UNT-160对焊机的工作原理是什么

焊接，，也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。 焊接通过下列三种途径达成接合的目的：

1、熔焊——加热欲接合之工件使之局部熔化形成熔池，熔池冷却凝固后便接合，必要时可加入熔填物辅助，它是适合各种金属和合金的焊接加工，不需压力。

2、压焊——焊接过程必须对焊件施加压力，属于各种金属材料和部分金属材料的加工。

3、钎焊——采用比母材熔点低的金属材料做钎料，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材互相扩散实现连接焊件。适合于各种材料的焊接加工，也适合于不同金属或异类材料的焊接加工。

现代焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。除了在工厂中使用外，焊接还可以在多种环境下进行，如野外、水下和太空。无论在何处，焊接都可能给操作者带来危险，所以在进行焊接时必须采取适当的防护措施。焊接给人体可能造成的伤害包括烧伤、触电、视力损害、吸入有毒气体、紫外线照射过度等。

焊接过程中，工件和焊料熔化形成熔融区域，熔池冷却凝固后便形成材料之间的连接。这一过程中，通常还需要施加压力。焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。19世纪末之前，唯一的焊接工艺是铁匠沿用了数百年的金属锻焊。最早的现代焊接技术出现在19世纪末，先是弧焊和氧燃气焊，稍后出现了电阻焊。20世纪早期，随着第一次和第二次世界大战开战，对军用器材廉价可靠的连接方法需求极大，故促进了焊接技术的发展。今天，随着焊接机器人在工业应用中的广泛应用，研究人员仍在深入研究焊接的本质，继续开发新的焊接方法，以进一步提高焊接质量。

焊接物理本质

焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程.

促使原子和分子之间产生结合和扩散的方法是加热或加压，或同时加热又加压.

焊接焊接的分类

金属的焊接，按其工艺过程的特点分有熔焊,压焊和钎焊三大类.

在熔焊的过程中，如果大气与高温的熔池直接接触的话，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。

为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。

台式冷焊机

各种压焊方法的共同特点，是在焊接过程中施加压力，而不加填充材料。多数压焊方法，如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有像熔焊那样的，有益合金元素烧损和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。

焊接时形成的，连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时，会受到焊接热作用，而发生了组织和性能变化，这一区域被称作为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等方面的不同。恶化焊接性这就需要调整焊接的条件，焊前对焊件接口处的预热、焊时保温和焊后热处理，可以改善焊件的焊接质量。

另外，焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。

现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接（正交接)和角接等。

对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。

厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。

搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。

采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。

角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。

焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。

在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。

未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。

另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。

焊接演变过程

《天工开物》中的锤锚图

焊接技术是随着铜铁等金属的冶炼生产、各种热源的应用而出现的。古代的焊接方法主要是铸焊、钎焊、锻焊、铆焊。公元前2500年前古巴比伦人和印度河文明对铜铁金属的热加工和冷加工都已达到较高的水平，能用锻焊、铸焊等焊接法制造金属器具，并刻有文字。这时代表性的文化是哈拉帕文化。

中国商朝制造的铁刃铜钺，就是铁与铜的铸焊件，其表面铜与铁的熔合线婉蜒曲折，接合良好。春秋战国时期曾侯乙墓中的建鼓铜座上有许多盘龙，是分段钎焊连接而成的。经分析，所用的与现代软钎料成分相近。战国时期制造的刀剑，刀刃为钢，刀背为熟铁，一般是经过加热锻焊而成的。据明朝宋应星所著《天工开物》一书记载：中国古代将铜和铁一起入炉加热，经锻打制造刀、斧；用黄泥或筛细的陈久壁土撒在接口上，分段煅焊大型船锚。中世纪，在叙利亚大马士革也曾用锻焊制造兵器。

焊接近代发展

古代焊接技术长期停留在铸焊、锻焊、钎焊和铆焊的水平上，使用的热源都是炉火，温度低、能量不集中，无法用于大截面、长焊缝工件的焊接，只能用以制作装饰品、简单的工具、生活器具和武器。

19世纪初，英国的戴维斯发现电弧和氧乙炔焰两种能局部熔化金属的高温热源；1885～1887年，俄国的别纳尔多斯发明碳极电弧焊钳；1900年又出现了铝热焊。

焊条电弧焊

20世纪初，碳极电弧焊和气焊得到应用，同时还出现了薄药皮焊条电弧焊，电弧比较稳定，焊接熔池受到熔渣保护，焊接质量得到提高，使手工电弧焊进入实用阶段，电弧焊从20年代起成为一种重要的焊接方法。也成为现代焊接工艺的发展开端。在此期间，美国的诺布尔利用电弧电压控制焊条送给速度，制成自动电弧焊机，从而成为焊接机械化、自动化的开端。1930年美国的罗宾诺夫发明使用焊丝和焊剂的埋弧焊，焊接机械化得到进一步发展。40年代，为适应铝、镁合金和合金钢焊接的需要，钨极和熔化极惰性气体保护焊相继问世。

1951年苏联的巴顿电焊研究所创造电渣焊，成为大厚度工件的高效焊接法。1953年，苏联的柳巴夫斯基等人发明二氧化碳气体保护焊，促进了气体保护电弧焊的应用和发展，如出现了混合气体保护焊、药芯焊丝气渣联合保护焊和自保护电弧焊等。1957年美国的盖奇发明等离子弧焊；40年代德国和法国发明的电子束焊，也在50年代得到实用和进一步发展；60年代又出现激光焊等离子、电子束和激光焊接方法的出现，标志着高能量密度熔焊的新发展，大大改善了材料的焊接性，使许多难以用其他方法焊接的材料和结构得以焊接。

其他的焊接技术还有1887年，美国的汤普森发明电阻焊，并用于薄板的点焊和缝焊；缝焊是压焊中最早的半机械化焊接方法，随着缝焊过程的进行，工件被两滚轮推送前进；二十世纪世纪20年代开始使用闪光对焊方法焊接棒材和链条。至此电阻焊进入实用阶段。1956年，美国的琼斯发明超声波焊；苏联的丘季科夫发明摩擦焊；1959年，美国斯坦福研究所研究成功爆炸焊；50年代末苏联又制成真空扩散焊设备。

焊接发展趋势

焊接技术的发展趋势 1、提高焊接生产率是推动焊接技术发展的重要驱动力

提高生产率的途径有二：第一提高焊接熔敷率，例如三丝埋弧焊，其工艺参数分别为220A/33V、1400A40V、1100A45V。采用坡口断面小，背后设置挡板或衬垫，50~60mm的钢板可一次焊透成形，焊接速度可达到，0.4m/min以上，其熔敷率与焊条电弧焊相比在100倍以上，第二个途径则是减少坡口断面及金属熔敷，最突出的成就就是窄间隙焊接。窄间隙焊接采用气体保护焊为基础，利用单丝、双丝、三丝进行焊接，无论接头厚度如何，均可采用对接形式，例如钢板厚度为50~300mm，间隙均可设计为13mm左右，因此所需熔敷金属量成数倍、数十倍的地降低，从而大大提高生产率。窄间焊接的主要技术关键是看如何保证两侧熔透和保证电弧中心自动跟踪并处于坡口中心线上，为此，世界各国开发出多种不同的方案，因而出现了多种窄间隙焊接法。

电子束焊，等离子焊，激光焊时，可采用对接接头，且不用开坡口，因此是更理想的间窄隙焊接法，这也是它广泛受到重视的原因之一。

最新开发成功的激光电弧复合焊接方法可以提高焊接速度，如5mm的钢板或铝板，焊接速度可达2~3m/min，获得好的成形和质量，焊接变形小。

2、提高准备车间的机械化，自动化水平是当前世界先进工业国家的重点发展方向。

为了提高焊接结构的生产效率和质量，仅仅从焊接工艺着手有一定的局限性，因而世界各国特别重视车间的技术改造。准备车间的主要工序包括材料运输，材料表面去油，喷砂，涂保护漆；钢板划线，切割，开坡口；部件组装及点固。以上工序在现代化的工厂中均已采用机械化、自动化。其优点不仅是提高了产品的生产率，更重要的是提高了产品的质量。

3、焊接过程自动化，智能化是提高焊接质量稳定性，解决恶劣劳动条件的重要方向。

4、新兴工业的发展不断推动焊接技术的前进。

焊接技术自发明至今已有百多年历史，它几乎可以满足当前工业中一切重要产品生产制造的需要。但是新兴工业的发展仍然迫使焊接技术不断前进。微电子工业的发展促进微型连接工艺的和设备的发展；又如陶瓷材料和复合材料的发展促进了真空钎焊、真空扩散焊。宇航技术的发展也将促进空间焊接技术的发展。

5、热源的研究与开发是推动焊接工艺发展的根本动力。

焊接工艺几乎运用了世界上一切可以利用的热源，其中包括火焰、电弧、电阻、超声波、摩擦、等离子、电子束、激光束、微波等等（我司主要以弧焊、电阻焊自动化焊接设备为主），历史上每一种热源的出现，都伴有新的焊接工艺的出现。但是，至今焊接热源的开发与研究并未终止。

