发动机推杆煅打刀可以不

打刀淬火是先把倒烧透放水里两秒冷却立马敲打就可以。

一般烧红后放水里2秒，拿出来用锤子敲打刀口，如果镚了，就加热回火。如果卷了，继续加热再淬。如果没卷没崩就是淬火成功。淬火是个技术活，温度控制不好就淬不上火，弹簧钢板不知道是什么材料的，所以具体工艺也没法说明，最好找个懂热处理的给淬一下。

淬火后金属硬而脆，产生的表面残余应力会造成冷裂纹，回火可作为在不影响硬度的基础上，消除冷裂纹的手段之一。火后钢件内部有较大的淬火内应力，因而不宜直接应用，必须进行回火。

回火是工件淬硬后加热到Ac1（加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度）以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。

回火一般紧接着淬火进行，其目的是：消除工件淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂；调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，达到使用性能要求；稳定组织与尺寸，保证精度；改善和提高加工性能。因此，回火是工件获得所需性能的最后一道重要工序。通过淬火和回火的相配合，才可以获得所需的力学性能。

扩展资料：

回火分类

1、低温回火，工件在150~250℃进行的回火。目的是保持淬火工件高的硬度和耐磨性，降低淬火残留应力和脆性

回火后得到回火马氏体，指淬火马氏体低温回火时得到的组织。力学性能：58～64HRC，高的硬度和耐磨性。

应用范围：主要应用于各类高碳钢的工具、刃具、量具、模具、滚动轴承、渗碳及表面淬火的零件等。

2、中温回火，工件在350～500 ℃之间进行的回火。目的是得到较高的弹性和屈服点，适当的韧性。回火后得到回火屈氏体，指马氏体回火时形成的铁素体基体内分布着极其细小球状碳化物（或渗碳体）的复相组织。

力学性能：35～50HRC，较高的弹性极限、屈服点和一定的韧性。

应用范围：主要用于弹簧、发条、锻模、冲击工具等。

3、高温回火，工件在500~650℃以上进行的回火。目的是得到强度、塑性和韧性都较好的综合力学性能。回火后得到回火索氏体，指马氏体回火时形成的铁素体基体内分布着细小球状碳化物（包括渗碳体）的复相组织。

力学性能：25～35HRC，较好的综合力学性能。

应用范围：广泛用于各种较重要的受力结构件，如连杆、螺栓、齿轮及轴类零件等。

参考资料来源：百度百科--回火（金属热处理工艺）

参考资料来源：百度百科--淬火（汉语词语）

打刀开刃会轻一点，但是去掉的重量有限，很少。

刀在烧煅的时候，表面的铁或钢会氧化或含碳量高，会变脆。俗语说的开刃就是在刀口的地方把这些磨去，让钢部份露出来，这样就会更锋利。

刀面只有一面研磨。优点有四：1.易于加工：一面研磨故只需其它研磨方式的一半加工，且不需太过精密，因此省时、省工、省钱。2.易于研磨：除非严重的损伤，否则只需研磨一面即可，且研磨技术不必像其它研磨方式一般的高超。3.刀刃坚固：只单边开刃，故刀刃角度大（约30 - 45度），刀身厚。4.节省材料：在早期锤打制刀时代，此种研磨方式不需像其它研磨方式一般要削去多馀的钢材，可节省最多的钢材耗费。台湾原住民的刀子便是凿刀磨法。

