如何进行沥青混合料配合比设计

方法如下：

沥青混凝土配合比的最大粒径不宜超过该层厚的1／2，中面层沥青混合料的集料最大粒径不宜超过该层厚的2／3；沥青路面结构层混合料的集料最大公称尺寸不宜超过该层厚的1／3，对于粗的混合料，这个比例还应减小。

沥青混凝土配合比的设计过程分为三个阶段：目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证。

各个阶段的工作内容虽有不同，但每个阶段最终要解决的问题都是相同的：一是确定矿料的级配比例，二是确定最佳沥青用量。

这种设计方法的目的是为了使设计逐步深化，设计结果更加符合生产实际，真正将室内试验与施工生产联系在一起，充分做到指导施工的作用。

若按《公路沥青路面施工技术规范》最低要求选择级配类型，则沥青混合料集料的粒径普遍偏大，何况还有0～5%的颗粒超过最大粒径，这样势必对沥青混凝土路面的施工带来难以解决的施工难度。

扩展资料：

1、生产配合比验证（生产配合比验证分为试拌、试铺两个阶段）：

试拌是按确定的目标配合比所调试的皮带转速、流量进行冷料上料，按确定的生产配合比矿料级配比例及最佳沥青用量做为热料仓的进料比例。

经验证符合要求的生产配合比在施工过程中不得随意变更。在生产过程中，当进场材料规格发生细微变化时，应及时调整冷料进料比例，使混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

2、在进行配合比设计时，要具体问题具体分析，不能死搬硬套规范规定。在不脱离规范的情况下，根据不同的材料，灵活的进行配合比设计。

3、在配合比设计过程中，要和施工生产的实际情况相结合，不能脱离现有的技术条件；同时要严格施工管理，使混合料的生产配合比始终控制在设计的最佳状态。

4、原材料的质量控制：原材料的质量是整个沥青混合料质量控制的关键，它对沥青混合料质量起着至关重要的作用，直接影响到沥青混合料的各项性能指标。

因此在选择材料时需特别注意原材料级配的变异性、颗粒形状、0.075mm颗粒含量及针片状含量等。

5、过程控制：将拌合楼每日生产的混合料数据进行采集汇总，并计算出沥青用量和各种材料用量与生产配合比及容许的波动范围相比较，评定是否符合要求。

参考资料：百度百科-配合比

参考资料：百度百科-沥青混凝土

随着我国公路建设的发展，沥青混凝土路面具有诸多优势特点，越来越多地被应用到高等级公路建设中，但是沥青混凝土路面的一些问题却不容忽视。在各种因素的影响下，不可避免的会出现很多病害，这给沥青路面的使用品质提出了愈来愈高的要求。

1、沥青混凝土马歇尔试验配合比方法

沥青路面施工中，应充分意识到混合料配合比设计的重要性，配合比设计的优劣，直接影响整个施工路段的使用质量。目前配合比的设计方法通常采用马歇尔配合比设计方法。

1.1 参照《规范》推荐，根据以往经验，固定一个最佳沥青含量，以预估的沥青含量为中值，按0.5%间隔变化，取5个不同的沥青用量，用小型拌和机与矿料拌和，击实成型马歇尔试件。分别测定试件的毛体积相对密度。确定沥青混凝土的最大理论相对密度。分别计算沥青混凝土试件的空隙率、矿料间隙率、有效沥青的饱和度等体积指标，进行体积组成分析。然后进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度、流值，计算马歇尔模数。然后进行马歇尔试验结果分析：绘制沥青用量与物理—力学指标关系图。以沥青用量为横坐标，以毛体积密度，空隙率，矿料间隙率，有效沥青饱和度，稳定度和流值为纵坐标，将试验结果绘制成沥青用量与各项指标的关系曲线。

1.2对炎热地区公路以及高速公路、一级公路的重载交通路段，预计有可能较大车辙时，宜在空隙率符合要求的范围内将计算的最佳沥青用量减小0.1%~0.5%作为设计沥青用量。