6、节能技术是普遍关注的问题

众所周知，焊接消耗能量甚大，以焊条电弧焊为例，每台约10KVA，埋弧焊机每台90KVA，电阻焊机可高达上千KVA，不少新技术的出现就是为了实现这一节能目标。在电阻点焊中，利用电子技术的发展，将交流点焊机改成次级整流点焊机，可以提高焊机的功率因素，减少焊机容量，1000KVA的点焊机可以降低至200KVA,而仍能达到同样的焊接效果。逆变焊机的出现是另外一个成功的例子，它可以减少焊机的重量，提高焊机的功率因率的控制性能，已广泛应用于生产。

焊接方法

焊接技术主要应用在金属母材上，常用的有电弧焊，氩弧焊，CO2保护焊，氧气-乙炔焊，激光焊接，电渣压力焊等多种，塑料等非金属材料亦可进行焊接。金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。

熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。

压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。

钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。

焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。 [2]

焊接工业艺术

焊接的出现迎合了金属艺术发展对新工艺手段的需要。

艺术创造与工艺方法，永远是密不可分的。作为一种工业技术，焊接的出现，迎合了金属艺术发展对新的工艺手段的需要。而在另一方面，金属在焊接热量作用下，所产生的独特美妙的变化，也满足了金属艺术对新的艺术表现语言的需求。在今天的金属艺术创作中，焊接正在被作为一种独特的艺术表现语言而着力加以表现。金属焊接艺术，可以作为一种相对独立的艺术形式，以分支的方式从传统的金属艺术中分离出来，这是因为焊接具有艺术性。

焊瘤

焊接，可以产生丰富的艺术创作的表现语言。焊接通常是在高温下进行的，而金属在高温下，会产生许多美妙丰富的变化。金属母材会发生颜色变化和热变形（即焊接热影响区) ；焊丝熔化后会形成一些漂亮的肌理；而焊接缺陷在焊接艺术中更是经常被应用。焊接缺陷是指焊接过程中，在焊接接头产生的不符合设计或工艺要求的缺陷。其表现形式主要有焊接裂纹、气孔、咬边、未焊透、未熔合、夹渣、焊瘤、塌陷、凹坑、烧穿、夹杂等这是个十分有趣的现象 ：在今天的金属艺术创作中，焊接的艺术性通常体现在一些工业焊接的失败操作之中，或者说蕴藏于一些工业焊接极力避免的焊接缺陷之中。其次，焊接艺术语言是独特的。

一件焊接雕塑，粗的焊缝裸露在雕塑表面，各种不规则的切割痕迹也变成了艺术家优美的艺术语言在很多情况下，由于焊接雕塑所追求的粗糙质朴的风格，金属的锈蚀、瑕疵也大多根据作品的需要特意保留，因此，在焊接雕塑中常常可以感觉到一种非雕琢的、原始的美。

雕塑下部的钢板拼接处的焊缝很粗大，从焊接工艺的牢固性来看，这显然不仅仅是出于对雕塑结实程度的考虑，在这件雕塑中，下部几条扭曲的焊缝已经作为雕塑整体审美的一个重要因素而成为其不可缺少的一部分。从雕塑整体来看，不论是上半部分的文字造型，还是下半部分的肌理处理，到处有扭曲的焊接痕迹的出现，整个作品达到了整体视觉语言的统一。手工等离子切割的方法，利用切割时电流产生的热量，使切割的边缘产生热影响区，这样的话就给亮白色的不锈钢“染”上了一圈略带渐变的色彩了。同时，通过对焊接的规范的调节，割枪喷出的强烈气流，会在切割钢板熔化的瞬间，在切割边缘“吹”起一圈随机形成的肌理。这种随机效果的形成过程，带有一定的偶然性，但又是在一定的焊接规范下，必然产生的现象。从尺寸的角度考虑，尺寸较大的焊接艺术壁饰，可采用半自动CO2气体保护焊，较小的可采用手工钨极氩弧焊。

如果把一幅壁饰作品，看成一幅画的话，画面中的点、线、面、黑、白、灰甚至颜色的处理，都可以通过焊接的方法来实现。各种型号、各种材质的金属丝，应用不同的焊接工艺，会在画面上以不同的形式出现。不同金属的颜色不同，不锈钢的亮银色、铝材的亚银色、碳钢的乌亮色，钛钢、青铜、紫铜、黄铜而且就钢材来说，不同的钢材，在高温受热时，会出现不同的颜色变化，即焊接热影响区的不同。另外，切割也是焊接艺术壁饰创作的方法之一，既可以与焊接结合使用，也可以单独使用，这完全取决于创作者的创作意图，和对工艺与效果的掌握程度。以上所述的这些方法综合起来，变化的丰富可想而知。

希望我能帮助你解疑释惑。

焊接是通过加热、加压，或两者并用，用或不用填充材料，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。

[编辑本段]焊接工艺的发展历史

焊接技术是随着金属的应用而出现的，古代的焊接方法主要是铸焊、钎焊和锻焊。中国商朝制造的铁刃铜钺，就是铁与铜的铸焊件，其表面铜与铁的熔合线婉蜒曲折，接合良好。春秋战国时期曾侯乙墓中的建鼓铜座上有许多盘龙，是分段钎焊连接而成的。经分析，所用的与现代软钎料成分相近。

战国时期制造的刀剑，刀刃为钢，刀背为熟铁，一般是经过加热锻焊而成的。据明朝宋应星所著《天工开物》一书记载：中国古代将铜和铁一起入炉加热，经锻打制造刀、斧；用黄泥或筛细的陈久壁土撒在接口上，分段煅焊大型船锚。中世纪，在叙利亚大马士革也曾用锻焊制造兵器。

古代焊接技术长期停留在铸焊、锻焊和钎焊的水平上，使用的热源都是炉火，温度低、能量不集中，无法用于大截面、长焊缝工件的焊接，只能用以制作装饰品、简单的工具和武器。

19世纪初，英国的戴维斯发现电弧和氧乙炔焰两种能局部熔化金属的高温热源；1885～1887年,俄国的别纳尔多斯发明碳极电弧焊钳；1900年又出现了铝热焊。

20世纪初，碳极电弧焊和气焊得到应用，同时还出现了薄药皮焊条电弧焊，电弧比较稳定，焊接熔池受到熔渣保护，焊接质量得到提高，使手工电弧焊进入实用阶段，电弧焊从20年代起成为一种重要的焊接方法。

在此期间，美国的诺布尔利用电弧电压控制焊条送给速度，制成自动电弧焊机，从而成为焊接机械化、自动化的开端。1930年美国的罗宾诺夫发明使用焊丝和焊剂的埋弧焊，焊接机械化得到进一步发展。40年代，为适应铝、镁合金和合金钢焊接的需要，钨极和熔化极惰性气体保护焊相继问世。

1951年苏联的巴顿电焊研究所创造电渣焊，成为大厚度工件的高效焊接法。1953年，苏联的柳巴夫斯基等人发明二氧化碳气体保护焊，促进了气体保护电弧焊的应用和发展，如出现了混合气体保护焊、药芯焊丝气渣联合保护焊和自保护电弧焊等。

1957年美国的盖奇发明等离子弧焊；40年代德国和法国发明的电子束焊，也在50年代得到实用和进一步发展；60年代又出现激光焊等离子、电子束和激光焊接方法的出现，标志着高能量密度熔焊的新发展，大大改善了材料的焊接性，使许多难以用其他方法焊接的材料和结构得以焊接。

冷焊机在国际上叫ESD（ELECTRO SPARK DEPOSITION），是20世纪初由前苏联的专家应用类似于放电加工机Electro Discharge Machining 的电路原理研究开发出来的。主要用途是使用高硬度的碳化钨等材料对金属表面进行涂层加工，提高耐磨性，耐热性，耐烧粘等性能。当初的加工机涂层厚度最大只能达到30üm 左右，因此无法满足修补需要。之后，经过了大量的研究开发，提高了其输出功率，改进了焊枪结构和焊条材料成份。针对以往的前后震动式电极，采用了旋转式电极，并且利用氩气保护来防止熔敷金属的氧化、氮化，实现了连续多层修补堆焊，提高了修补堆焊厚度，从而作为金属工件修复加工机推向市场。对于那些金属制品制造厂家，在工件制品出现毛刺、针孔、气孔、裂纹、磨损，划痕等缺陷时，利用以往的焊接方法来修复工件的话，工件会产生变形，甚至热裂或是易脱落。冷焊机焊接时无需预热，堆焊的瞬间过程中无热输入，因而无变形，咬边和残余应力，不会产生局部退火，不改变模具或金属产品的组织状态而且熔接强度高，治金结合不会脱落。

