），制定相应的安全措施。如：摆放灭火器、设置硬隔离、搭设遮挡棚、制作接焊渣盒、地面洒水或沙石、设置警戒线。

三要把控作业过程。作业时,作业人员遵守本工种安全技术操作规程,并按规定着装及正确佩戴相应的个体防护用品,多工种、多层次交叉作业应统一协调。特种作业和特种设备作业人员应持证上岗。当生产装置出现异常,可能危及作业人员安全时,生产单位应立即通知作业人员停止作业,迅速撤离。当作业现场出现异常,可能危及作业人员安全时,作业人员应停止作业,迅速撤离,作业单位应立即通知生产单位，谁先发现，谁尽到告知对方的义务。

四要作业结束后验收检查，恢复现场。作业完毕后,应恢复作业时拆移的盖板、箅子板、扶手、栏杆、防护罩等安全设施的安全使用功能，将作业用的工器具、脚手架、临时电源、临时照明设备等及时撤离现场，将废料、杂物、垃圾、油污等清理干净。

关键点十：预防静电危害

高绝缘化工产品（如：汽油、液化烃等）与固体容器或空气接触过程中，由于流动、沉降、过滤、灌装、飞溅及剧烈晃动等相对运动，均会产生静电。在生产过程中，人员着装和作业方式错误，消除静电设施故障，静电积累到一定程度时，会产生火花放电，引发着火爆炸。因此，作业现场要到：一是作业人员要穿防静电鞋和衣服，严禁穿化纤服饰。二是选择合适的作业方式、方法，控制油品的流速，减少静电的产生。如槽车罐装，储罐收油，防止喷溅作业；收发油品充分静止后取样。三是定期检验设备设施的导静电装置，防止静电累积。

1.液化石油气供应基地储罐区与外围的防火间距要求

（1）总容积大于50m3，单罐大于20m3的全压式和半冷冻式液化石油气储罐或罐区，与明火或散发火花地点和基地外建筑的防火间距不应当小于表4-7的规定。

（2）液化石油气供应基地的全冷冻式储罐与基地外建、构筑物、堆场的防火间距不应当小于表4-8的规定。

（3）液化石油气气化站、混气站的储罐与周围建筑物的防火间距，应当符合《城镇燃气设计规范》（GB 50028—2006）的规定。

2.储罐区内储罐间的防火间距要求

（1）液化石油气储罐之间的防火间距不应当小于相邻较大罐的直径。

（2）数个储罐的总容积大于3000m3时，应当分组布置，组内储罐宜采用单排布置。组与组相邻储罐之间的防火间距不应当小于20m。

（3）液化石油气储罐与所属泵房的距离不应当小于15m。当泵房面向储罐一侧的外墙采用无门、窗、洞口的防火墙时，其防火间距可减至6m。液化石油气泵露天设置在储罐区内时，泵与储罐之间的距离不限。

表4-7　液化石油气供应基地的全压式和半冷冻式储罐（区）与明火或散发火花地点和基地外建筑的防火间距（单位：m）

注：①防火间距应按本表储罐区的总容积或单罐容积的较大者确定；

②当地下液化石油气储罐的单罐容积不大于50m3，总容积不大于400m3时，其防火间距可按本表的规定减少50%；

③居住区、村镇指1000人或300户及以上者；当少于1000人或300户时，相应防火间距应按本表有关其他民用建筑的要求确定。

表4-8　液化石油气供应基地的全冷冻式储罐与基地外建、构筑物、堆场的防火间距（单位：m）

注：①本表所指的储罐为单罐容积大于5000m3，且设有防液堤的全冷冻式液化石油气储罐。当单罐容积等于或小于5000m3时。其防火间距可按总容积相对应的全压力式液化石油气储罐的规定执行；

②居住区、村镇系指1000人或300户以上者，以下者按本表民用建筑执行；

③间距的计算应以储罐外壁为准。

3.工业企业内总容积不大于10m3的液化石油气气化站、混气站的布置要求

工业企业内总容积不大于10m3的液化石油气气化站、混气站的储罐，当设置在专用的独立建筑内时，储罐之间及储罐与外墙的净距，均不应小于相邻较大罐的半径，且不应当小于1m；建筑外墙与相邻厂房的防火间距，一、二级耐火等级建筑不应小于12m，三级耐火等级建筑不应小于14m，四级耐火等级建筑不应小于16m；与附属设备的防火间距可按照甲类厂房有关防火间距的规定确定；储罐室与相邻厂房的室外设备之间的防火间距不应小于12m；设置非直火式气化器的气化间可与储罐室毗连，但应采用无门、窗洞口的防火墙隔开。

