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      在钢琴调律与维修工作中，经常会碰到弦轴松旷稳不住音或弦轴过紧有“跳进”的情况，无论新琴亦或旧琴，无论杂牌亦或名牌，这让调律工作难以顺利进行，常须花费大量时间来进行改善或维修。就弦轴松旷而言，如果碰到个别松旷情况，可以即时修复；如果是大批量的，那么钢琴基本处于报废阶段了，除非是花大代价进行相关处理。弦轴过紧有“跳进”，微调就会有阻滞，影响调律进度。钢琴这些情况是什么原因导致的，应该如何解决，如何才能提高钢琴制作的品质和维持钢琴良好的音准，本文就目前常用弦轴与弦轴板的合理配置及影响因素进行阐述。

一、弦轴

（一）弦轴的工作原理

      弦轴是用于稳固琴弦和调整音律的金属销，栽在弦轴板上，调音时通过转动弦轴来提高或降低琴弦的张力以达到一定的音高，弦越紧音高越高，弦越松音高越低。弦轴是钢琴调修师调准钢琴音律的关键所在，它的持音性决定了钢琴的价值，如果音准都无法保证，那么钢琴的弹奏性能调整得再好也是多余，一架无法维持音准的钢琴对于演奏来说毫无价值。

（二）弦轴的制作

      弦轴承载了琴弦的拉力，调音时须转动弦轴来达到相应音高，所以弦轴须耐磨硬度高，扭转时不应出现弯曲变形，一般采用优质碳素结构钢丝（GB3206-82）中的45号钢制成。新琴弦轴直径一般在6.8-7.0mm， 7.1mm以上的弦轴一般用于修理钢琴长期使用后弦轴松旷。弦轴长度在65-70mm，一端呈四棱锥体，锥度一般为1:10-1:7.5，锥体上有穿弦孔，琴弦一端通过穿弦孔绕在四棱锥体上，利于稳定音准；一端是纹路清晰规整的多头螺纹，螺纹头数在5-7头，这种多头螺纹由于纹牙表面光洁度不同，与弦轴板配置时有一定的摩擦力，利于调音时的微调。

      每一个弦轴都会承载对应琴弦的拉力，大约每个弦轴承担150斤。在这么大的拉力下，想要挂住琴弦，弦轴不松动，弦轴下端多头螺纹与弦轴板间就必须有极大的摩擦力。弦轴安装在弦轴板后要满足倒退旋转的拉力大于琴弦拉力的50％，否则就会产生弦轴松旷的现象。弦轴螺纹要具有高精度和光滑度，并且要均衡，其精度的误差会使保持力不均衡而容易走音。

图为弦轴置入弦轴板的状态。

      弦轴通过其与弦轴孔壁的摩擦力来张紧琴弦，该摩擦力称为回转阻力矩，弦张力增大，回转阻力矩也相应增大。弦轴的扭转力矩是钢琴质量好坏的重要标志之一，弦轴的扭转力矩要大于1.3kN·cm，可用扭矩扳手测量。但是并不是弦轴的扭转力越大就越好，如果过大会给调律带来困难，甚至会扭断弦轴。弦轴的扭转力矩是由弦轴板的硬度、弹性、含水率和弦轴孔钻头质量等多项因素决定的。

二、弦轴板

（一）弦轴板的工作原理

      弦轴板装在铁支架甲板的后面，用来稳固弦轴，同时与木背架主体牢固地胶装在一起，也对钢琴背架结构的稳定起着重要作用，并同铁支架一同承受琴弦的张力。弦轴板由若干层山毛榉、色木等硬木制成的薄板按木材纹理横竖交叉排列再经过热压粘合在一起，使弦轴多头螺纹一端在弦轴板孔内四周都有轴向纤维支撑，一般具有150kg以上的握钉力，保证了钢琴音准的稳定。握钉力的大小取决于木材的种类、含水率、密度、硬度、弹性、纹理方向、钉子的形状及其与木材接触面的大小等。

      弦轴板固定着220多根弦轴，而220根有着近20吨张力的琴弦都靠弦轴来张紧，弦轴板须支撑这一张力，如果在张力作用下，弦轴有松动或弯曲现象，就会破坏钢琴音准，所以弦轴板须具有较好的握钉力、较强的抗压强度、较好的弹性、耐摩擦、不易变形等特性。

（二）弦轴板的制作

      弦轴板在钢琴制造的早期，通常是用山毛榉、色木等密度大、纤维致密的整木来制作的，不过这样制作的弦轴板在不同气候变化情况下，切向受力容易开裂，且易弯曲变形，处理不当的弦轴板还会出现木质腐烂，从而导致弦轴松动无法持音。后来人们改用几层实木板根据横竖纹理的胶合，一定程度上解决了弦轴板易裂的缺陷。而随着技术的发展，多层薄板的出现进一步提高了木材的利用率，以机械手段涂胶后，用专用设备热压，在热压过程中木材的毛细孔被胶液充填，不仅木材的强度增加，胶合牢固，而且大大降低了受温湿度的影响，被广泛采用。多层薄板所制的弦轴板在厚度一定的情况下，最少要3层，最多不应超过21层，目前市场上大多数钢琴弦轴板层数为19层，从上至下每一层的密度和重量逐渐递增。