其他的焊接技术还有1887年，美国的汤普森发明电阻焊，并用于薄板的点焊和缝焊；缝焊是压焊中最早的半机械化焊接方法，随着缝焊过程的进行，工件被两滚轮推送前进；二十世纪世纪20年代开始使用闪光对焊方法焊接棒材和链条。至此电阻焊进入实用阶段。1956年，美国的琼斯发明超声波焊；苏联的丘季科夫发明摩擦焊；1959年，美国斯坦福研究所研究成功爆炸焊；50年代末苏联又制成真空扩散焊设备。

[编辑本段]焊接工艺

金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。

熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。

在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。

为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。

压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。

各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。

钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。

焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。

另外，焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。

现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。

对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。

厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。

搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。

采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。

角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。

焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。

在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。

未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。

另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。

resistance welding

通过电极对焊件施加压力，同时利用电流通过接触点产生的电阻热进行焊接的方法，又称接触焊。电阻焊的形式有点焊、凸焊、缝焊和对焊。电阻焊生产率高，容易实现机械化和自动化，但所需焊机复杂而且耗用电功率大，主要用于大批量生产。

点焊 　将工件搭接在上、下两个电极之间并压紧，通电后工件局部熔化，冷却后凝固形成焊点(图1)。焊点直径通常为单个工件厚度的2倍加3毫米，焊点高度为工件总厚度的30～70％。焊点的数目和电流大小，根据接头所需要的强度选择。点焊常用于飞机、汽车、铁路车辆和电器等薄壁构件的联接，也可用于钢筋、棒材或金属丝网的交叉联接。适合采用点焊的最大厚度：低碳钢一般为3毫米，钢筋和棒材直径可达25毫米。焊接两个厚度不等的工件时厚度比应小于 1:3。单点焊的生产率一般可达每分钟 100点。大量生产中往往采用专用的多点焊机。

凸焊 　将被焊工件之一在焊前冲出或压出凸点或凸环，用平板电极焊接（图2）。焊接过程与点焊相同。焊时凸点被压平，形成接头，可同时焊接许多点或一个环。凸焊适用于大量生产和焊接厚度相差较大的工件，如飞机的孔盖、加强板、晶体管的管壳等。

缝焊 　又称滚焊，采用旋转的圆盘形电极。它能加压、通电并带动工件前进，形成一连串的焊点(图3)， 焊接电流可以是连续的或断续的。焊缝要求密封时，焊点间重叠30％以上。缝焊主要用于直线、环状或圆形焊缝的焊接，如油箱、气瓶、喷气发动机的火焰筒，以及壳体和安装边等，板厚一般在2毫米以下，焊接速度约0.5～3米／分。

对焊 　把整个工件接触面对接焊合。低碳钢接头强度可达到母材强度（图4）。对焊包括闪光对焊和电阻对焊。①闪光对焊：将两个工件接上电源，并使其接触面移近直至接触，产生的电阻热使金属强烈加热而烧化，并以火花形式从接口中射出，当加热到一定程度时，迅速施加压力完成焊接。闪光对焊可将熔化的金属、渣和氧化物从接口中挤出。因此，工件不需要焊前清理。闪光对焊在工业中应用较广，可用于焊接棒材、板材、管子、钢轨、链条和刀具，以及汽车和自行车轮圈等。②电阻对焊：将两工件接触面压紧，通电加热达到热塑性状态时，迅速施加顶锻力完成焊接。接头外形比较匀称，没有毛刺，但焊前端面清理要求较高，仅适用于焊接小断面的工件，例如直径为20毫米以下的棒材或管子。

电阻焊机 　由电源、电极及其加压和控制系统构成。电极用高强度铜合金制成，内部（或外部）通水冷却。加压可以是手动、气压或液压。控制系统复杂程度依所要求的焊接质量而定。采用电子或微处理机控制时，能自动精确控制整个焊接过程，并提高其稳定性。用50赫交流电源的交流电阻焊机一般用降压变压器，次级空载电压约1～36伏，电流从几千到几万安，电功率可达1000千伏安以上。电阻焊机主要用于焊接钢铁材料。使用较低频率电源的焊机称为低频电阻焊机，可焊接钢铁材料和有色金属。用直流脉冲、电容储能和次级整流电源的焊机称为直流电阻焊机，用于焊接有色金属和钢铁材料。

、电焊工首先必须持证上岗，办理动火手续，严格操作规程，各种焊机应在规定的电压下使用。2

、电焊前应检查焊机的电源线的绝缘是否良好，焊机应避雨雪、潮湿，放置在干燥处。3

、焊机、导线、焊钳等接点应采用螺栓或螺母拧接牢固。4

、焊机二次线路及外壳必须接地良好，接地电阻不小于

1MΩ（欧）。5、开启电开关时要一次推到位，然后开启电焊机；停机时先关焊机再关电源开关；移动焊机时应先停机断电。6

、焊接中突然停电，应立即关好电焊机；焊条头不得乱扔，应放在指定的安全地点。7

、电弧切割或焊接有色金属及表面涂有油品等物件时，作业区环境应良好，人要在上风处。8

、作业中注意检查电焊机及调节器，温度超过60 °C应冷却。9

、发现故障、电线破损、熔丝一再烧断应停机维修或更换。10

、电焊时的二次电压不得偏离60——80V（伏）

1、什么是回流焊

回流焊是英文Reflow是通过重新熔化预先分配到印制板焊盘上的膏装软钎焊料，实现表面组装元器件焊端或引脚与印制板焊盘之间机械与电气连接的软钎焊。回流焊是将元器件焊接到PCB板材上，回流焊是对表面帖装器件的。回流焊是靠热气流对焊点的作用,胶状的焊剂在一定的高温气流下进行物理反应达到SMD的焊接；之所以叫"回流焊"是因为气体在焊机内循环流动产生高温达到焊接目的。回流焊原理分为几个描述：

可用如下方程来描述热能从气流传递到电路板的过程，q = 传递到电路板上的热能a = 电路板和组件的对流热传递系数t = 电路板的加热时间A = 传热表面积 ΔT = 对流气体和电路板之间的温度差 我们将电路板相关参数移到公式的一侧，并将回流焊炉参数移到另一侧，可得到如下公式： q = a | t | A | | T双轨回流焊PCB已经相当普及，并在逐渐变得复那时起来，它得以如此普及，主要原因是它给设计者提供了极为良好的弹性空间，从而设计出更为小巧，紧凑的低成本的产品。到今天为止，双轨回流焊板一般都有通过回流焊接上面（元件面），然后通过波峰焊来焊接下面（引脚面）。目前的一个趋势倾向于双轨回流焊回流焊，但是这个工艺制程仍存在一些问题。大板的底部元件可能会在第二次回流焊过程中掉落，或者底部焊接点的部分熔融而造成焊点的可靠性问题。

2、回流焊流程介绍

回流焊加工的为表面贴装的板，其流程比较复杂，可分为两种：单面贴装、双面贴装。A，单面贴装：预涂锡膏 → 贴片（分为手工贴装和机器自动贴装） → 回流焊 → 检查及电测试。B，双面贴装：A面预涂锡膏 → 贴片（分为手工贴装和机器自动贴装） → 回流焊 →B面预涂锡膏 →贴片（分为手工贴装和机器自动贴装）→ 回流焊 → 检查及电测试。回流焊的最简单的流程是"丝印焊膏--贴片--回流焊，其核心是丝印的准确，对贴片是由机器的PPM来定良率，回流焊是要控制温度上升和最高温度及下降温度曲线。

回流焊工艺要求

回流焊技术在电子制造领域并不陌生，我们电脑内使用的各种板卡上的元件都是通过这种工艺焊接到线路板上的。这种工艺的优势是温度易于控制，焊接过程中还能避免氧化，制造成本也更容易控制。这种设备的内部有一个加热电路，将氮气加热到足够高的温度后吹向已经贴好元件的线路板，让元件两侧的焊料融化后与主板粘结。1、要设置合理的再流焊温度曲线并定期做温度曲线的实时测试。2、要按照PCB设计时的焊接方向进行焊接。3、焊接过程中严防传送带震动。4、必须对首块印制板的焊接效果进行检查。5、焊接是否充分、焊点表面是否光滑、焊点形状是否呈半月状、锡球和残留物的情况、连焊和虚焊的情况。还要检查PCB表面颜色变化等情况。并根据检查结果调整温度曲线。在整批生产过程中要定时检查焊接质量。