1.3对寒区公路、旅游公路、交通量很少的公路，最佳沥青用量可以在OAC的基础上增加0.1%~0.3%，以适当减小设计空隙率，但不得降低压实度要求。

1.4在沥青混凝土配合比设计中，温度指标控制是很重要的，应采取适宜的拌和温度、击实温度。过高的拌和、击实温度将使最佳沥青用量偏少，降低路面耐久性，过低的温度使沥青偏大，降低抗车辙性能，且易出现泛油。

2、沥青混凝土配合比的三个阶段

热拌沥青混凝土的配合比应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，以确定出最适合工程施工用的沥青混凝土材料的品种及配合比、矿料级配、最佳沥青用量。

2.1目标配合比设计阶段。

选择相应的合格材料，先进行矿料级配比计算，优选矿料级配，找出最佳状态的配合比。进行沥青混凝土马歇尔试验配合比设计，确定出最佳沥青用量OAC。然后再按最佳沥青用量OAC制件，做水稳定性检验和高温稳定性检验。根据验证结果，若达不到相关规定则另选材料、调整级配或采取其他措施重做试验，直到符合要求，确定出较理想的目标配合比。

2.2生产配合比设计阶段。

目标配合比确定后，要用实际施工中所采用的沥青混合料拌和设备进行生产配合设计。试验时，矿料按目标配合比设计的比例由冷料仓取样进行各项指标试验，使其合成级配在要求范围内并大致接近中值，按此配比进行拌和，用热拌合料进行马歇尔试验，此试验的油石比采用目标配合比确定的油石比±0.5%进行试验。按照与目标配合比相同的试验方法确定最佳用油量，所得结果为生产配合比。

2.3生产配合比验证阶段

生产配合比的验证是通过实际施工对预期结果的验证。试拌过程中取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3-0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。

沥青混凝土的配合比设计是一个复杂的过程，各个环节息息相关，从原材料的控制入手，调整好矿料的级配组成，通过马歇尔试验确定出目标配合比，再经过生产配合比的确定和生产配合比的施工验证，才能完成一整套的沥青混凝土配合比的设计。设计中，不能只重视目标配合比，而忽视生产配合比和验证配合比，只有使室内试验与施工生产相互结合，反复验证，做到真正意义上的理论联系实际，才是成功的沥青混凝土配合比设计，才能为施工生产发挥积极的、较大的指导意义，对提高公路工程的路面质量起着至关重要的作用。

沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。\x0d\x0a第一阶段——目标配比设计阶段：目的是确定已有矿料的配合比,并通过试验确定最佳沥青用量； \x0d\x0a第二阶段——生产配比设计阶段：目地是确定各热料仓矿料进入拌和室的比例.并检验确定最佳沥青用量； \x0d\x0a第三阶段——生产配比验证阶段：目的是为随后的正式生产提供经验和数据。\x0d\x0a\x0d\x0a1、目标配合比\x0d\x0a目标配合比设计基本上是在试验室内完成的，是混合料组成设计的基础性工作，包括原材料试验、混合料组成设计试验和验证试验，在此基础上提出的配合比例称为目标配合比。具体设计步骤：\x0d\x0a（1）混合料类型与级配范围的确定\x0d\x0a（2）原材料的选择与确定\x0d\x0a（3）矿料级配选用\x0d\x0a（4）进行马歇尔试验\x0d\x0a（6）路用性能检验\x0d\x0a（5）最佳沥青用量确定\x0d\x0a2、生产配合比\x0d\x0a生产配合比调整要结合拌和楼进行，目前生产中使用的拌和楼有两种类型，一类是连续式拌和楼，对于连续式拌和楼生产配合比调整只要调整到冷料仓的流量满足目标配合比要求，就可以加热拌料了，不需要进行生产配合比设计；另一类是间歇式拌和楼，要对集料进行加热、筛分，而后在各热料仓称重、回配，回配的比例，就是生产配合比。由于各热料仓矿料的配合比例，与目标配合比各矿料的配合比例会有所不同，就需要通过试验确定各热料仓矿料的配合比例，现场称二次级配。生产配合比调整的目的是在目标配合比的基础上，通过调整各冷料仓的流量使之符合设计合成级配要求，对间歇式拌和楼则还要确定出各热料仓矿料的配合比例。具体设计步骤：\x0d\x0a（1）冷料仓流量的调整 \x0d\x0a（2）确定各热料仓矿料配合比例\x0d\x0a（3）确定沥青用量\x0d\x0a3、生产配合比验证\x0d\x0a目标配合比是在试验室完成的，生产配合比虽然启动了拌和楼，但没有正式拌料，生产标准配合比设计阶段需要正式拌料，并铺筑试验路。同时对配合比作进一步的调整，并最终将配合比确定下来，作为生产控制和质量检验的依据，此配合比称为生产标准配合比。生产标准配合比是主要解决两方面的问题：确定拌和温度和进行混合料材料、性能分析。