图为制作弦轴板的多层板材。

      弦轴板的弦轴板长约140cm，宽约20cm，厚度在3-3.5cm，含水率在6-8%，上下表层拼接必须密实且须横向旋切板，不应有腐朽、开裂、离胶、鼓泡、翘曲、透胶等缺陷。每一层薄板都要按一横一纵粘贴，因为这样木纹是上下交错的，钻入多层板内的弦轴会受到一横一纵四个方向的摩擦力。弦轴板的密度要大于0.76g/cm3，因为在其它条件一样的情况下，弦轴板的密度大，与弦轴之间的摩擦力越大，越能稳定音准；同时弦轴板的含水率在挂弦前应控制在4%-6%，因为含水率对弦轴板与弦轴的配合有很大的影响，含水率过高时，易由于干缩造成弦轴孔径加大，使弦轴松动不能保持音准。

      弦轴板多层板材一般用酚醛树脂胶或与此性能相同或更好的粘结剂热压，在胶中加入固化剂氯化铵搅拌均匀，涂胶量为280-330g/m2,涂胶放置5-15分钟后，用热压机以105-135℃的温度，1-1.5MPa的压力热压35-40分钟，组坯时上下左右对正，卸压放置48小时即成型。需注意的是，板材层数越多，胶层就越多，而胶没有弹性，过多就会降低弦轴板的握钉力，影响音准的稳定。

（三）弦轴板的钻孔

      一般而言，弦轴孔比弦轴小0.3mm即可，钻孔的深度大概为40-43mm，最好使用木工钻头，慢速钻进一半时，将钻头提起10mm，使木屑顺畅退出，避免孔壁焦糊。为了加强弦轴的稳定性和抵抗弦的张力，弦轴孔在钻孔过程中要有8-10度的向上倾斜角，即铁板垂直放置时，弦轴装好后要向上翘8-10度。

      弦轴板钻孔时会有几个不同直径规格的钻嘴进行配钻，一般使用直径为6.1-6.3mm等规格钻嘴。当钻好弦轴孔后，分别置入弦轴，然后进行扭矩测试，如扭矩不符合标准1.9-2.0kN.cm，则调整钻嘴直径，直至扭矩符合要求。扭力过大，需更换更大直径的钻头；扭力过小，需更换更粗的弦轴。扭转力矩的影响因素包括弦轴直径与弦轴板孔径的配合，弦轴板的用材及加工后的密度、弹性，弦轴的表面状态及弦轴板孔的加工状态。

三、弦轴与弦轴板的衔接固件——弦轴木圈

      弦轴木圈位于弦轴与铁板之间，分担弦轴对弦轴板的压力，一般采用硬木色木来制作。弦轴木圈和弦轴板一定程度上可以保持置入的弦轴处于平衡状态，不易倾倒歪斜。弦轴木圈的直径在10.5mm左右，长度为8-14mm，一般根据铁板的厚度选用合适的木圈置入铁板弦轴孔内。铁板的厚度一般在10 mm，如果孔直径和弦轴直径一样大，则弦轴在弦的拉力下会向下弯曲，转动时会碰到铁板孔边沿，伤及弦轴。所以，铁板孔一般比弦轴大些，不过这样又会使弦轴受力部分太长，所以必须要有支撑，而弦轴木圈担当了这样的角色，减少弦轴受力变形度。弦轴木圈承受的最大压力为3.28N/cm2，所以弦轴木圈壁厚宜小不宜大。如果木圈材质密度小，其横纹绝对压缩量增加，这样，弦轴一旦受琴弦张力的作用，木圈就会因进一步压缩而无法支撑弦轴，这样就致使支撑弦轴的力严重向弦轴板转移，导致弦轴板内应力成倍上升而出现开裂现象。因此木圈的选材极为重要，要有足够的强度，这样可以增加轴与孔壁的摩擦面积，适当加大轴径就可以使得弦轴松紧适度，调起来轻松。此外，弦轴木圈置于弦轴与铁板之间，还可以封闭铁板孔间隙，保护弦轴板不受湿气的侵蚀。

四、弦轴与弦轴板的配置

      弦轴与弦轴板采用过盈配合，并且是高精度配合。过盈量在1.2-1.3mm左右，扭转力矩不低于1.3kN.cm。过盈量小，回转力矩就小，不能保证音准的稳定性；但过盈量过大，回转力矩太大，会给调音造成困难，过大的过盈量，会使弦轴在压入过程中由于过度挤压而破坏弦轴孔壁处的纤维组织，弹性减弱，反复拧几次后握钉力就会降低，从而影响音准的稳定性。过盈量的大小选择不是固定不变的，需要根据弦轴板材质和环境条件等因素的不同而不同。弦轴与孔的过盈量与弦轴板木材的密度、硬度、弹性和含水率等因素有关。