影响工艺的因素：

1、通常PLCC、QFP与一个分立片状元件相比热容量要大，焊接大面积元件就比小元件更困难些。2、在回流焊炉中传送带在周而复使传送产品进行回流焊的同时，也成为一个散热系统，此外在加热部分的边缘与中心散热条件不同，边缘一般温度偏低，炉内除各温区温度要求不同外，同一载面的温度也差异。3、产品装载量不同的影响。回流焊的温度曲线的调整要考虑在空载，负载及不同负载因子情况下能得到良好的重复性。负载因子定义为： LF=L/(L+S)其中L=组装基板的长度，S=组装基板的间隔。回流焊工艺要得到重复性好的结果，负载因子愈大愈困难。通常回流焊炉的最大负载因子的范围为0.5~0.9。这要根据产品情况（元件焊接密度、不同基板）和再流炉的不同型号来决定。要得到良好的焊接效果和重复性，实践经验很重要的。回流焊是SMT工艺的核心技术，PCB上所有的电子元器件通过整体加热一次性焊接完成，电子厂SMT生产线的质量控制占绝对分量的工作最后都是为了获得优良的焊接质量。设定好温度曲线，就管好了炉子，这是所有PE都知道的事。很多文献与资料都提到回流焊温度曲线的设置。对于一款新产品、新炉子、新锡膏，如何快速设定回流焊温度曲线？这需要我们对温度曲线的概念和锡膏焊接原理有基本的认识。本文以最常用的无铅锡膏Sn96.5Ag3.0Cu0.5锡银铜合金为例，介绍理想的回流焊温度曲线设定方案和分析其原理。如图一 ：

图一所示为典型的SAC305合金无铅锡膏回流焊温度曲线图。图中黄、橙、绿、紫、蓝和黑6条曲线即为温度曲线。构成曲线的每一个点代表了对应PCB上测温点在过炉时相应时间测得的温度。随着时间连续的记录即时温度，把这些点连接起来，就得到了连续变化的曲线。也可以看做PCB上测试点的温度在炉子内随着时间变化的过程。那么，我们把这个曲线分成4个区域，就得到了PCB在通过回流焊时某一个区域所经历的时间。在这里，我们还要阐明另一个概念“斜率①”。用PCB通过回流焊某个区域的时间除以这个时间段内温度变化的绝对值，所得到的值即为“斜率”。引入斜率的概念是为了表示PCB受热后升温的速率，它是温度曲线中重要的工艺参数。图中A、B、C、D四个区段，分别为定义为A：升温区 ，B：预热恒温区（保温区或活化区），C：回流焊接区（焊接区或Reflow区），D：冷却区。

继续深入解析个区段的设置与意义：

一．升温区A

PCB进入回流焊链条或网带，从室温开始受热到150℃的区域叫做升温区。升温区的时间设置在60-90秒，斜率控制在2-4之间。此区域内PCB板上的元器件温度相对较快的线性上升，锡膏中的低沸点溶剂开始部分挥发。若斜率太大，升温速率过快，锡膏势必由于低沸点溶剂的快速挥发或者水气迅速沸腾而发生飞溅，从而在炉后发生“锡珠”缺陷。过大的斜率也会由于热应力的原因造成例如陶瓷电容微裂、PCB板变形曲翘、BGA内部损坏等机械损伤。升温过快的另一个不良后果就是锡膏无法承受较大的热冲击而发生坍塌，这是造成“短路”的原因之一。长期对制造厂的服务跟踪，很多厂商的SMT线该区域的斜率实际控制在1.5-2.5之间能得到满意的效果。由于各个板载贴装的元器件尺寸、质量不一，在升温区结束时，大小元器件之间的温度差异相对较大。

二．预热恒温区B

此区域在很多文献和供应商资料中也称为保温区、活化区。该区域PCB表面温度由150℃平缓上升至200℃，时间窗口在60-120秒之间。PCB板上各个部分缓缓受到热风加热，温度随时间缓慢上升。斜率在0.3-0.8之间。此时锡膏中的有机溶剂继续挥发。活性物质被温度激活开始发挥作用，清除焊盘表面、零件脚和锡粉合金粉末中的氧化物。恒温区被设计成平缓升温的目的是为了兼顾PCB上贴装的大小不一的元器件能均匀升温。让不同尺寸和材料的元器件之间的温度差逐渐减小，在锡膏熔融之前达到最小的温差，为在下一个温度分区内熔融焊接做好准备。这是防止“墓碑”缺陷的重要方法。众多无铅锡膏厂商的SAC305合金锡膏配方里活性剂的活化温度大都在150-200℃之间，这也是本温度曲线在这个温度区间内预热的原因之一。需要注意的是：1、预热时间过短。活性剂③与氧化物反应时间不够，被焊物表面的氧化物未能有效清除。锡膏中的水气未能完全缓慢蒸发、低沸点溶剂挥发量不足，这将导致焊接时溶剂猛烈沸腾而发生飞溅产生“锡珠”。润湿不足，可能会产生浸润不足的“少锡”“虚焊”、“空焊”、“漏铜”的不良。2、预热时间过长。活性剂消耗过度，在下一个温度区域焊接区熔融时没有足够的活性剂即时清除与隔离高温产生的氧化物和助焊剂高温碳化的残留物。这种情况在炉后的也会表现出“虚焊”、“残留物发黑”、“焊点灰暗”等不良现象。

三．回流焊接区C

回流区又叫焊接区或Refelow区。SAC305合金的熔点在217℃-218℃之间④，所以本区域为＞217℃的时间，峰值温度＜245℃，时间30-70秒。形成优质焊点的温度一般在焊料熔点之上15-30℃左右，所以回流区最低峰值温度应该设置在230℃以上。考虑到Sn96.5Ag3.0Cu0.5无铅锡膏的熔点已经在217℃以上，为照顾到PCB和元器件不受高温损坏，峰值温度最高应控制在250℃以下，笔者所见大部分工厂实际峰值温度最高在245℃以下。预热区结束后，PCB板上温度以相对较快的速率上升到锡粉合金液相线，此时焊料开始熔融，继续线性升温到峰值温度后保持一段时间后开始下降到固相线。此时锡膏中的各种组分全面发挥作用：松香或树脂软化并在焊料周围形成一层保护膜与氧气隔绝。表面活性剂被激活用于降低焊料和被焊面之间的表面张力，增强液态焊料的润湿力。活性剂继续与氧化物反应，不断清除高温产生的氧化物与被碳化物并提供部分流动性，直到反应完全结束。部分添加剂在高温下分解并挥发不留下残留物。高沸点溶剂随着时间不断挥发，并在回焊结束时完全挥发。稳定剂均匀分布于金属中和焊点表面保护焊点不受氧化。焊料粉末从固态转换为液态，并随着焊剂润湿扩展。少量不同的金属发生化学反应生产金属间化合物，如典型的锡银铜合金会有Ag3Sn、Cu6Sn5生成。回焊区是温度曲线中最核心的区段。峰值温度过低、时间过短，液态焊料没有足够的时间流动润湿，造成“冷焊”、“虚焊”、“浸润不良（漏铜）”、“焊点不光亮”和“残留物多”等缺陷；峰值温度过高或时间过长，造成“PCB板变形”、“元器件热损坏”、“残留物发黑”等等缺陷。它需要在峰值温度、PCB板和元器件能承受的温度上限与时间、形成最佳焊接效果的熔融时间之间寻求平衡，以期获得理想的焊点。

四．冷却区D

焊点温度从液相线开始向下降低的区段称为冷却区。通常SAC305合金锡膏的冷却区一般认为是217℃-170℃之间的时间段（也有的文献提出最低到150℃）。由于液态焊料降温到液相线以下后就形成固态焊点，形成焊点后的质量短期内肉眼无法判断，所以很多工厂往往不是很重视冷却区的设定。然而焊点的冷却速率关乎焊点的长期可靠性，不能不认真对待。冷却区的管控要点主要是冷却速率。经过很多焊锡实验室研究得出的结论：快速降温有利于得到稳定可靠的焊点。通常人们的直觉认为应该缓慢降温，以抵消各元器件和焊点的热冲击。然而，回流焊锡膏钎焊慢速冷却会形成更多粗大的晶粒，在焊点界面层和内部生较大Ag3Sn、Cu6Sn5等金属间化合物颗粒。降低焊点机械强度和热循环寿命，并且有可能造成焊点灰暗光泽度低甚至无光泽。快速的冷却能形成平滑均匀而薄的金属间化物，形成细小富锡枝状晶和锡基体中弥散的细小晶粒，使焊点力学性能和可靠性得到明显的提升与改善。生产应用中，并不是冷却速率越大越好。要结合回流焊设备的冷却能力、板子、元器件和焊点能承受的热冲击来考量。应该在保证焊点质量时不损害板子和元器件之间寻求平衡。最小冷却速率应该在2.5℃以上，最佳冷却速率在3℃以上。考虑到元器件和PCB能承受的热冲击，最大冷却速率应该控制在6-10℃。工厂在选择设备时，最好选择带水冷功能的回流焊而获得较强的冷却能力储备。

3、回流焊技术有那些优势？

1）再流焊技术进行焊接时，不需要将印刷电路板浸入熔融的焊料中，而是采用局部加热的方式完成焊接任务的；因而被焊接的元器件受到热冲击小，不会因过热造成元器件的损坏。

2）由于在焊接技术仅需要在焊接部位施放焊料，并局部加热完成焊接，因而避免了桥接等焊接缺陷。

3）再流焊技术中，焊料只是一次性使用，不存在再次利用的情况，因而焊料很纯净，没有杂质，保证了焊点的质量。

4、回流焊的注意事项

1.桥联回流焊焊接加热过程中也会产生焊料塌边，这个情况出现在预热和主加热两种场合，当预热温度在几十至一百度范围内，作为焊料中成分之一的溶剂即会降低粘度而流出，如果其流出的趋势是十分强烈的，会同时将焊料颗粒挤出焊区外的含金颗粒，在熔融时如不能返回到焊区内，也会形成滞留的焊料球。 除上面的因素外，SMD元件端电极是否平整良好，电路线路板布线设计与焊区间距是否规范，阻焊剂涂敷方法的选择和其涂敷精度等都会是造成桥联的原因。