4.瓶装液化石油气供应站的布置要求

（1）瓶装液化石油气供应站的分级。瓶装液化石油气供应站，按照其气瓶总容积分为三级：气瓶总容积大于6m3至小于等于20m3的为站为一级站；气瓶总容积大于1m3至小于等于6m3的为站为二级站；气瓶总容积小于等于1m3的为站为三级站。

（2）瓶装液化石油气供应站与站外建筑的防火间距。Ⅰ、Ⅱ级瓶装液化石油气供应站瓶库与站外建筑等的防火间距不应当小于表4-9的规定。

表4-9　Ⅰ、Ⅱ级瓶装液化石油气供应站瓶库与站外建筑等的防火间距（单位：m）

注：总存瓶容积应按实瓶个数与单瓶几何容积的乘积计算。

（3）瓶装液化石油气供应站布置的其他要求。瓶装液化石油气供应站的分级及总存瓶容积不大于1m3的瓶装供应站瓶库的设置，应当符合《城镇燃气设计规范》（GB 50028—2006）的规定。

3.8.3地下或半地下仓库(包括地下或半地下室)的安全出口不应少于2个当建筑面积不大于100㎡时，可设置1个安全出口。

地下或半地下仓库(包括地下或半地下室)，当有多个防火分区相邻布置并采用防火墙分隔时，每个防火分区可利用防火墙上通向相邻防火分区的甲级防火门作为第二安全出口，但每个防火分区必须至少有1个直通室外的安全出口。

3.8.7高层仓库的疏散楼梯应采用封闭楼梯间。

4 甲、乙、丙类液体、气体储罐(区)和可燃材料堆场

4.1 一般规定

4.1.2桶装、瓶装甲类液体不应露天存放。

4.1.3液化石油气储罐组或储罐区的四周应设置高度不小于1.0m的不燃性实体防护墙。

4.2 甲、乙、丙类液体储罐(区)的防火间距

4.2.1甲、乙、丙类液体储罐(区)和乙、丙类液体桶装堆场与其他建筑的防火间距，不应小于表4.2.1的规定。

1 当甲、乙类液体储罐和丙类液体储罐布置在同一储罐区时，罐区的总容量可按1m³甲、乙类液体相当于5m³丙类液体折算。

2 储罐防火堤外侧基脚线至相邻建筑的距离不应小于10m。

3 甲、乙、丙类液体的固定顶储罐区或半露天堆场，乙、丙类液体桶装堆场与甲类厂房(仓库)、民用建筑的防火间距，应按本表的规定增加25%，且甲、乙类液体的固定顶储罐区或

半露天堆场，乙、丙类液体桶装堆场与甲类厂房(仓库)、裙房、单、多层民用建筑的防火

间距不应小于25m，与明火或散发火花地点的防火间距应按本表有关四级耐火等级建筑物的规定增加25%。

4 浮顶储罐区或闪点大于120℃的液体储罐区与其他建筑的防火间距，可按本表的规定减少25%。

5 当数个储罐区布置在同一库区内时，储罐区之间的防火间距不应小于本表相应容量的储罐区与四级耐火等级建筑物防火间距的较大值。

6 直埋地下的甲、乙、丙类液体卧式罐，当单罐容量不大于50m³，总容量不大于200m³时，与建筑物的防火间距可按本表规定减少50%。

7 室外变、配电站指电力系统电压为35kV～500kV且每台变压器容量不小于10MV·A的室外变、配电站和工业企业的变压器总油量大于5t的室外降压变电站。

4.2.2甲、乙、丙类液体储罐之间的防火间距不应小于表4.2.2的规定。

1 D为相邻较大立式储罐的直径(m)，矩形储罐的直径为长边与短边之和的一半。

2 不同液体、不同形式储罐之间的防火间距不应小于本表规定的较大值。

3 两排卧式储罐之间的防火间距不应小于3m。

4 当单罐容量不大于1000m³且采用固定冷却系统时，甲、乙类液体的地上式固定顶储罐之间的防火间距不应小于0.6D。

5 地上式储罐同时设置液下喷射泡沫灭火系统、固定冷却水系统和扑救防火堤内液体火灾的泡沫灭火设施时，储罐之间的防火间距可适当减小，但不宜小于0.4D。

6 闪点大于120℃的液体，当单罐容量大于1000m³时，储罐之间的防火间距不应小于5m

当单罐容量不大于1000m³时，储罐之间的防火间距不应小于2m。

4.2.3甲、乙、丙类液体储罐成组布置时，应符合下列规定：

1 组内储罐的单罐容量和总容量不应大于表4.2.3的规定

2 组内储罐的布置不应超过两排。甲、乙类液体立式储罐之间的防火间距不应小于2m，卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m丙类液体储罐之间的防火间距不限