      弦轴表面的螺纹对弦轴力矩的影响也会影响弦轴与弦轴板的配置。若弦轴表面的螺纹过于尖锐，在弦轴转动时就会切断弦轴板孔壁的木材纤维，弦轴不久就会松动，若弦轴表面螺纹过于平滑，弦轴转动时静阻力就会加大，弦轴就不能顺畅地转动，调律时转动弦轴就会发生“啪啪”响声的“跳进”现象。若弦轴板密度较大，弦轴在孔内不能顺畅地转动，也会出现“跳进”现象，使调律时微调无法进行。

      温湿度对弦轴与弦轴板的配置也有一定影响。温湿度变化，会改变钢琴中木材的含水率，使弦轴板、弦轴木圈等木材构件因吸收或释放水分而产生变化。湿度过高，弦轴板和弦轴木圈等木质构件会吸湿而膨胀；湿度过低，弦轴板和弦轴木圈会过度收缩，导致弦轴松动。木材膨胀与收缩，会引起弦轴板与弦轴木圈湿胀干裂等变形现象。

      另外，加工过程中弦轴孔的钻孔角度、轴钉内埋深度以及工人的熟练程度等因素也关系到弦轴与弦轴板的合理配置。

五、弦轴松动的处理方法

      弦轴松动大致可分为大多数松动和个别松动，如果是个别松动的情况则可以进行简单的更换。如果是大多数出现松动，就需要在更换弦轴上耗费大量时力，如果是弦轴板老化腐朽的话，就要更换弦轴板。

（一）弦轴个别松动处理方法

1、在弦轴孔内加入木片

      用调律扳手将弦轴倒退一圈，用螺丝刀挑出穿弦孔中的弦头，将取下旧弦，不要破坏弦圈，再用扳手将弦轴全部退出来，用0.2-0.3cm厚的硬质横纹刨花或薄木片放入弦轴孔内，对正弦轴孔，用锤子和弦轴冲子将轴敲入轴孔内，弦轴螺纹外露3mm，将弦圈套入弦轴，再将弦头穿入穿弦孔内，将弦轴紧至琴弦基本拉直，用改锥挑住弦圈再度紧弦，若挑不起来可将弦轴松一下再挑，再用将轴敲进至看不到弦轴螺纹，观察弦轴高低是否一致。需注意的是，加入的木片不宜过厚，否则会将弦轴孔弄坏。处理完成后最好调两遍音，隔一周再调音一次，这样可以较好的稳住音准。

2、更换新弦轴

（1）换新弦轴使用旧弦

      按在弦轴内加入木片的方法退出弦轴，不同的是取合适的新轴（通常比原轴直径大0.2mm）重新置入，置入方法也与前述方法相同。

（2）换新弦轴使用新弦

      按前述方法将弦轴与弦取出，取合适的新轴，用锤子和弦轴冲子将轴敲入轴孔内，弦轴螺纹外露3mm，将琴弦拉直至弦轴处，在弦轴以上留出80mm左右（通常人四个手指宽度），多余部分剪断。在琴弦上端7mm处向右折成小于90度的弯头，将折好的弯头穿入穿弦孔，用调律扳手顺时针旋转弦轴，弦圈应排列紧密无间隙，张紧琴弦后，用螺丝刀和锤子将弦下部的环扣敲实，弦轴上折弯处用钳子夹紧。后续调音与第一种处理方法相同。

（二）弦轴大部分松动处理方法

1、换新弦轴使用旧弦

      取下压弦条，先将中高音区的压弦条螺丝松开，每个螺丝先逐次松一圈，然后再将压弦条螺丝逐个取下；用调律扳手将弦轴退一圈，挑出弦头，将旧弦按顺序放置一旁待用，不要破坏弦圈，然后逐个退出弦轴；置入弦轴与琴弦同前述方法；将压弦条圆弧面清理干净后按原弦放好，螺丝对正原孔眼，逐个拧紧，不要先将某一个螺丝拧得过紧，注意观察压弦条将弦压低于弦枕约3mm，压的深浅与压弦条至弦枕距离有关，成12-15度角为宜。注意，退压弦条螺丝时要用力压住螺丝，不然会损坏丝口；压弦条全部拧紧后应以直尺测量是否平直。后续调音与第一种处理方法相同。

2、换弦轴使用新弦

      该方法请结合前述方法处理。

3、更换弦轴板

      更换弦轴板的维修费用相对于重新购琴而言过高，而且也有一系列副作用，钢琴声学性能与持音性能也会有所下降。

      更换弦轴板要将所有的弦轴松开，取下所有琴弦、弦轴、铁板螺丝，铁板取下后注意铁板垫圈要按原数量、位置标记放置。旧弦轴板取下后，要将背架修平，余胶清理干净，用硬木削成圆柱形涂乳胶后置入背架原螺丝孔并修平，因为重新装置的铁板与原孔不可完全吻合。新弦轴板放好后要注意是否平整，胶合面必须严密，以0.1-0.2mm薄铁片不能插入为合适，如有缝隙或不平整，须修平。之后，背柱、弦轴板双面涂乳胶，位置放好后用打卡子卡牢，静置24小时。然后试装铁板，待铁板上好后对弦轴板钻孔，再重新装配所有部件。

