钢丝绳探伤仪的工作原理
TST钢丝绳探伤(工程)系统功能
1、数据采集装置及其它附属设施便于一次安装于工况现场各适当位置。
2、实现宽距探测和高速探测。
3、通过定量无损探测和远程网络通信，实现了在线监测技术与日常设备管理的有机结合。
4、24小时不间断运行和远程监测、实时预警，实现对钢丝绳内外部断丝、磨损、锈蚀、疲劳等各种隐蔽性损伤的在线实时监测。并能现场给出探测数据及各种损伤明确的数量值，并能做出安全状况评价及现场打印报告。
5、使用软件能独立运行，并实现其它控制操作系统的并入和兼容。
6、具有机械抗振和抗电磁干扰功能。
7、实现损伤情况现场声光报警功能。
8、具有防水、防尘、耐油、防潮功能。
9、提供软件维护和升级持续服务。
TST钢丝绳探伤(工程)系统参数
电磁感应灵敏度：U/H≥1.0V/mT
电磁感应信噪比：S/N＞85dB
探伤定量不确定度：≤±1.2%
信号有效提取距离：0～30mm
探伤实时响应时间：≤ 0.5ms
连续探测距离：＞104m
中心位置误差：＜±2mm
传感器耗散功率：＜50mW
传感器工作寿命：≥2.7×104 h
传感器输出信号：DC0～5V调制信号
探伤额定工作电压：DC5V±5%
探伤额定工作电流：200mA
采样频率响应: ≤10kHz
系统工作电压：AC220V±10%（非防爆）、AC127V±10%（防爆）
系统额定功率：＜1000W
使用环境温度：-20℃～+55℃
防尘防水等级：IP54
使用相对湿度：≤95%RH（250C）
大气压力范围：80kPa～110kPa
最恶劣的贮存温度环境：-40℃～+60℃
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捆绑吊索——钢丝绳有2根承重。则单根钢丝绳的载荷是55KN/2=27.5KN
取安全系数为4.5（6）（8）倍时，钢丝绳的最小破断拉力为27.5×4.5（或6）（或8）＝123.75KN（或165KN)(或220KN)
经查GB20118-2006，6×37结构的纤维芯钢丝绳的破断拉力换算系数为0.295
则钢丝绳的直径为：D=（（123.75×1000）/（0.295×1700））^0.5＝15.7mm
同理，可以算出安全系数为6和8时的钢丝绳直径为：18.14和20.9mm
结论：当安全系数取4.5倍时，可采用16mm钢丝绳；当安全系数取6倍时，可采用20mm钢丝绳；当安全系数取8倍时，可采用22mm钢丝绳；
根据《一般用途钢丝绳吊索特性和技术条件》GB/T16762-2009的要求，需要对钢丝绳吊索进行以下检测项目：外观质量，两端压制接头内端之间的距离，两端插编末端之间的距离，末端端配件，索扣的长度，吊索长度，破断力和标识等。江苏省特防中心专门做这块的。
钢丝绳吊索当出现下列情况之一时，应停止使用、修复或报废:
1. 钢丝绳断1股，或表面钢丝磨蚀达钢丝直径的40%以上，或钢丝绳直径减少7%以上。
2. 钢丝绳发生扭结变形。
3. 钢丝绳在一个捻距内断丝超标(附表9):(1)当断丝现象集中发生于局部，在长度为6倍直径的一段内断丝发生在一股上时，达到规定断丝数的一半即应报废。(2)钢丝绳有锈蚀或磨损时，报废断丝数应乘以折减系数(附表9)。
4. 钢丝绳局部可见断丝损坏(有三根以上的断丝聚集在一起)。
5. 索眼表面出现断丝，或断丝集中在金属套管、插接处附近、插接连接绳股中。
6. 钢丝绳由于带电燃弧引起的钢丝绳烧熔、熔融金属液浸烫，或长时间暴露于高温环境中引起的强度下降。
7. 插接处严重受挤压、磨损金属套管损坏(如裂纹、严重变形、腐蚀)或直径缩小到原直径的95%。
8. 绳端固定连接的金属套管或插接连接部分滑出。
1、检查钢丝绳参数表。计算钢丝绳的最大破断拉力；
2.确定安全系数。用最大破断拉力除以安全系数，确定钢丝绳的提升重量。平时，设备维修和其他起重的安全系数不应小于3。绞车用于升降人员的，不小于9，用于升降物料的，不小于7.5。
3、旧钢丝绳，需要仔细检查绳的状况。
比如公称直径21mm为非标准规格，公称直径20mm为20.6-21.2mm，实际直径20.6-21.2mm，以6*19W结构为例，强度等级1570MPa，麻芯，GB8918-2006中重要用途钢丝绳最小破断拉力为207kN，约21.1吨。提升货物的安全系数一般为6，断丝最大提升重量。
扩展信息:
国家标准GB8918-2006《重要用途钢丝绳》，其中包括钢丝绳的破断拉力。破断拉力除以安全系数，即为单根钢丝绳的提升重量。然后根据移动滑轮组的钢滑轮组数量计算最终起重量，仅供参考。
起重机用户需要高质量的钢丝绳，钢丝绳应具有长寿命、高质量、稳定可靠。钢丝绳在大气环境中失效的主要原因是接触疲劳。
在该领域首次提出钢丝绳微疲劳的预防措施是采用专利技术生产的磷化涂层钢丝绳。钢丝绳经过锰系磷化或锌锰处理，耐磨性、耐腐蚀性和钢丝表面的改善，很难大幅度提高钢丝绳的疲劳寿命。结构疲劳寿命是光滑钢丝绳的三倍，最高实验对比惊人的四倍。在类似条件下，可以通过疲劳试验来验证。
