链条长度怎么计算

分度圆直径:d=p/sin（180°/z） p=节距可查表 z=齿数。

齿顶圆(外径):D=p×(0.54+cot180°/z)。

链轮：[sprocket wheel]∶带嵌齿式扣链齿的轮子，用以与节链环或缆索上节距准确的块体相啮合 [chain wheel]∶一种实心或带辐条的齿轮,与（滚子）链啮合以传递运动。链轮被广泛应用于化工、纺织机械、食品加工、仪表仪器、石油等行业的机械传动等。

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链轮材料应保证轮齿有足够的强度和耐磨性，故链轮齿面一般都经过热处理，使之达到一定硬度。

如下是计算的公式：C表示的是中心距。

L=2C/P+(T+t)/2+KP/C；

L=链条长度（以节距为单位）；

P=链条节距；

T=大链轮齿数；

t=小链轮齿数；

K=T-t所对应的系数（有个表格）。

链轮的最大中心距：A≤80t

10A链条的节距是15.875毫米。

中心距=333.375毫米。

链条长度=61×15.875=968.375毫米。

扩展资料：

套筒滚子链节距乘以节数就是长度。

估计要求不是这么简单，应该是已知主次链轮的大小和中心距离求要用的链条长度吧。这就要引入节经和模数的概念。

一般链条传动推荐的中心距a0约为：（30~50）p      p为节距。当无张紧装置和脉动载荷时取a0小于25p。

链条有托板或张紧装置时，a0可大于80p。

当然，首先应按结构要求确定中心距。但结构要求的中心距不一定符合链节长度计算的结果，所以计算完成后需根据实际链节数量反过来再调整中心距尺寸。圆整后的链节数量宜取偶数，这是为了避免过渡链节，有了过渡链节，能承受的载荷要小20%左右。

参考资料来源：百度百科——链轮

L=2A+［(Z1+Z2)×t］/2+｛［（Z2-Z1）/2π］2×t2｝/A

式中：

L--链条周长。

A--链轮中心距。

Z1-- 小链轮齿数。

Z2--大链轮齿数。

t--链轮节距。

链轮的正常中心距：A=（30——50）t

链轮的最大中心距：A≤80t

10A链条的节距是15.875毫米。

中心距=333.375毫米。

链条长度=61×15.875=968.375毫米。

油锯链条节数计算：2x（z1、z2的中心距）+（链条与链轮啮合了几个齿）x节距。

先确定所需要的拉力和使用寿命，然后根据这两个主要参数和结构确定链条、链轮的型号，不同的节距和排数，拉力都不同。例如节距是100、中心距是1000，z1、z2同为10个齿。那就是链轮理论有效啮合10个齿（z1+z2)/2，算出链条的长度为2x1000+100x10=3000，也就是30节链条。

分类

链锯根据同理来源的不同分为：汽油锯、电动锯、风动锯、液压锯，这四种动力的链锯优缺点比较明显。

汽油锯：机动性强，适合野外移动式工作。但噪音大，维护保养麻烦，产热较多。

电动链锯：功率稳定，启动快，比其他锯笨重。但是线路如果太长就会移动不便。

风动链锯：安全无污染，噪音小，重量轻。但是必须附带空压机，增大了占地面积，受条件制约。

1、计算传动比：i=Z2(从动轮直径)/Z1(主动轮直径)=50/250=0.22、计算从动转速：n2=n1/i=300/0.2=1500r/min

传动比=使用扭矩÷9550÷电机功率×电机功率输入转数÷使用系数

传动比=主动轮转速除以从动轮转速的值=它们分度圆直径比值的倒数。即：i=n1/n2=D2/D1

扩展资料

原理

机构中瞬时输入速度与输出速度的比值称为机构的传动比。

机构中两转动构件角速度的比值，也称速比。构件a和构件b的传动比为Ⅰ=ωa/ ωb=na/nb，式中ωa和ωb分别为构件a和b的角速度(弧度/秒)；na和nb分别为构件a和b的转速（转/分）（注：ω和n后的a和b为下脚标）。