      以上方法，重新置入弦轴后，要与安装前弦轴的高矮、缠绕琴弦圈数，缠绕琴弦的紧凑度一致。

六、弦轴过紧的处理方法

      弦轴紧一般而言只要稳住音而不影响调音或导致弦轴变形，就可以接续使用。如果过紧，就有可能导致弦轴折断，这是就要更换弦轴。这时，可用专用的退销扳手来取出断轴，再装置合适的弦轴。如果断轴过短无法置入退销扳手，可以挫平断口，用3mm左右钻头垂直钻穿弦轴，再换比原弦轴直径小2mm的钻头沿原钻口钻下去，当钻透时弦轴周围开始出现烟雾或弦轴跟着钻头转时，轻提钻头，就可将断轴取出。之后，再置入合适的弦轴。

七、结语

      随着技术与人们审美能力的提高，钢琴制造将会更具科学性与艺术性，相信在钢琴制造人的努力下，弦轴与弦轴板的设计与制造技术也会愈加完善，从而提高钢琴的声学品质，使钢琴的音响效果更加优越。

坐动车不能带的东西如下：

一、行李限制。

旅客携带行李免费重量，大人20公斤，小孩（包括免费儿童）10公斤，外交人员35公斤。

二、危险品、国家限制运输物品、妨碍公共卫生的物品、动物以及损坏或污染车辆的物品（如：鸡、鸭、鹅、狗、猪、猴、猫、蛇），都不能带入车内。

三、便携物质限制。

气体打火机5个，安全火柴20小盒；不超过20毫升的指甲油、去光剂、染发剂。不超过100毫升的酒精、冷烫精。不超过600毫升的摩丝、发胶、卫生杀虫剂、空气清新剂。

四、刀具限制。

管制刀具以外的菜刀、餐刀、大型水果刀、工艺品刀、剪刀、钢(铁)锉、斧子、锤子等利器、钝器，一律托运，不得随身携带。

五、易燃易爆危险品。

严禁非法携带易燃、易爆、毒害性物质、腐蚀性物质、放射性物质、传染病病原体等物质及枪支、弹药、管制刀具等可能危害公共安全的物品进站乘车。

扩展资料：

坐动车的注意事项：

1.坐车的时间观念还是要注意。高铁开车前5分钟就停止检票了，沿途车站在开车前10分钟就停止售票，在开车前5分钟停止检票。大家上车前要预留充分的时间，因为高铁的安检、实名制车票的抽检等都需要时间。

2.携带好身份证等有效身份证件。

3.要保管好高铁车票，不要随意丢弃。因为车票上有个人的相关信息。如不作报销或者其他用途，可以将火车票销毁。

4.注意保管自己的物品！

5.宠物不能带上车，可以选择托运。

6.车内不要吸烟。即使在洗手间、车厢连接处，也不可吸烟。车上有很多这种检测装置的，很灵敏的。被抓到在车内吸烟，是要罚款的。

7.行李的重量方面也是有所要求的，成人好像只能携带不超过20公斤的行李，儿童是10公斤。体积方面是长宽高相加不得超过130厘米。超过规定的，要办理托运哦。

8.经停站不要下车，除非是迫不得已。因为列车在各经停战一般只停一两分钟，非到站，就不要下车。有些人，趁这一两分钟，下车抽烟，又没注意时间，有时就耽误了自己的行程。所以要特别注意。

9.小孩身高低于120CM的不用票，直接上车就行，婴儿车可以带上高铁，而且可以提前上车，因为照顾老弱妇孺，如果行李多，可以让工作人员开通直梯，比较方便。

复合材料加工工艺是在同一基础上根据不同材料的特性及应用目的而不断衍生发展的。碳纤维复合材料在发挥质轻、强度大的基础上，也会根据应用对象的差异而采用不同的成型工艺，从而尽可能地发挥出碳纤维所具有的特殊性能。下面小编针对适用于碳纤维复合材料的成型工艺及其应用以及碳纤维复合材料的成型方法。希望能够给大家带来帮助。

一、碳纤维复合材料的成型方法

1、模压法。这种方法是将早已预浸树脂的的碳纤维材料放入金属模具中，加压后使多余的胶液溢出来，然后高温固化成型，脱膜后成品就出来了，这种方法最适合用来制作汽车零件。

22、手糊压层法。将浸过胶后的碳纤维片剪形叠层，或是以便铺层一边刷上树脂，再热压成型。这个方法可以随便选择纤维的方向、大小和厚度，被广泛使用。注意的是铺层后的形状要小于模具的形状，这样纤维在模具内受压时就不会挠曲。