2.立碑元件浮高(曼哈顿现象)片式元件在遭受回流焊急速加热情况下发生的翘立，这是因为急热使元件两端存在温差，电极端一边的焊料完全熔融后获得良好的湿润，而另一边的焊料未完全熔融而引起湿润不良，这样促进了元件的翘立。因此，回流焊加热时要从时间要素的角度考虑，使水平方向的加热形成均衡的温度分布，避免回流焊急热的产生。 防止元件翘立的主要因素有以下几点： ①选择粘接力强的焊料，焊料的印刷精度和元件的贴装精度也需提高； ②元件的外部电极需要有良好的湿润性和湿润稳定性。推荐：温度40℃以下，湿度70％RH以下，进厂元件的使用期不可超过6个月； ③采用小的焊区宽度尺寸，以减少焊料熔融时对元件端部产生的表面张力。另外可适当减小焊料的印刷厚度，如选用100μm； ④焊接温度管理条件设定也是元件翘立的一个因素。通常的目标是加热要均匀，特别在元件两连接端的焊接圆角形成之前，均衡加热不可出现波动。3.润湿不良润湿不良是指回流焊焊接过程中焊料和电路基板的焊区(铜箔)或SMD的外部电极，经浸润后不生成相互间的反应层，而造成漏焊或少焊故障。其中原因大多是焊区表面受到污染或沾上阻焊剂，或是被接合物表面生成金属化合物层而引起的。譬如银的表面有硫化物、锡的表面有氧化物都会产生润湿不良。另外焊料中残留的铝、锌、镉等超过0．005％以上时，由于焊剂的吸湿作用使活化程度降低，也可发生润湿不良。因此在焊接基板表面和元件表面要做好防污措施。选择合适的焊料，并设定回流焊合理的焊接温度曲线。

无铅焊接的五个步骤：

1、选择适当的材料和方法 在无铅焊接工艺中，焊接材料的选择是最具挑战性的。因为对于无铅焊接工艺来说，无铅焊料、焊膏、助焊剂等材料的选择是最关键的，也是最困难的。在选择这些材料时还要考虑到焊接元件的类型、线路板的类型，以及它们的表面涂敷状况。选择的这些材料应该是在自己的研究中证明了的，或是权威机构或文献推荐的，或是已有使用的经验。把这些材料列成表以备在工艺试验中进行试验，以对它们进行深入的研究，了解其对工艺的各方面的影响。 对于焊接方法，要根据自己的实际情况进行选择，如元件类型：表面安装元件、通孔插装元件；线路板的情况；板上元件的多少及分布情况等。对于表面安装元件的焊接，需采用回流焊的方法；对于通孔回流焊插装元件，可根据情况选择波峰焊、浸焊或喷焊法来进行焊接。波峰焊更适合于整块板(大型)上通孔插装元件的焊接；浸焊更适合于整块板(小型)上或板上局部区域通孔插装元件的回流焊焊接；局喷焊剂更适合于板上个别元件或少量通孔插装元件的回流焊焊接。另外，还要注意的是，无铅回流焊焊接的整个过程比含铅焊料的要长，而且所需的焊接温度要高，这是由于无铅焊料的熔点比含铅焊料的高，而它的浸润性又要差一些的缘故。 在焊接方法选择好后，其焊接工艺的类型就确定了。这时就要根据焊接工艺要求选择设备及相关的工艺控制和工艺检查仪器，或进行升级。焊接设备及相关仪器的选择跟焊接材料的选择一样，也是相当关键的。

2、确定工艺路线和工艺条件 在第一步完成后，就可以对所选的焊接材料进行焊接工艺试验。通过试验确定工艺路线和工艺条件。在试验中，需要对列表选出的焊接材料进行充分的试验，以了解其特性及对工艺的影响。这一步的目的是开发出无铅焊接的样品。

3、开发健全焊接工艺 这一步是第二步的继续。它是对第二步在工艺试验中收集到的试验数据进行分析，进而改进材料、设备或改变工艺，以便获得在实验室条件下的健全工艺。在这一步还要弄清无铅合金焊接工艺可能产生的沾染知道如何预防、测定各种焊接特性的工序能力(CPK)值，以及与原有的锡／铅工艺进行比较。通过这些研究，就可开发出焊接工艺的检查和测试程序，同时也可找出一些工艺失控的处理方法。

4、还需要对焊接样品进行可靠性试验，以鉴定产品的质量是否达到要求。如果达不到要求，需找出原因并进行解决，直到达到要求为止。一旦焊接产品的可靠性达到要求，无铅焊接工艺的开发就获得成功，这个工艺就为规模生产做好了准准备就绪后的操作一切准备就绪，现在就可以从样品生产转变到工业化生产。在这时，仍需要对工艺进行以维持工艺处于受控状态。

5、控制和改进工艺 无铅焊接工艺是一个动态变化的舞台。工厂必须警惕可能出现的各种问题以避免出现工艺失控，同时也还需要不断地改进工艺，以使产品的质量和合格晶率不断得到提高。对于任何无铅焊接工艺来说，改进焊接材料，以及更新设备都可改进产品的焊接性能。

在进入21世纪的前夜，美国的焊接同行们围绕着“美国焊接工业应对21世纪挑战”的主题展开了大规模的研讨。他们广泛、深入地探讨了焊接在未来20年可能遇到的机遇和挑战，并提出了以《焊接工业展望》为主框架的一系列分析报告。

我国焊接界的有识之士亦对我国焊接行业如何跨入21世纪予以了异常关注。以林尚扬、关桥两位院士为首的中国工程院咨询项目工作组开展了《我国制造业焊接生产现状与发展战略研究》工作。在过去的三年里，项目工作组进行了艰难的调研，在掌握国内、外大量第一手资料和数据的基础上，系统分析了我国焊接行业的现状和主要挑战，规划了未来的发展战略和对策，提出了内涵丰富、极具战略意义的研究报告。

这项工作得到了焊接行业的高度关注。2004年3月，中国焊接协会、中国焊接学会组织了由我国焊接行业权威专家参加的焊接行业发展战略研讨会。与会专家对两位院士的报告予以了高度评价，同时对今后行业的发展提出了许多极其宝贵的建议。

本文旨在根据研讨会专家们的建议，在两位院士报告的总体框架下，重点探讨行业层面进一步发展的主要挑战和对策。

一 概述

在科学技术飞速发展的当今时代，焊接已经成功地完成了自身的蜕变。很少有人注意到这个过程何时开始，何时结束。但它确确实实地发生在过去的某个时段。我们今天面对着这样一个事实：焊接已经从一种传统的热加工技艺发展到了集材料、冶金、结构、力学、电子等多门类科学为一体的工程工艺学科。而且，随着相关学科技术的发展和进步，不断有新的知识融合在焊接之中。

剖析现代的焊接，我们不难发现其愈发显现出的几大特征：

—— 焊接已成为最流行的连接技术

在当今工业社会，没有哪一种连接技术象焊接那样被如此广泛、如此普遍地应用在各个领域。而其中最主要的原因就是其极具竞争力的性价比。

—— 焊接显现了极高的技术含量和附加值

在人类社会步入21世纪的今天，焊接已经进入了一个崭新的发展阶段。当今世界的许多最新科研成果、前沿技术和高新技术，诸如：计算机、微电子、数字控制、信息处理、工业机器人、激光技术等，已经被广泛地应用于焊接领域，这使得焊接的技术含量得到了空前的提高，并在制造过程中创造了极高的附加值。

—— 焊接已成为关键的制造技术

焊接作为组装工艺之一，通常被安排在制造流程的后期或最终阶段，因而对产品质量具有决定性作用。正因为如此，在许多行业中，焊接被视为一种关键的制造技术。

—— 焊接已成为现代工业不可分离的组成部分

在工业化最发达的美国，焊接被视为“美国制造业的命脉，而且是美国未来竞争力的关键所在”。其主要根源就是基于这样一个事实：许多工业产品的制造已经无法离开焊接技术的使用。

在人类发展史上留下辉煌篇章的三峡水利工程、西气东输工程以及“神舟”号载人飞船，哪个没有采用焊接结构？以西气东输工程项目为例，全长约4300公里的输气管道，焊接接头的数量竟达35万个以上，整个管道上焊缝的长度至少1万5千公里。离开焊接，简直无法想象如何完成这样的工程。