轴承钢全名叫滚动轴承钢，具有高的抗压强度与疲劳极限，高硬度，高耐磨性及一定韧性，淬透性好，对硫和磷控制极严，是一种高级优质钢，可做冷做摸具钢。比重：7.81 (一)轴承钢锻造温度 (1)始锻温度：1150(1120)终缎温度：850(800)度。 (2)锻造前清除表面缺陷，尽量预热后在快速加热。 (3)温加工时，应避免200~400度的蓝脆区。热加工时，应避免进入高温脆区(大于1250)。应尽量避免进入热脆区(800~~950度)。今日焦点： (二)锻后热处理 (1)锻后-预先热处理(球化退火)-最终热处理(淬火+低温回火) (2)球化退火目的：降低硬度，便于加工，为淬火做准备。球化退火过程：加热到750~~770度，保温一定时间，在缓慢冷却到600度以下空冷。 (3)各种轴承钢淬火+低温回火及硬度表钢号 淬火温度及淬火介质 低温回火 硬度HRC GCr6 800~820 水或油 150~170 62~64 GCr9 800~830 水或油 150~170 62~64 GCr9SiMn 810~820 水或油 150~160 62~64 GCr15 820~846 油 150~160 62~64 GCr15SiMn 800~840 油 150~170 62~64 (三)淬火及淬火介质 (1)淬火颜色(经验) 白色最硬而脆，黄色硬而韧，蓝色软而韧。 (2) 淬火介质 A 水：一般温度不超过40度，不得有油，肥皂等杂质。 B 盐及碱的水溶液：水中加百分之5~10的盐或碱。盐溶液冷却速度是水的十倍，硬度高而均匀，但组织应力大，有一定的锈蚀作用。温度小于60度。 碱溶液(苛性纳水溶液)腐蚀性大，适应范围小。 C 油：包括机油，锭子油，变压器油，柴油等。可减小变形与开裂。不适用碳钢。油温度：在60~~80度，最高不超过100~120度。 (四)回火温度轴承钢采用低温回火。温度：150~250度。可在保持高硬度和高耐磨性的前提下，降低内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。硬度HRC：58~~64。

刀缸有问题了，可以拆开主轴头钣金看看，打刀时候那个主轴芯轴可能往下走动，还有看看油杯是不是往外喘油特别厉害。如果刀缸有力，那只有拆掉芯轴拿出来看看了

加工中心常见故障诊断与对策

手轮故障

原因：

1．手轮轴选择开关接触不良

2．手轮倍率选择开关接触不良

3．手轮脉冲发生盘损坏

4．手轮连接线折断

解决对策：

1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决

2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决

3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B 之间阻值是否正常。如损坏 更换

4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉 冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可

二．X Y Z 轴及主轴箱体故障

原因：

1．Y Z 轴防护罩变形损坏

2．Y Z 轴传动轴承损坏

3．服参数与机械特性不匹配。

4．服电机与丝杆头连接 变形，不同轴心

5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位

6．柱重锤链条与导轮磨损振动

7．轴带轮与电机端带轮不平行

8．主轴皮带损坏，变形

解决对策：

1．防护罩钣金还

2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可

3．调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）

4．从新校正连结器位置，或更换连接

5．校正导轨，上黄油润滑

6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑

7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正

8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度

三． 导轨油泵，切削油泵故障

原因：

1. 导轨油泵油位不足

2. 导轨油泵油压阀损坏

3. 机床油路损坏

4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞

5. 客户购买导轨油质量超标

6. 导轨油泵打油时间设置有误

7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开

8. 切削油泵接头漏空气

9. 切削油泵单向阀损坏

10. 切削油泵电机线圈短路

11. 切削油泵电机 向相反

解决对策：

1．注入导轨油即可

2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换

3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换

4．清洁油泵过滤网

5．更换符合油泵要求合格导轨油

6．从新设置正确打油时间

7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路

8．寻找漏气处接头，从新连接后即可

9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换

10．检测电机线圈更换切削油泵电机

11．校正切削油泵电机 向，即可 四．加工故障

原因：

1．X Y Z 轴反向间隙补偿不正确

2．X Y Z 向主镶条松动

3．X Y Z 轴承有损坏

4 机身机械几何精度偏差

5．主轴轴向及径向窜动

6．系统伺服参数及加工参数调整不当

7．客户编程程序有误

8．X Y Z 轴丝杆，丝母磨损

解决对策：

1．千分表校正正确反向间隙

2．调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态

3．检测轴承情况，如损坏更换

4．大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正

5．修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换

6．调整伺服位置环 ，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间 常数

7．优化，调整编程工艺

8．借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿

五．松刀故障：

原因：

1．松刀电磁阀损坏

2．主轴打刀缸损坏

3．主轴弹簧片损坏

4．主轴拉爪损坏

5．客户气源不足

6．松刀按钮接触不良

7．线路折断

8．打刀缸油杯缺油

9．客户刀柄拉丁不符合要求规格

解决对策：

1．检测电磁阀动作情况，如损坏更换

2．检测打刀缸动作情况，损坏更换

3．检测弹簧片损坏程度，更换弹簧片

4．检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换

5．检测按钮损坏程度，损坏更换

6．检测线路是否折断

7．给打刀缸油杯注油

8．安装符合标准拉丁

六、机床不能回零点

原因：

1．原点开关触头被卡死不能动作

2．原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置

3．原点开关进水导致开关触点生 接触不好

4．原点开关线路断开或输入信号源故障

5．PLC 输入点烧坏

对策：

1．清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关

2．调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置

3．更换行程开关并做好防水措施

4．检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V 直流电源)