配合组成的设计包括三个阶段：目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比验证阶段。后两个设计阶段是在目标配合比的基础上进行的需借助于施工单位的拌合设备、摊铺和碾压设备完成。

矿质混合料的组成确定：

1、组成材料选择与材料性能测试：①在现场勘察试验检测的基础上，确认实际工程所用的各种原材料；②对材料进行取样，测试各档集料、矿粉、沥青材料的密度进行集料的筛分实验，确定各种规格集料的级配组成。

2、矿质混合料目标配合比设计过程：①确定矿质混合料的设计级配范围；②拟订初试配合比；③矿质混合料配合比的确定。

沥青最佳用量的确定：

1、沥青混合料马歇尔实验：①配制混合料、成型试样；②确定马歇尔试件的物理力学指标。

2、最佳沥青用量的确定：①确定最佳沥青用量初始值OAC1及OAC2；②综合确定沥青用量OAC。

参考文献

《道路工程材料》人民交通出版社.李立寒等编著（第五版）

沥青混合料配合比就是生产沥青所需要进行两种或两种以上材料进行混合时的比例。

配合比（proportion of mixture）就是两种或两种以上材料进行混合时的比例，具体有固体混合、液体混合、液固混合等

沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证等三个阶段，通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配及沥青用量。

扩展资料：

矿质混合料配合比组成设计的目的是选配一个具有足够密实度并且有较高内摩阻力的矿质混合料，可以根据级配理论，计算出需要的矿质混合料的级配范围。

（1）确定沥青混合料类型沥青混合料类型根据道路等级、路面类型、所处的结构层位选定。

（2）确定矿料的最大粒径，规范对沥青混合料的最大粒径(D)同路面结构层最小厚度的关系均有规定，为此结构层厚度人与最大粒径口之比应控制在h/D>2.5。只有控制了结构层厚度与最大粒径之比，才能拌和均匀，易于达到要求的密实度和平整度,保证施工质量。

（3）确定矿质混合料的级配范围 根据已确定的沥青混合料类型，查阅规范推荐的矿质混合料级配范围。

（4）矿质混合料配合比例计算

参考资料来源：百度百科-配合比

一、沥青混合料配合比设计方法

沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证等三个阶段，通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配及沥青用量。

1．材料准备

按相关试验规程规定的取样方法，取足够数量的具有代表性沥青及矿料试样。按《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-2004）材料质量的技术要求试验各项性质，当检验不合格时，不得用于试验。

2．矿质混合料的配合比组成设计

矿质混合料配合比组成设计的目的是选配一个具有足够密实度并且有较高内摩阻力的矿质混合料，可以根据级配理论，计算出需要的矿质混合料的级配范围。但是为了应用已有的研究成果和实践经验，通常是采用规范推荐的矿质混合料级配范围来确定。按现行规范规定。按下列步骤进行：