如果将焊接比喻为我们生命中的阳光、空气和水难免会感到夸张，但勿容质疑的一点却是：焊接今天已经深深地溶入了现代工业经济中，并在其中显现了十分重要、甚至是不可替代的作用。

二 机遇及挑战

(一) 中国焊接行业的现状

焊接行业由焊接及相关技术的“使用者”、焊接器材（包括焊接材料、焊接设备、辅机具和切割器具）的“供应者”和提供相关支持服务的组织或机构（包括科研院所、学校、培训机构、检测机构、实验室、器材经销商等）组成。

焊接作为一种通用的共性技术，在制造业中被相当数量的企业用作关键的加工工艺，焊接直接决定着其产品质量的好坏。这些企业构成了焊接技术应用的主体。

根据我国产业类别的划分方法，这部分企业广泛分布在锅炉、压力容器、发电设备、核设施、石油化工、管道、冶金、矿山、铁路、汽车、造船、港口设施、航空航天、建筑、农业机械、水利设施、工程机械、机器制造、医疗器械、精密仪器和电子等行业中。这些企业在我国工业经济建设中影响深、涉及面广、具有举足轻重的影响和作用。据不完全统计，这些以焊接为主要加工技术（或焊接对其产品质量具有关键影响的）的企业数量达7000多家。

我国现有焊接器材的生产企业上千家。其中焊接设备的生产企业数量约为900家，焊接材料生产企业数量在500家以上。另外，我国还有上百家企业从事焊接辅机具、配套器具、切割机具和相关的安全防护用品的生产制造。这些企业构成了我国焊接器材供应业的主体。

我国焊接行业还包括为上述两类企业提供各方面相关技术支持和服务的公共机构。这些机构虽然数量不多（仅仅数十家），但对行业的影响很大，主要从事焊接及材料连接方面的行业管理、研究开发、教育、培训、认证、标准化、信息咨询和服务等方面的工作。这些公共机构包括科研院所、大学、职业技校、培训基地、行业管理和服务部门。

有关数据统计结果表明：2002年我国第二产业的就业人数已经超过了1.6亿，其中制造业的就业人数达到8000多万。在美国，焊接就业人数在1996年就超过了200百万，占全美制造业总人数的10%以上。考虑到美国制造业工业产值为我国的4-5倍，人均劳动生产率为我国25倍的状况，以及中、美两国焊接生产力水平方面的因素，即使按照比较保守的方法估算：我国目前焊接行业的就业人数应有1000万人左右。

关于我国焊接行业的现状，从整体上做定量的评估或许有些困难，但从各国焊接材料的产量可在一定程度上反映出我国焊接行业的规模。2002年的焊接材料数据统计结果表明：我国焊接材料的总产量已经攀升到了144.9万吨，与美、日、欧的总和相当。我国作为世界第一焊接大国的地位可见一斑。

（二） 未来的市场需求

根据国家统计局发布的《2003年国民经济和社会发展统计公报》，我国2003年钢产量为2.2亿吨，比上年增长21%。按照我国焊接用钢量为40%的比率计算，焊接结构的钢材量接近9000万吨。

而在工业发达国家，焊接用钢量基本达到其钢材总量的60%-70%。根据我国2020年国民经济发展的总体目标要求以及我国焊接行业的发展趋势预测，我国可能在今后5至10年时间内达到60%的水平。届时我国钢产量将介于2.5至3亿吨之间。这意味着焊接量将增加一倍，这就形成了对焊接生产效率和劳动力的可观需求。考虑到我国焊接生产效率增长的实际空间，生产率和劳动力之间的联动关系等方面因素，未来我国焊接劳动力的需求可能在百万数量级以上。因此，焊接行业将在今后5至10年继续保持增长的势态。

在进入21世纪的前夕，美国焊接学会（AWS）曾组织权威专家讨论、制定了美国今后20年焊接工业的发展战略。其分析报告对焊接未来做了如下预测：在2020年，焊接仍将是金属和其他工程材料连接的优选方法。美国工业界将依靠其在连接技术、产品设计、制造能力和全球竞争力方面的领先优势，成为这些性价比高、性能优越产品的世界主导。

由此不难看出：焊接在未来的工业经济中不仅具有广阔的应用空间，而且还将对产品质量、企业的制造能力及其竞争力产生更大的影响。

在加入WTO后，作为全球最大的发展中国家和经济活力最强的国家，我国焊接工业的发展充满了机遇和挑战。如何有效地把握机会，迎接挑战，保证今后可持续的健康发展，是我国焊接行业面临的重要课题。

（三） 主要挑战

1 焊接行业的“创新与学习”

我国在2001年加入了WTO，标志着我国经济开始正式融入全球经济一体化的大潮。我国2002年吸引国外直接投资500亿美元以上，居世界第一。事实上，从我国制造业全面进入全球产业链之日起，制造的理念就已经发生了根本性的变化。今天的制造与传统的概念截然不同。在过去，制造被简单地定义为：“将原材料加工成半成品或成品的过程”。而当代国际化的工业经济赋予制造的诠释则是：“制造商经营、管理自己的供应链，为用户提供合格产品，满足用户需求的一系列活动和过程”。

因此，今天的工业竞争并不局限在企业之间，而是延伸至企业的外部空间（包括其供应链上的各个环节）。而且竞争的内涵也不限于企业的技术、管理、质量、价格、成本，而是包括其对环境、规则、文化、政策等在内的综合适应能力。

当今世界工业发展的环境有了明显改变，贸易和投资的障碍日益减少，技术进步使得国际经济的联系更加紧密。新技术、企业创新和组织管理、国际规则构成了当今工业竞争环境的三方面主要特征。这一观点得到了联合国工业发展组织的强烈认同。在此基础上，技能、研究开发、国外直接投资、技术引进费用和现代基础设施被视为与国家工业发展直接相关的五大驱动力。

根据联合国工业发展组织2002年发布的《2002/2003年度工业发展报告》，在现代国际竞争中，获取竞争优势的途径有两种。一种是以自然资源和低廉的劳动力成本等静态条件获取临时优势的方法。这种方法被定义为“低级途径”。另一种“高级途径”则是通过建立和加强自主能力，获取长期竞争优势。在以技术创新为主导的当今国际竞争中，各国都高度重视后者，即通过提高自身适应能力，部署、逐渐提升新的生产和管理技术，并创造出更新的技术。这一整套活动和能力建立的过程被定义为“创新和学习”。

在工业化程度较低的阶段，仅凭借基本技能、基础设施、有利的资源和低廉的劳动力成本就可能轻易地获得竞争优势。但这种优势往往是临时性的。随着工业化程度的提高，如果竞争的参与者不吸纳新的技术，开展创新活动，提高自身能力，这种优势就会逐渐消失。其后果不外乎就是在竞争环境中逐渐边缘化，最终被淘汰。

在工业化步入一定的成熟阶段，研究开发、外资投入和先进的技能将成为工业竞争力的主导。“学习和创新”这时对于企业而言，显得尤为重要。

回顾我国焊接行业50多年的发展历程，我们经历了“从无到有，从小到大”的发展过程。从我国焊接行业现有的规模、生产效率和技术水平各方面综合评估，不难得出这样的结论：我国焊接行业正在进入比较成熟的阶段。

经过20多年的改革开发，我国焊接领域内的外资投入和技术引进均达到了相当规模，但我们在高端技术、前沿技术领域没有任何优势，这意味着我们虽然进入了全球的产业链，但仅仅居于价值链的低端。由此可见，我国焊接行业正面临着如何“从弱到强”的发展课题。而自主创新能力的建设无疑是我们今后发展的关键。这恐怕是今后一段时期我国焊接行业“创新和学习”的主题。

根据工业发达国家的经验，“创新和学习”的内容在不同的企业、不同的发展时期和阶段都将发生变化。而且，这是一个长期的、代价昂贵并且充满风险的过程，其艰难程度可能丝毫不亚于工业发达国家为保持前沿技术优势而进行的技术创新活动。当然，我国焊接行业如果对此交出满意的答卷，无疑会得到丰厚的回报。这个回报就是强大的工业竞争力和整个行业持续、稳定、健康的发展。

2 技术创新能力

根据联合国工业发展组织2002年的报告，我国在工业竞争力指数排行榜上的排名提升了25位（排名由1995年的第61位上升至1998年的第37位），是全球工业竞争力增幅最大的国家。这个成绩固然可喜，但如果对其做进一步分析，就会发现我们仍然存在着一系列问题，面临着严峻的挑战。

如前所述，对工业竞争力有直接影响的五方面因素包括：技能、研究开发、国外直接投资、技术引进费用和现代基础设施。在联合国工业发展组织的报告中，这些因素被视为与国家工业发展直接相关的五大驱动力。

如果将一些工业竞争力绩效良好的国家做对比、分析，或许可以更好地折射出我们的问题所在。

在联合国工业组织的工业竞争力排行榜上，韩国和新加坡显示出了很好的绩效。韩国的排名从1995年的第22位上升至1998年的第18位。而新加坡则从1995年的第6位升至第1位。这两个国家的工业竞争力指数都比较高，显示出很强的竞争能力