33、真空袋热压法。在模具山叠层，并覆上耐热薄膜，利用柔软的口袋向叠层施加压力，并在热压灌中固化。

44、缠绕成型法。将碳纤维单丝缠绕在碳纤维轴上，特别适用于制作圆柱体和空心器皿。

55、挤拉成型法。先将碳纤维完全浸润，通过挤拉除去树脂和空气，然后在炉子里固化成型。这种方法简单，适用于制备棒状、管状零件。

二、碳纤维复合材料成型工艺

1.手糊成型：

在模具工作面上涂敷脱模剂、胶衣，将剪裁好的碳纤维预浸布铺设到模具工作面上，刷涂或喷涂树脂体系胶液，达到需要的厚度后，成型固化、脱模。在制备技术高度发达的今天，手糊工艺仍以工艺简便、投资低廉、适用面广等优势在石油化工容器、贮槽、汽车壳体等许多领域广泛应用。其缺点是质地疏松、密度低，制品强度不高，而且主要依赖于人工，质量不稳定，生产效率很低。

2.喷射成型：

属于手糊工艺低压成型中的一类，使用短切纤维和树脂经过喷枪混合后，压缩空气喷洒在模具上，达到预定厚度后，再手工用橡胶锟按压，然后固化成型。为改进手糊成型而创造的一种半机械化成型工艺，在工作效率方面有一定程度的提高，用以制造汽车车身、船身、浴缸、储罐的过渡层。

3.层压成型：

将逐层铺叠的预浸料放置于上下平板模之间加压加温固化，这种工艺可以直接继承木胶合板的生产方法和设备，并根据树脂的流变性能，进行改进与完善。层压成型工艺主要用来生产各种规格、不同用途的复合材料板材。具有机械化和自动化程度高、产品质量稳定等特点，但是设备一次性投资大。

4.缠绕成型：

将经过树脂胶液浸渍的连续纤维或布带按一定规律缠绕到芯模上，然后固化、脱模成为复合材料制品的工艺。碳纤维缠绕成型可充分发挥其高比强度、高比模量以及低密度的特点，可用于制造圆柱体、球体及某些正曲率回转体或筒形碳纤维制品。

5.拉挤成型：

将浸渍树脂胶液的连续碳纤维丝束、带或布等，在牵引力的作用下，通过挤压模具成型、固化，连续不断地生产长度不限的型材。拉挤成型是复合材料成型工艺中的一种特殊工艺，其优点是生产过程可完全实现自动化控制，生产效率高。拉挤成型制品中纤维质量分数可高达80%，浸胶在张力下进行，能充分发挥增强材料的作用，产品强度高，其制成品纵、横向强度可任意调整，可以满足制品的不同力学性能要求。该工艺适合于生产各种截面形状的型材，如工字型、角型、槽型、异型截面管材以及上述截面构成的组合截面型材。

6.液态成型：

将液态单体合成为高分子聚合物，再从聚合物固化反应为复合材料的过程改为直接在模具中同时一次完成，既减少了工艺过程中的能量消耗，又缩短了模塑周期(只需约2分钟便可完成一件制品)。但这种工艺的应用，必须以精确的管道输送和计量以及温度压力自动控制为基础，属于高分子材料和近代高新科学技术的交叉范畴，目前的应用还不是很广。

7.真空热压罐：

将单层预浸料按预定方向铺叠成的复合材料坯料放在热压罐内，在一定温度和压力下完成固化过程。热压罐是一种能承受和调控一定温度、压力范围的专用压力容器。坯料被铺放在附有脱模剂的模具表面，然后依次用多孔防粘布(膜)、吸胶毡、透气毡覆盖，并密封于真空袋内，再放入热压罐中。加温固化前先将袋抽真空，除去空气和挥发物，然后按不同树脂的固化制度升温、加压、固化。固化制度的制定与执行是保证热压罐成型制件质量的关键。该种成型工艺适用于制造飞机舱门、整流罩、机载雷达罩，支架、机翼、尾翼等产品。

8.真空导入：

简称VIP，在模具上铺“干”碳纤维复合材料，然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料，最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。该工艺在1950年就出现了专利记录，但在近几年才得到发展。在真空环境下树脂浸润碳纤，制品中产生的气泡极少，制品的强度更高、质量更轻，产品质量比较稳定，而且降低了树脂的损耗，仅用一面模具就可以得到两面光滑平整的制品，能较好地控制产品厚度。一般应用于船艇工业中的方向舵、雷达屏蔽罩，风电能源中的叶片、机舱罩，汽车工业中的各类车顶、挡风板、车厢等。

总结：随着碳纤维复合材料应用的深入和发展，碳纤维复合材料的成型方式也在不断地以新的形式出现，但是碳纤维复合材料的诸种成型工艺并非按照更新淘汰的方式存在的，在实际应用中，往往是多种工艺并存，实现不同条件、不同情况下的最好效应。同时碳纤维重量比铝轻，强度却高于钢，又有耐腐蚀、耐高温、模量高等优点，被称为“新兴材料之王”。碳纤维的产品在很多领域都有应用。希望以上的这些知识能够帮到大家，祝大家生活愉快。