5．更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式

七、机床正负硬限位报警 正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统 没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点

原因：

1．行程开关触头被压住，卡住(过行程)

2．行程开关损坏

3．行程开关线路出现断路，短路和无信号源

4．限位挡块不能压住开关触点到动作位置

5．PLC 输入点烧坏

对策：

1．手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头

2．更换行程开关

3．检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V 直流电源)

4．调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位.

5．更换I/O 板上的输入点并做好参数设置，修改PLC 程式

刀缸有问题了，可以拆开主轴头钣金看看，打刀时候那个主轴芯轴可能往下走动，还有看看油杯是不是往外喘油特别厉害。如果刀缸有力，那只有拆掉芯轴拿出来看看了

加工中心常见故障诊断与对策

手轮故障

原因：

1．手轮轴选择开关接触不良

2．手轮倍率选择开关接触不良

3．手轮脉冲发生盘损坏

4．手轮连接线折断

解决对策：

1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决

2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决

3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B 之间阻值是否正常。如损坏 更换

4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉 冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可

二．X Y Z 轴及主轴箱体故障

原因：

1．Y Z 轴防护罩变形损坏

2．Y Z 轴传动轴承损坏

3．服参数与机械特性不匹配。

4．服电机与丝杆头连接 变形，不同轴心

5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位

6．柱重锤链条与导轮磨损振动

7．轴带轮与电机端带轮不平行

8．主轴皮带损坏，变形

解决对策：

1．防护罩钣金还

2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可

3．调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）

4．从新校正连结器位置，或更换连接

5．校正导轨，上黄油润滑

6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑

7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正

8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度

三． 导轨油泵，切削油泵故障

原因：

1. 导轨油泵油位不足

2. 导轨油泵油压阀损坏

3. 机床油路损坏

4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞

5. 客户购买导轨油质量超标

6. 导轨油泵打油时间设置有误

7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开

8. 切削油泵接头漏空气

9. 切削油泵单向阀损坏

10. 切削油泵电机线圈短路

11. 切削油泵电机 向相反

解决对策：

1．注入导轨油即可

2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换

3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换

4．清洁油泵过滤网

5．更换符合油泵要求合格导轨油

6．从新设置正确打油时间

7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路

8．寻找漏气处接头，从新连接后即可

9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换

10．检测电机线圈更换切削油泵电机

11．校正切削油泵电机 向，即可 四．加工故障

原因：

1．X Y Z 轴反向间隙补偿不正确

2．X Y Z 向主镶条松动

3．X Y Z 轴承有损坏

4 机身机械几何精度偏差

5．主轴轴向及径向窜动

6．系统伺服参数及加工参数调整不当

7．客户编程程序有误

8．X Y Z 轴丝杆，丝母磨损

解决对策：

1．千分表校正正确反向间隙

2．调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态

3．检测轴承情况，如损坏更换

4．大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正

5．修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换

6．调整伺服位置环 ，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间 常数

7．优化，调整编程工艺

8．借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿

五．松刀故障：

原因：

1．松刀电磁阀损坏

2．主轴打刀缸损坏

3．主轴弹簧片损坏

4．主轴拉爪损坏

5．客户气源不足

6．松刀按钮接触不良

7．线路折断

8．打刀缸油杯缺油

9．客户刀柄拉丁不符合要求规格

解决对策：

1．检测电磁阀动作情况，如损坏更换

2．检测打刀缸动作情况，损坏更换

3．检测弹簧片损坏程度，更换弹簧片

4．检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换

5．检测按钮损坏程度，损坏更换

6．检测线路是否折断

7．给打刀缸油杯注油

8．安装符合标准拉丁

六、机床不能回零点

原因：

1．原点开关触头被卡死不能动作

2．原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置

3．原点开关进水导致开关触点生 接触不好

4．原点开关线路断开或输入信号源故障

5．PLC 输入点烧坏

对策：

1．清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关

2．调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置

3．更换行程开关并做好防水措施

4．检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V 直流电源)

5．更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式

七、机床正负硬限位报警 正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统 没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点

原因：

1．行程开关触头被压住，卡住(过行程)

2．行程开关损坏

3．行程开关线路出现断路，短路和无信号源

4．限位挡块不能压住开关触点到动作位置

5．PLC 输入点烧坏

对策：

1．手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头

2．更换行程开关

3．检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V 直流电源)

4．调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位.