事实上，这两个国家获得竞争力的方式截然不同。新加坡主要依靠国外投资和技术引进，其本土的研究开发虽然不强，但借助外部技术和投资成功地提高了自己的竞争能力。韩国则是完全不同的成功模式，韩国非常注重本国的研究开发，主要依靠自主创新的能力来提高本国的竞争力。日本也是这种模式的典范，为了提高本国的技术创新能力，它甚至不惜通过限制国外投资的方式来达到自主创新、强化竞争力的目的。

我国工业竞争力的提高主要来源于五大驱动力的后三项，即依靠改革开放以来显著增加的国外投资、技术引进，以及大规模的基础设施建设。而五大驱动力的前两项，即技能和研究开发，我国明显落后。特别是代表技术创新的研究开发，我国得到的评估结论是：非常薄弱。

我们首先需要解决的问题是采取什么方式来进一步提升我们的竞争力。中国是全球最大的发展中国家，两种成功模式都有借鉴价值。改革开放的初期，我们通过改善投资环境、扩大基本建设规模、吸引外资、引进国外技术等手段，成功地提升了我国的工业竞争力。而今后我国竞争力的增强恐怕在更大程度上要依赖我们的技术创新，换句话说，也就是先进的劳动力技能和科技技术将发挥主导作用。

反观我国的焊接行业，不难发现：在技术创新方面，我们面临着几乎是完全相同的问题。

首先是技能问题，反映在焊接行业则是焊接专业人才的贫瘠。近年来，专业人才的供需矛盾日显突出。一方面是由于我国高等院校从1998年开始取消焊接专业、实行通才教育。在我国职业培训体系尚不完备的条件下，人才问题已经初露端倪。这种情况如果持续下去，今后几年矛盾将会更加突出。

其次是焊接领域的研究开发。焊接研究开发的主要问题反映在两方面：一是投入严重不足；二是整体研究水平下降。在工业发达国家，研究开发资金一般占其GDP的3%-5%。而在我国，情况明显不同。据国家统计局发布的《2003年国民经济和社会发展统计公报》，我国2003年的研究开发经费总额为1500亿元，仅为我国GDP的1.3%。而对100家焊接企业的抽样调查结果则更令人沮丧，这些企业的平均研发经费仅为其生产总值的0.37%。此外，我国在科研院所转企改制过程中，有一些问题没有得到很好地解决。这些问题包括：研究院所的经营和研发的方向发生了很大变化，一些中、长期的研究项目和公益性研究项目倍受冷落；有些研究院所由于人才流失、资金支持不力等原因，被迫放弃一些有市场需求的研究领域，造成研究领域逐步缩减。总之，就整体研究水平而言我们正呈下降趋势。

除上述两方面问题之外，焊接领域内的技术扩散、研究成果转化也存在着不容忽视的问题。在焊接领域内，大多数企业（特别是焊接材料和焊接设备制造厂）属于中、小型企业，自身的研究开发能力比较弱，在很大程度上依靠大学、研究院所的研究力量。长期以来，我国焊接行业主要依靠这种以高等院校为上游，科研院所为中游，企业为下游（科技成果应用主体）的产学研合作链从事研究开发和研究成果的转化。当合作创新链的源头和中、上游部分出现问题时，对下游的负面影响恐怕就勿需多言了，其结果当然可想而知了。

GB/T 3579-1983：自行车链条

GB/T 4140-1993：输送用平顶链和链轮

GB/T 5269-1999：传动及输送用双节距精密滚子链和链轮

GB/T 5858-1997：重载传动用弯板滚子链和链轮

GB/T 6076-1985：传动用短节距精密套筒链

GB/T 8350-1987：输送链、附件和链轮

GB/T 10855-1989：传动用齿形链及链轮

GB/T 10857-1989：S型、C型钢制滚子链、附件和链轮

GB/T 14212-1993：摩托车链条

GB/T 15390-1994：工程用钢制焊接弯板链和链轮

JB/T 17482-1998：输送用模缎易拆链

JB/T 3876-1999：加重系列传动用短节距精密滚子链

JB/T 5398-1991：工程用钢制套筒链、附件及链轮

JB/T 6074-1995：板式链、端接头及槽轮

JB/T 6367-1992：保护拖链 形式尺寸

JB/T 7054-1993：瓶装啤酒灌装线滚子输送链

JB/T 7350-1993：小规格链条包装

JB/T 7364-1994：倍速输送链

JB/T 7427-1994：滚子链和套筒链链轮滚刀

JB/T 8545-1997：自动扶梯梯级链、附件和链轮

JB/T 8546-1997：双铰接输送链

JB/T 8820-1998：摩托车传动链条磨损性能试验规范

JB/T 8883-1999：农业机械用夹持输送链

JB/T 8920-1999：工程塑料内链节轻型输送链

JB/T 9152-1999：滑片式无级变速链

JB/T 9153-1999：双链冷拔机用直板滚子链和链轮

JB/T 9154-1999：埋刮板输送机用叉型链、附件和链轮

SY/T 5595-1997：油田链条和链轮

国际标准学会(ISO))链条标准

ISO 487-1998：S型和C型钢制滚子链、附件和链轮

Type S and C Steel Roller Chains, Attachments and Chain Wheels

ISO 606-1994：短节距精密传动滚子链和链轮

Short Pitch Transmission Precision Roller Chains and Chain Wheels

ISO 1275-1995：传动和输送用双节距精密滚子链和链轮

Extended Pitch Precision Roller Chains and Chain Wheels for Transmission and Conveyors

ISO 1395-1977：短节距传动精密套筒链和链轮 （1997年修订）

Short Pitch Transmission Precision Bush Chains and Chain Wheels (and Amendment)

ISO 1977-2000：输送链、附件和链轮 (公制和英制）

Conveyor Chains, Attachments and Chain Wheels (Metric and Inch Series)

ISO 3512-1992：传动用重载弯板滚子链

Heavy Duty Cranked Link Transmission Chains

ISO 4347-1992：板式链、U型端接头和导轮

Leaf Chains, Clevises and Sheaves

ISO 4348-1983：输送用平顶链和链轮

Flat Top Chains and Chain Wheels for Conveyors

ISO 6971-2002：钢制焊接弯板曳引链、附件和链轮

Welded Steel Type Cranked Link Drag Chains and Chain Wheels

ISO 6972-2002：钢制焊接弯板工程链、附件和链轮

Welded Steel Type Cranked Link Mill Chains and Chain Wheels

ISO 6973-1986：模锻易拆输送链（模锻无铆链）

Drop Forged Rivetless Chains for Conveyors

ISO 9633-2001：自行车链

Bicycle Chains

ISO 10190-1992：摩托车链条

Motorcycle Chains

ISO 10823-1996：链传动选择指南

Guidance on the Selection of Chain Drives

ISO 610-1990：链式输送机和刨煤机用高强度圆环链

ISO 1082-1990：采矿、链式输送机的钩接式连接器组件

ISO 13772-1997：林业机械.便携式链锯.非手动链锯制动器的性能

ISO 1704-1991：造船、日字环节锚链

ISO 1834-1999：提升用短链节链条

ISO 1835-1980：起重用短环链.吊链

ISO 3056-1986：非标定的圆钢环提升用链条和链钩

ISO 3075-1980：提升用短链节链条、链式吊宗等的非标定等级S(6)

ISO 3076-1984：提升用短链节链条、链式吊宗等的非标定等级T(8)

ISO 3077-2001：提升用短链节链条、T级小公差吊链(T型,DAT,DT)

ISO 7592-1983：标定的圆钢链节提升链条

ISO 10726-1992：手提式链锯

美国国国家标准学会(ANSI/ASME)链条标准

ANSI B 29.100-2002：短节距传动用精密滚子链、双节距传动/输送用精密滚子链、附件和链轮

注：该新标准取代了原来的ANSI B 29.1M-1993“传动用精密滚子链、附件和链轮”、ASME B 29.3M-1994“传动用双节距滚子链和链轮”和ASME B 29.4M-1994“输送用双节距滚子链、附件和链轮”。

ANSI B 29.200-2002：钢制焊接工程链、钢制焊接曳引链、附件和链轮

Welded Steel Type Mill Chains, Welded Steel Type Drag Chains, Attachments and Sprockets

注：该新标准取代了原来的ASME B 29.16M-1995“工程用钢制焊接弯板链、附件和链轮”和ASME B 29.18M-1993“钢制焊接曳引链、附件和链轮”）。

ANSI B 29.300-1998：农用链、易拆链、销合链、附件和链轮

Agricultrual, Detachable, and Pintle Chains, Attachments and Sprockets

注：该新标注取代了原来的ASME B 29.19M-1996“农用滚子链、附件和链轮”、ASME B 29.6M-1993“钢制易拆链、附件和链轮”和ASME B 29.25M-1994“输送用钢制销合链、附件和链轮”。