λ=NL/（EA）。其中λ是材料的弹性变形量；N是所受的拉力或压力；A是材料的横截面积；E就是弹性模量，也叫杨氏模量，该数值对于相同材料是一个常数。比如碳钢的模量一般是196到206吉帕；如果将公式演化一下就可以表现为应力与应变的关系既：σ=Eε；即虎克定律 ；其中σ是单位面积受的力；ε是在受这种力下的变形，E当然就是弹性模量啊，也叫杨氏模量。

同样材料受到剪切也符合上述规律,受到纯剪时也有一个常数量刚G,称为剪切模量.剪切模量一般比弹性模量小,差不多1/3的样子.

但你所说的一般是指弹性模量也有叫拉压模量的,所以都是一回事。也谢谢你，让我温习一下以前学过的知识

        碳纤维复合材料在发挥其轻质高强的基础上，会根据应用对象的差异采用不同的成型工艺，从而尽可能地发挥出碳纤维所具有的特殊性能。 成型工艺改进、优化的目的主要是提高效率和制品质量，从而降低整体的加工成本。

（1）手糊成型工艺--湿法铺层成型法；

（2）喷射成型工艺；

（3）树脂传递模塑成型技术（RTM技术）；

（4）袋压法（压力袋法）成型；

（5）真空袋压成型；

（6）热压罐成型技术；

（7）液压釜法成型技术；

（8）热膨胀模塑法成型技术；

（9）夹层结构成型技术；

（10）模压料生产工艺；

（11）ZMC模压料注射技术；

（12）模压成型工艺；

（13）层合板生产技术；

（14）卷制管成型技术；

（15）纤维缠绕制品成型技术；

（16）连续制板生产工艺；

（17）浇铸成型技术；

（18）拉挤成型工艺；

（19）连续缠绕制管工艺；

（20）编织复合材料制造技术；

（21）热塑性片状模塑料制造技术及冷模冲压成型工艺；

（22）注射成型工艺；

（23）挤出成型工艺；

（24）离心浇铸制管成型工艺；

（25）其它成型技术。

         随着碳纤维复合材料应用的深入和发展，碳纤维复合材料的成型方式也在不断地以新的形式出现，但是碳纤维复合材料的诸种成型工艺并非按照更新淘汰的方式存在的，在实际应用中，往往是多种工艺并存，实现不同条件、不同情况下的最好效应。相信在未来几年碳纤维复合材料成型速度会不断提高，或许一分钟内成型将不会是空谈。

        在模具工作面上涂敷脱模剂、胶衣，将剪裁好的碳纤维预浸布铺设到模具工作面上，刷涂或喷涂树脂体系胶液，达到需要的厚度后，成型固化、脱模。在制备技术高度发达的今天，手糊工艺仍以工艺简便、投资低廉、适用面广等优势在石油化工容器、贮槽、汽车壳体等许多领域广泛应用。其缺点是质地疏松、密度低，制品强度不高，而且主要依赖于人工，质量不稳定，生产效率很低。

         属于手糊工艺低压成型中的一类，使用短切纤维和树脂经过喷枪混合后，压缩空气喷洒在模具上，达到预定厚度后，再手工用橡胶锟按压，然后固化成型。为改进手糊成型而创造的一种半机械化成型工艺，在工作效率方面有一定程度的提高，但依然满足不了大批量生产，用以制造汽车车身、船身、浴缸、储罐的过渡层。

        将逐层铺叠的预浸料放置于上下平板模之间加压加温固化，这种工艺可以直接继承木胶合板的生产方法和设备，并根据树脂的流变性能，进行改进与完善。层压成型工艺主要用来生产各种规格、不同用途的复合材料板材。具有机械化和自动化程度高、产品质量稳定等特点，但是设备一次性投资大。

        将经过树脂胶液浸渍的连续纤维或布带按一定规律缠绕到芯模上，然后固化、脱模成为复合材料制品的工艺。碳纤维缠绕成型可充分发挥其高比强度、高比模量以及低密度的特点，制品结构单一，可用于制造圆柱体、球体及某些正曲率回转体或筒形碳纤维制品。

        将浸渍树脂胶液的连续碳纤维丝束、带或布等，在牵引力的作用下，通过挤压模具成型、固化，连续不断地生产长度不限的型材。拉挤成型是复合材料成型工艺中的一种特殊工艺，其优点是生产过程可完全实现自动化控制，生产效率高。拉挤成型制品中纤维质量分数可高达80%，浸胶在张力下进行，能充分发挥增强材料的作用，产品强度高，其制成品纵、横向强度可任意调整，可以满足制品的不同力学性能要求。该工艺适合于生产各种截面形状的型材，如工字型、角型、槽型、异型截面管材以及上述截面构成的组合截面型材，碳纤维复合芯导线主要采用这种成型工艺。