（1）确定沥青混合料类型

沥青混合料类型根据道路等级、路面类型、所处的结构层位选定。

（2）确定矿料的最大粒径

规范对沥青混合料的最大粒径（D）同路面结构层最小厚度的关系均有规定，为此结构层厚度人与最大粒径口之比应控制在h／D＞2.5。只有控制了结构层厚度与最大粒径之比，才能拌和均匀，易于达到要求的密实度和平整度,保证施工质量。

（3）确定矿质混合料的级配范围

根据已确定的沥青混合料类型，查阅规范推荐的矿质混合料级配范围。

（4）矿质混合料配合比例计算

①组成材料的原始数据测定。根据现场取样，对粗集料）细集料和矿粉进行筛析试验。按筛析结果分别绘出各组成材料的筛分曲线，同时测出各组成材料的相对窃度”供计算物理常数备用。

②计算组成材料的配合比，根据各组成材料的筛析试验资料，采用图解法或电算法，计算符合要求级配范围的各组成材料用量比例。

③调整配合比。计算得的合成级配应根据下列要求作必要的配合比调整。

a.通常情况下，合成级配曲线宜尽量接近设计级配中限,尤其应使0.075、2.36和4.75删筛孔的通过量尽量接近设计级配范围中限。

b．对高速公路、一级公路、城市快速路、主干路等交通量大、轴载重的道路，宜偏向级配范围的下（粗）限。对一般道路、中小交通量或人行道路等宜偏向级配范围的上（细）限。

c、合成的级配曲线应接近连续或有合理的间断级配，不得有过多的犬牙交错，当经过再三调整、仍有两个以上的筛孔超过级配范围时，必须对原材料进行调整或更换原材料重新设计。

3.通过马歇尔试验确定沥青混合料的最佳沥青用量

沥青混合料的最佳沥青用量可以通过各种理论计算的方法求得。但是由于实际材料性质的差异，按理论公式计算得到的最佳沥青用量仍然要通过试验方法修正，因此理论方法只能得到一个供试验参考的数据。采用试验方法确定沥青最佳用量目前最常用的方法有维姆法和马歇尔法。

我国现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ 032 - 2004）规定的方法，是在马歇尔法和美国沥青学会方法的基础上，结合我国多年研究成果和生产实践总结发展起来的更为完善的方法，该法确定沥青最佳用量按下列步骤。

1）制备试样

（1）按确定的矿质混合料配合比计算各种矿质材料的用量。

（2）根据相关材料推荐的沥青用量范围（或经验的沥青用量范围），估计适宜的沥青用量（或油石比）。

2）测定物理、力学指标

以估计沥青用量为中值，以0.5％间隔上下变化沥青用量制备马歇尔试件不少于5组。然后在规定的试验温度及试验时间内用马歇示仪测定稳定度和流值，同时计算空隙率、饱和度及矿料间隙率。

3）马歇尔试验结果分析

（1）绘制沥青用量与物理力学指标关系图，以沥青用量为横坐标，以视密度、空隙率、饱和度、稳定度、流值为纵坐标。将试验结果绘制成沥青用量与各项指标的关系曲线。

（2）求取相应于稳定度最大值的沥青用量a1、相应于密度最大的沥青用量a2

以及相应千规定空隙率范围中值筋青用量a3,求取三者平均值作为最佳沥青用量的初始值OAC1。

（3）求出各项指标符合沥青混合料技术标准的沥青用量范围OACmin-OACmax，其中值为OAC2。”

（4）根据OAC1和OAC2综合确定沥青最佳用量（OAC1），按最佳沥青用量的初始值OAC1在图中求取相应的各项指标值，检查其是否符合规定的马歇尔设计配合比技术指标。同时检验VMA是否符合要求，如能符合时，由OAC1及OAC2综合决定最佳沥青用量OAC。如不能符合，应调整级配厘新进行配合比设计马歇尔试验，直至各项指标均能符合要求为止。