3储罐组之间的防火间距应根据组内储罐的形式和总容量折算为相同类别的标准单罐，按本规范第4.2.2条的规定确定。

4.2.5甲、乙、丙类液体的地上式、半地下式储罐或储罐组，其四周应设置不燃性防火堤。防火堤的设置应符合下列规定：

3 防火堤内侧基脚线至立式储罐外壁的水平距离不应小于罐壁高度的一半。防火堤内侧基脚线至卧式储罐的水平距离不应小于3m

4 防火堤的设计高度应比计算高度高出0.2m，且应为1.0m～2.2m，在防火堤的适当位置应设置便于灭火救援人员进出防火堤的踏步

5 沸溢性油品的地上式、半地下式储罐，每个储罐均应设置一个防火堤或防火隔堤

6 含油污水排水管应在防火堤的出口处设置水封设施，雨水排水管应设置阀门等封闭、隔离装置。

4.3 可燃、助燃气体储罐(区)的防火间距

4.3.1可燃气体储罐与建筑物、储罐、堆场等的防火间距应符合下列规定：

1 湿式可燃气体储罐与建筑物、储罐、堆场等的防火间距不应小于表4.3.1的规定

固定容积可燃气体储罐的总容积按储罐几何容积(m³)和设计储存压力(绝对压力，105Pa)的'乘积计算。

2 固定容积的可燃气体储罐与建筑物、储罐、堆场等的防火间距不应小于表4.3.1的规定

3 干式可燃气体储罐与建筑物、储罐、堆场等的防火间距：当可燃气体的密度比空气大时，应按表4.3.1的规定增加25%当可燃气体的密度比空气小时，可按表4.3.1的规定确定

4 湿式或干式可燃气体储罐的水封井、油泵房和电梯间等附属设施与该储罐的防火间距，可按工艺要求布置

5 容积不大于20m³的可燃气体储罐与其使用厂房的防火间距不限。

4.3.2可燃气体储罐(区)之间的防火间距应符合下列规定：

1 湿式可燃气体储罐或干式可燃气体储罐之间及湿式与干式可燃气体储罐的防火间距，不应小于相邻较大罐直径的1/2

2 固定容积的可燃气体储罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐直径的2/3

3 固定容积的可燃气体储罐与湿式或干式可燃气体储罐的防火间距，不应小于相邻较大罐直径的1/2

4 数个固定容积的可燃气体储罐的总容积大于200000m³时，应分组布置。卧式储罐组之间的防火间距不应小于相邻较大罐长度的一半球形储罐组之间的防火间距不应小于相邻较大罐直径，且不应小于20m。

4.3.3氧气储罐与建筑物、储罐、堆场等的防火间距应符合下列规定：

15.1.1 储罐应设液位测量远传仪表并应符合下列规定：

1 液位连续测量信号应采用模拟信号或通信方式接入自动控制系统。

2 应在自动控制系统中设高、低液位报警。

3 储罐高液位报警的设定高度应符合《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T

3007 的有关规定。

4 储罐低液位报警的设定高度应满足泵不发生汽蚀的要求，外浮顶储罐和内浮

顶储罐的低液位报警设定高度（距罐底板）宜高于浮顶落底高度0.2m 及以上。

固定顶储罐：罐底直径19040毫米，罐壁高度11590毫米；

内浮顶储罐：罐底直径17140毫米，罐壁高度15850毫米。

油罐名义容量可按下式近似计算；V≈πD2h/4式中 V——油罐名义容量，立方米；D——油罐基本直径，立方米；H——油罐罐壁高度，立方米；名义容量 它是油罐的理论容量，在设计油罐时，是以名义容量来选择油罐的高度和直径的。我们平时称某3000立方米 油罐或5000立方米油罐，该容量即名义容量。

GB 50341-2014 《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》第10. 10.4条规定：

当到固定顶上操作时，必须在固定顶上设置栏杆，通道上应设置防滑条或踏步板。