        将液态单体合成为高分子聚合物，再从聚合物固化反应为复合材料的过程改为直接在模具中同时一次完成，既减少了工艺过程中的能量消耗，又缩短了模塑周期（只需约2分钟便可完成一件制品）。但这种工艺的应用，必须以精确的管道输送和计量以及温度压力自动控制为基础，属于高分子材料和近代高新科学技术的交叉范畴，目前的应用还不是很广。液态成型主要包括：RTM成型工艺、RFI成型、VARI成型。

         树脂膜渗透(RFI)成型工艺示意图如下。主要优点是模具比RTM工艺模具简单，树脂沿厚度方向流动，更容易浸润纤维，没有预浸料，成本较低。但所得制品尺寸精度和表面质量不如RTM工艺，空隙含量较高，效率也稍微低一些，适合生产大平面或简单曲面的零件。

        真空辅助成型工艺(VARI)的示意图如下，这种方法的优点是原材料利用率高，制件修整加工量少，不需要预浸料，成本较低，适用于常温或温度不高的大型壁板结构件生产。但缺点和RFI成型工艺相似。    

        将单层预浸料按预定方向铺叠成的复合材料坯料放在热压罐内，在一定温度和压力下完成固化过程。热压罐是一种能承受和调控一定温度、压力范围的专用压力容器。坯料被铺放在附有脱模剂的模具表面，然后依次用多孔防粘布(膜)、吸胶毡、透气毡覆盖，并密封于真空袋内，再放入热压罐中。加温固化前先将袋抽真空，除去空气和挥发物，然后按不同树脂的固化制度升温、加压、固化。固化制度的制定与执行是保证热压罐成型制件质量的关键。该种成型工艺适用于制造飞机舱门、整流罩、机载雷达罩，支架、机翼、尾翼等产品。

这种方法使用较多，主要优点是：

（1）制品尺寸稳定，重复性好；

（2）纤维体积含量高（60%-65%）；

（3）力学性能可靠；

（4）几乎可成型所有的材料；

（5）可固化不同厚度的层合版；

（6）可制造复杂曲面的零件。

但也存在以下不足：

（1）制件大小受热压罐尺寸限制；

（2）周期长、生产效率低；

（3）耗能高，运行成本高。

        简称VIP， 在模具上铺“干”碳纤维复合材料，然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料，最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。该工艺在1950年就出现了专利记录，但在近几年才得到发展。在真空环境下树脂浸润碳纤，制品中产生的气泡极少，制品的强度更高、质量更轻，产品质量比较稳定，而且降低了树脂的损耗，仅用一面模具就可以得到两面光滑平整的制品，能较好地控制产品厚度。一般应用于船艇工业中的方向舵、雷达屏蔽罩，风电能源中的叶片、机舱罩，汽车工业中的各类车顶、挡风板、车厢等。

        将碳纤维预浸料置于上下模之间，合模将模具置于液压成型台上，经过一定时间的高温高压使树脂固化后，取下碳纤维制品。这种成型技术具有高效、制件质量好、尺寸精度高、受环境影响小等优点，适用于批量化、强度高的复合材料制件的成型。但前期模具制造复杂，投入高，制件大小受压机尺寸的限制。

预浸料基材的成型工艺

        另外片状模塑料（Sheet Molding Compound，SMC）模压成型工艺、长碳纤维增强热塑性材料（Long Carbon Fiber Reinforced Thermolplastics，CF-LFT）注塑成型工艺也得到了广泛应用。

        SMC由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两面覆盖聚乙烯薄膜而制成的片状模压料，属于预浸毡料范围。SMC成型效 率高、产品的表面光洁度好、外形尺寸稳定性好，且成型周期短、成本低，适合大批量生产，适合生产截面变化不太大的薄壁制品，在GFRP汽车部件生产领域已得到广泛应用。目前，在车用CFRP成型工艺方面，SMC主要用于片状短切纤维复合材料的生产，由于纤维的非连续性，制品强度不高，且强度具有面内各向同性特点。而碳纤维在树脂糊中的润湿性是SMC工艺面临的重要课题，通过对碳纤维进行必要的表面处理，并采用适当的润湿分散剂能够有效提高碳纤维在树脂糊中的润湿性和均匀性。碳纤维SMC也在汽车工业领域获得了不少应用。

SMC的参考工艺流程

        模压工艺在欧美虽然已经有相当长的应用历史，但是在国内依然是应用性很强的一种碳纤维成型工艺，在工业的承力结构件制造方面有不可取代的地位，由于树脂含量可控，纤维浸润性好，成品碳纤维含量较高，因此强度表现优异，精准的制件尺寸，较短的成型周期，良好的生产环境，能满足年产量5-8万件的规模性生产。我国高铁某车型应用的一款碳纤维结构件在无锡威盛新材量产，采用预埋加模压的工艺，成型后不仅解决了金属与碳纤维连接难的问题，而且确保了制件的机械强度，据高铁制造商方面反馈，这种质轻、强度大、耐老化、使用寿命长的碳纤维结构件不仅达到了他们的预期效果，而且他们从应用结果推断，使用模压成型工艺的碳纤维还可以适用于更多的产品，例如高铁车辆内部的装饰件、扶手、车身附件等。