5．更换I/O 板上的输入点并做好参数设置，修改PLC 程式

刀缸有问题了，可以拆开主轴头钣金看看，打刀时候那个主轴芯轴可能往下走动，还有看看油杯是不是往外喘油特别厉害。如果刀缸有力，那只有拆掉芯轴拿出来看看了

加工中心常见故障诊断与对策

手轮故障

原因：

1．手轮轴选择开关接触不良

2．手轮倍率选择开关接触不良

3．手轮脉冲发生盘损坏

4．手轮连接线折断

解决对策：

1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决

2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况 （连接线完好情况），如损坏更换 开关即可解决

3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B 之间阻值是否正常。如损坏 更换

4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉 冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可

二．X Y Z 轴及主轴箱体故障

原因：

1．Y Z 轴防护罩变形损坏

2．Y Z 轴传动轴承损坏

3．服参数与机械特性不匹配。

4．服电机与丝杆头连接 变形，不同轴心

5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位

6．柱重锤链条与导轮磨损振动

7．轴带轮与电机端带轮不平行

8．主轴皮带损坏，变形

解决对策：

1．防护罩钣金还

2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可

3．调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）

4．从新校正连结器位置，或更换连接

5．校正导轨，上黄油润滑

6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑

7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正

8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度

三． 导轨油泵，切削油泵故障

原因：

1. 导轨油泵油位不足

2. 导轨油泵油压阀损坏

3. 机床油路损坏

4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞

5. 客户购买导轨油质量超标

6. 导轨油泵打油时间设置有误

7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开

8. 切削油泵接头漏空气

9. 切削油泵单向阀损坏

10. 切削油泵电机线圈短路

11. 切削油泵电机 向相反

解决对策：

1．注入导轨油即可

2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换

3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换

4．清洁油泵过滤网

5．更换符合油泵要求合格导轨油

6．从新设置正确打油时间

7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路

8．寻找漏气处接头，从新连接后即可

9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换

10．检测电机线圈更换切削油泵电机

11．校正切削油泵电机 向，即可 四．加工故障

原因：

1．X Y Z 轴反向间隙补偿不正确

2．X Y Z 向主镶条松动

3．X Y Z 轴承有损坏

4 机身机械几何精度偏差

5．主轴轴向及径向窜动

6．系统伺服参数及加工参数调整不当

7．客户编程程序有误

8．X Y Z 轴丝杆，丝母磨损

解决对策：

1．千分表校正正确反向间隙

2．调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态

3．检测轴承情况，如损坏更换

4．大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正

5．修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换

6．调整伺服位置环 ，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间 常数

7．优化，调整编程工艺

8．借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿

五．松刀故障：

原因：

1．松刀电磁阀损坏

2．主轴打刀缸损坏

3．主轴弹簧片损坏

4．主轴拉爪损坏

5．客户气源不足

6．松刀按钮接触不良

7．线路折断

8．打刀缸油杯缺油

9．客户刀柄拉丁不符合要求规格

解决对策：

1．检测电磁阀动作情况，如损坏更换

2．检测打刀缸动作情况，损坏更换

3．检测弹簧片损坏程度，更换弹簧片

4．检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换

5．检测按钮损坏程度，损坏更换

6．检测线路是否折断

7．给打刀缸油杯注油

8．安装符合标准拉丁

六、机床不能回零点

原因：

1．原点开关触头被卡死不能动作

2．原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置

3．原点开关进水导致开关触点生 接触不好

4．原点开关线路断开或输入信号源故障

5．PLC 输入点烧坏

对策：

1．清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关

2．调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置

3．更换行程开关并做好防水措施

4．检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V 直流电源)

5．更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式

七、机床正负硬限位报警 正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统 没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点

原因：

1．行程开关触头被压住，卡住(过行程)

2．行程开关损坏

3．行程开关线路出现断路，短路和无信号源

4．限位挡块不能压住开关触点到动作位置

5．PLC 输入点烧坏

对策：

1．手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头

2．更换行程开关

3．检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V 直流电源)

4．调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位.

5．更换I/O 板上的输入点并做好参数设置，修改PLC 程式