当式中的角速度为瞬时值时，则求得的传动比为瞬时传动比。当式中的角速度为平均值时，则求得的传动比为平均传动比。对于大多数齿廓正确的齿轮传动和摩擦轮传动，瞬时传动比是不变的；对于链传动和非圆齿轮传动，瞬时传动比是变化的。

对于啮合传动，传动比可用a轮和b轮的齿数Za和Zb表示，i=Zb/Za；对于摩擦传动,传动比可用a轮和b轮的半径Ra和Rb表示，i=Rb/Ra，这时传动比一般是表示平均传动比；在液力传动中，液力传动元件的传动比一般是指涡轮转速S和泵轮转速B的比值，即=S/B。

液力传动元件也可与机械传动元件(一般用各种齿轮轮系)结合使用，以获得各种不同数值的传动比（轮系的传动比见轮系）。

参考资料：百度百科-链传动

链轮：带嵌齿式扣链齿的轮子,用以与节链环或缆索上节距准确的块体相啮合一种实心或带辐条的齿轮,与(滚子)链啮合以传递运动。实心链轮

实心链轮

链轮参数计算公式：

分度圆直径:d=p/sin180°/z p=节距可查表 z=齿数

齿顶圆(外径):D=p×(0.54+cot180°/z)

常用链轮节距：

3/8=9.525 1/2=12.7 5/8=15.875 3/4=19.05

3分 4分 5分 6分

分度圆直径：d=p/sin(180°/z)

齿顶圆直径：dmax=d+1.25p-d1

dmin=d+(1-1.6/z)p-d1

齿根圆直径：df=d-d1

注：p 链条节距 z 链轮齿数 d1 链条滚子直径

链轮型号：包含非标链轮(根据客户图纸定制)，标准链轮(美标和公制)。

链轮常用材料：C45

链轮常用加工方法：淬火处理，表面发黑处理。

链轮分度圆直径：d=p/sin（180°/z） p=节距可查表 z=齿数。

链轮齿顶圆(外径)：D=p×(0.54+cot180°/z)。

维护保养

1、链轮的松紧度要适宜，太紧了会增加功率消耗，轴承容易磨损；太松了链轮容易跳动和脱链。链轮的松紧程度为：从链轮的中部提起或压下，约为两链轮中心距的2%－3%。

2、链轮装在轴上应没有摆动和歪斜。在同一传动组件中两个链轮的端面应位于同一平面内，链轮中心距在0.5米以下时，可以偏差1毫米；链轮中心距在0.5米以上的时候，可以偏差2毫米。但不可以有摩擦链轮齿侧面现象，如果两轮偏移过大容易产生脱链和加速磨损。在更换链轮时必须注意检查和调整偏移量。

引起链轮链窝严重磨损的原因如下：

（1）黏着磨损载荷越大，表面温度越高，黏着现象也越严重。对于一定硬度的金属材料，在不同压强下进行磨损试验得到了磨损率与压强关系曲线图，当压强达到材料硬度的1/3以上时，将发生严重磨损。

根据应力分布图，可知最大应力接触点即为最大压强处，其值为884.4 MPa。因链窝处淬火硬度为HRC48~52，其对应的硬度值为4800MPa。因此，压强远远小于材料硬度的1/3，所以黏着磨损并不是链轮磨损的主要形式。

（2）接触疲劳磨损

链轮与链条摩擦副是交变接触应力，在其摩擦表面上容易形成疲劳点蚀。判断金属接触疲劳强度的指标是接触疲劳极限，即在一定的应力循环次数下不发生点蚀现象的最大应力。40Cr经表面淬火处理其接触疲劳极限σ0H=HRC17 +200，计算得σ0H=1016MPa。根据应力分布图可知链轮链窝最大应力值为884.4 MPa。

参考资料来源：百度百科-链轮

式中：a—两轮中心距

P—链节距

z_1 和z_2—分别是链轮齿数.

计算结果,向上取偶数.

链节数=2*203/12.7+(15+15)/2+12.7/203*((15-15)/2*3.14)^2约等于46.97

因此向上取偶数=48节。