         一种将感应器集成在模具中的新型感应加热工艺，可以在20℃-400℃的温度下加工碳纤维，通过热传导利用集成在模具内部的感应器来加热模具表面。这是由新兴企业RocTool公司在Cage系统上推出的补充技术，采用电磁感应可以迅速加热模具，并能很好地控制局部温度。其优势是显著减少了周期时间和部件成本。但是目前该种技术尚不适合大型部件，而且相关的产量必须足够大。

         树脂转移模塑成形（RTM：Resin Transfer Molding）技术是一种低成本复合材料的制造方法，最初主要用于飞机次承力结构件，如舱门和检查口盖。1996年，美国防务预研局开展了高强度主承力构件的低成本RTM 制造技术研究。RTM技术具有高效、低成本、制件质量好、尺寸精度高、受环境影响小等优点，可应用于体积大、结构复杂、强度高的复合材料制件的成型，已经成为近几年航空航天材料加工领域研究最为活跃的方向之一。

原理简介

        RTM工艺的主要原理是在模腔（模腔需要预先制作成特定尺寸）中铺放按性能和结构要求设计的增强材料预成形体，在一定压力范围内，采用注射设备将专用树脂体系注入闭合模腔，通过树脂与增强体的浸润固化成型。模具具有周边密封和紧固以及注射及排气系统，以保证树脂流动顺畅并排出模腔中的全部气体和彻底浸润纤维；同时具有加热系统，可加热固化成形复合材料构件。它是一种不采用预浸料，也不采用热压罐的成形方法。

        目前主要的派生技术是真空导入模塑工艺(VIMP：Vacuum Infusion Molding Process)、柔性辅助RTM和共注射RTM。这些技术在保留了传统的RTM工艺可浸渍成型带有夹芯、加筋、预埋件的大型构件等优势的基础上，具有生产构件范围广、产品质量稳定、易与其他编织工艺相结合和低成本的制造优势。此外高压Resin transfer molding (HP-RTM)采用预成型件、钢模、真空辅助排气，高压注射和高压下完成高性能热固性复合材料的浸渍和固化工艺，实现低成本、短周期（大批量）、高质量生产。

HP-RTM主要优点：

① 树脂快速充满模腔。②改善了树脂浸渍增强材料的质量。③加速树脂反应性系统可以获得短的固化周期。④对空气的排除和产品的孔隙减少具有重大意义。⑤产品具有卓越的表面性能和质量。⑥产品的厚度和三维形状尺寸偏差低。⑦具有高的工艺稳定性和重复性。 ⑧使用内脱模剂和自清洁系统。

HP-RTM需要满足以下要求：

① 很好的材料和很高的另件性能。②另件的表面质量要求非常高。③短的加工周期。④有条件有能力使用快速固化树脂。⑤具备大规模化的工业生产能力。

虽然RTM成型工艺的优点很多，但也存在以下 不足： ①闭合磨具密封要求高，前期费用高；②树脂和纤维直接有空隙，注入树脂前需要加热，预成型体在放入模具时位置要恰到好处。

        这是一种新型技术，伯乐CIML设备将传统的“多步法”工艺集成为“一步法”，大大缩短了工艺流程，并且更好地保留了纤维长度，达到节能高效生产的目的。通过攻克材料-装备-制造中的配方优化、混配系统、智能控制系统和成型工艺参数优化等一系列关键技术问题，完全满足汽车轻量化对制品强度、成本、效率等方面的需求，堪称为汽车轻量化量身打造的装备利器。

参考资料：

[1] https://www.sohu.com/a/165244973_777213

[2] http://www.sohu.com/a/74530286_232483

[3] https://wenku.baidu.com/view/359ca266b207e87101f69e3143323968011cf4b1.html

碳纤维不可以塑型，碳纤维由碳元素组成的一种特种纤维。具有耐高温、抗摩擦、导电、导热及耐腐蚀等特性 外形呈纤维状、柔软，所以不具有可塑性。

碳纤维的密度小，因此比强度和比模量高。碳纤维的主要用途是作为增强材料与树脂、金属、陶瓷及炭等复合，制造先进复合材料。碳纤维增强环氧树脂复合材料，其比强度及比模量在现有工程材料中是最高的。

扩展资料：

碳纤维的发展和应用：

20世纪90年代初，高性能及超高性能炭纤维已问世，预料今后工作将致力于完善工艺、扩大生产、降低成本和开发应用。

一些特种炭纤维，如抗氧化炭纤维、低纤度炭纤维、高导热低电阻炭纤维、低热膨胀系数炭纤维，中空炭纤维和活性炭纤维，随着科学及工程的发展会有很大发展。气相生长炭纤维近期内在稳定工艺 ，连续化生产方面会有明显进展，工业化生产的日期预料不会太远。

参考资料来源：百度百科—碳纤维