（5）根据气候条件和交通特性调整最佳沥青用量。由OAC1和OAC2综合决定最佳沥青用量OAC时，还应根据实践经验和道路等级、气候条件考虑所属情况进行调整。

①对热区道路以及车辆渠化交通的高速公路、一级公路、城市快速路、主干路，预计有可能造成较大车辙的情况时，可以在中限值OAC2与下限OACmin范围内决定；但一般不宜小于中限值OAC2的0.5%。

②对寒区道路以及一般道路，最佳沥青用量可以在中限值OAC2与上限值OACmax范围内决定，但一般不宜大于中限值OAC2的0.3%。

4．水稳定性检验

按最佳沥青用量OAC制作马歇尔试件进行浸水马歇尔试验（或真空饱水马歇尔试验），检验其残留稳定度是否合格。

如当最佳沥青用量OAC与两个初始值OAC1、OAC2相差甚大时，宜将OAC与OAC1或OAC2分别制作试件，进行残留稳定度试验。我国现行规范规定，＝型沥青混凝土残留稳定度不低于75％,Ⅱ型沥青混凝土不低于70％。如不符合要求，应重新进行配合比设计，或者采用掺加抗剥剂方法来提高水稳定性。

5．抗车辙能力检验

按最佳沥青用量OAC制作车辙试验试件，按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052-2000）方法，在60℃条件下用车辙试验相对设计的沥青用量检验其动稳定度。用最佳沥青用量OAC与两个初始值OAC1或OAC2分别制作试件进行车辙试验，我国现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ 032-94）规定，用于上、中面层的沥青混凝土，在60℃时车辙试验的动稳定度：对高速公路、城市快速路不小于800次/mm；对一级公路及城市主干路宜不小于600次/mm。如不符合上述要求，应对矿料级配或沥青用量进行调整，重新进行主配合比设计。

经反复调整及综合以上试验结果，并参考以往工程实践经验，综合决定矿料级配和最佳沥青用量。

AC-5配合比设计属于比粗、中、细粒式更小的砂粒式配合比，一般都用在行人道或跑道上。首先从材料的选择上就应该要多注意，这类型的配合比最好能选用3-5石屑（或碎石）或0-5石屑、砂、矿粉、改性沥青（或彩色沥青），做矿料级配的时候有一点是需要注意的，这类型的配合比一般都会用到砂，如果是天然砂，用量不宜超过集料总量的20%，太多砂会导致流值过大，稳定度达不到要求，容易变形。如果有0-5的碎石或石屑，做密度的时候要注意，集料试验规范中有明确说明，2.36mm以上的按粗集料测密度，一般是网篮法，2.36mm以下的按细集料方法去做，一般用表干试模那个去做。0-5的石屑到底按粗的还是细的去做，你自己要认真理解哦，我呢就是过2.36筛，以上按粗做，以下按细做，然后按筛分比例去确定所有集料的合成密度。你可以看看混合料马歇尔试验指标，这类型配合比要求沥青饱和度高，所以，当你做出来马歇尔试件试验的时候一定要注意间隙率是否满足，沥青太多饱和度会超出范围，流值稳定度也不会达到，空隙率也会偏低，沥青太少，又达不到间隙率的最小要求，所以如果碰到这中情况，建议扩大沥青含量范围去做试验。最大理论相对密度，当你采用改性沥青的时候这个密度是需要通过计算得来的，所以你的各种材料的密度一定要严格控制，例如前面提到的0-5石屑中粗细密度。说到石屑细集料密度，当采用饱和面干试模去做密度的时候，百分八九十的人可能都没注意一个细节，就是如何达到表干状态，如果是砂，装满试模提起后塌落三分之一可认为是表干状态，如果是石屑，这种情况要注意了，塌落三分之一并不是它真实的表干状态，而应该是提起试模后出现坍塌，大概顶部出现尖角的状态才是饱和面干状态，这些在试验方法后面的条文说明那里是有提到过的。在搅拌沥青、击实试件、马歇尔试验等的温度控制上，一定要认真控制，因为这类型的配合比设计受温度影响很大，稍不留意就会有差错。