ANSI B 29.2M-1982：齿形链（无声链）和链轮

Inverted Tooth (Silent) Chains and Sprockets

ANSI B 29.8M-2002：板式链、端接头和槽轮

Leaf Chains, Clevises and Sheaves

ANSI B 29.10M-1997：传动用重载弯板滚子链和链轮

Heavy Duty Offset Sidebar Power Transmission Roller Chains and Sprockets

ANSI B 29.11M-1994：组合链、附件和链轮

Combination Chains, Attachments and Sprockets

ANSI B 29.12M-1997：钢制套筒链、附件和链轮

Steel Bushed Rollerless Chains, Attachments and Sprockets

ANSI B 29.14M-1996：H型工场链、附件和链轮

H Type Mill Chains, Attachments and Sprockets

ANSI B 29.15M-1997：重载输送用滚子链和链轮

Steel Roller Type Conveyor Chain, Attachments and Sprockets

ANSI B 29.17M-1983：铰接型输送用平顶链和链链轮

Hinge Type Flat Top Conveyor Chains and Sprockets

ANSI B 29.21M-1996：水/污水处理设备用700级焊接钢制链、铸造链、附件和链轮

700 Class Welded Steel and Cast Chains, Attachments and Sprockets for Water and Sewage Treatment Plants

ANSI B 29.22M-1995：锤锻无铆链、链链轮、驱动链和驱动块

Drop Forged Rivetless Chains, Sprockets, Drive Chains and Drive Dogs

ANSI B 29.23M-1985：柔性链条联轴器

Flexible Roller Chain Couplings

ANSI B 29.24M-2002：起重葫芦用起重滚子链

Roller Load Chains for Overhead Hoists

ANSI B 29.27M-2002：短节距和双节距空心销轴输送链和附件

Single Pitch and Double Pitch Hollow Pin Conveyor Chains and Attachments

API SPEC 7F-1993：石油油田链条和链轮

Oil Field Chains and Sprockets

德国标准化协会(DIN)链条标准

DIN 20097-1968：矿下刨煤机和链带式运输机的传动.传动速比示意图

DIN 20637-1997：矿山用单轨架空道.经检验长链节架空圆钢链

DIN 21187-1994：矿井,矿井中负载运输用吊链,安全技术要求和检验

DIN 22252-2001：经检验的矿用输送机和回采设备的圆钢链

DIN 22253-1987：链连接节.链钩装配.尺寸.要求.检验

DIN 22255-2001：矿山中连续输送机用的平扁节链

DIN 22256-2002：链式输送机和采煤设备用链轮组件.尺寸,要求和试验

DIN 22257-1990：链式刮板输送机用刮板.外链带.尺寸.要求.检验

DIN 22258-1-2002：链连接机.第1部分：卧地式连接机

DIN 22258-2-1993：链连接件.楔形连接件.尺寸、要求、检验

DIN 22258-3-1993：链连接件.片状连接件.尺寸、要求、检验

DIN 32891-1996：圆钢链.质量等级2,不按量规检验

DIN 32895-1992：装载车和撒肥机用链节

DIN 32896-1992：装载车和撒肥机用链节

DIN 4000-43-1984：皮带轮、皮带、链轮和链条特性表

DIN 45675-2-1987：机械振动对手.臂系统的影响.手动链条锯床振动的测量

DIN 5683-1-1964：不按量规检验的海上航标下锚用的圆钢链(浮标链)

DIN 5683-2-1966：海-航标下锚用的圆钢链(浮标链).钩环.转节.转钩

DIN 5684-1-1984：起重机用圆钢链.质量等级经检验符合量规允差

DIN 5684-2-1984：起重机用圆钢链.质量等级6.经检验符合量规允差

DIN 5685-1991：长或中等长度链条的未经试验的圆钢链

DIN 5686-1999：无质量要求的节链

DIN 5687-1-1996：圆钢链.第1部分：质量等级5,平均公差确定,经检验

DIN 5688-1-1986：带钩型或环型终端配件的等级为5的链式吊索

DIN 5698-1-2001：圆形钢制扁节链条.传送链条.第1部分：2级.表面硬化

DIN 5699-1994：连续输送机用U型链卡箍

DIN 64124-1-1998：纺织机械和附件.全钢针布的异型钢丝.第1部分：带针脚无交链.主要尺寸

DIN 64124-3-1998：纺织机械和附件.全钢针布的异型钢丝.第3部分：带交链针脚.主要尺寸

DIN 65360-1992：航空和航天.滚子链.交货技术条件

DIN 685-1-1981：经过检验的圆钢链.术语

DIN 685-2-2001：经过检验的圆钢链.第2部分：安全要求

DIN 685-3-2001：经过检验的圆钢链.第3部分：试验

DIN 685-4-2001：经过检验的圆钢链.第4部分：作标记,试验证明书

DIN 691-1980：铁道车辆与公路车辆用夹紧链

DIN 695-1986：带挂钩或环链型终端配件的2级链式吊索

DIN 762-1-1992：连续输送机用经过校正和检验的链环节距为5d的2级圆钢链

DIN 762-2-1992：连续输送机用经过校正和检验的链环节距为5d的3级圆钢链

DIN 763-1990：不按量规检验的长环节圆钢链

DIN 764-1-1992：连续输送机用经过校正和检验的链环节距为3.5d的2级圆钢链

DIN 764-2-1992：连续输送机用经过校正和检验的链环节距为3.5d的3级圆钢链

DIN 766-1986：圆钢链.质量等级3.经检验符合量规

DIN 8150-1984：多板销轴链

DIN 8152-1-1980：起重链，轻系列LL

DIN 8152-2-1980：起重链，轻系列LL，端接头和槽轮，连接尺寸

DIN 8152-3-1989：起重链，重系列LH

DIN 8152-4-1989：起重链，重系列LH，端接头和槽轮，连接尺寸

DIN 8153-1-1992：平顶链，S型、D型

DIN 8153-2-1992：平顶链链轮齿形

DIN 8154-1999：套筒链、实心销轴、美式

DIN 8156-1984：无套筒板式链

DIN 8157-1984：有套筒板式链

DIN 8164-1999：套筒链

DIN 8165-1-1992：输送链、实心销轴、FV型、单、双排

DIN 8165-2-1992：输送链、实心销轴、附件、连接尺寸

DIN 8165-3-1992：输送链、实心销轴、加高链板、FVT型

DIN 8166-1992：FV和FVT型、实心销轴、输送滚子链

DIN 8167-1-1986：输送链、实心销轴、ISO-M型、单双排

DIN 8167-2-1986：输送链、实心销轴、ISO-M型、附件、链节尺寸

DIN 8167-3-1986：输送链、实心销轴、ISO-MT型、加高链板

DIN 8168-1-1986：输送链、空心销轴、ISO-MC型、单排

DIN 8168-2-1986：输送链、空心销轴、附件、连接尺寸

DIN 8168-3-1986：输送链、空心销轴、ISO-MCT型、加高链板

DIN 8169-1999：ISO-M,MT,MC和MCT型实心和空心销轴输送链滚子

DIN 8175-1980：重载套筒输送链

DIN 8176-1980：用于链轨的套筒输送链

DIN 8181-2000：双节距滚子链（传动）

DIN 8182-1999：传动用重载弯板滚子链链（回转链）

DIN 8184-1990：斗式提升机用滚子链

DIN 8185-1990：链式提升机用滚子链

DIN 8187-1-1996：滚子链、欧式

DIN 8187-2-1998：滚子链、欧式

DIN 8187-3-1998：滚子链、欧式

DIN 8188-1-1996：滚子链、美式

DIN 8188-2-1998：滚子链、美式

DIN 8188-3-1998：滚子链、美式

DIN 8189-1-1987：农业机械用滚子链

DIN 8189-2-1987：农业机械用滚子链

DIN 8190-1988：齿形链（30压力角）

DIN 8191-1988：齿形链链轮（DIN 8190）

DIN 8192-1987：滚子链链轮（DIN8187）

DIN 8194-1983：钢制链条、结构、名称

DIN 8196-1-1987：滚子链链轮（DIN8187 和DIN8188）啮合、剖面尺寸

DIN 8196-2-1992：滚子链链轮（DIN 8181）齿形、轮廓尺寸

DIN 8199-1987：农用滚子链链轮

DIN 80402-1996：安全链,组装.零件

DIN 82056-2000：一般紧系目的用圆钢环节链

DIN 84525-1999：起锚机和锚铰盘、锚链用链式滑轮、设计尺寸

DIN 81835-2001：锚链、计算单位的基础

DIN 81860-1-1999：船舶锚链端部紧固、第1部分：组装

DIN 81860-2-1999：船舶锚链端部紧固、第2部分：部件

DIN EN 818-1-1996：起重用短链条.安全性.第1部分：一般验收条件

DIN EN 818-2-1996：起重用短环圆钢链条.安全性.第2部分：质量等级8止档链用中级公差圆钢链条

DIN EN 818-3-1999：起重用短环圆钢链条.安全性.第3部分：用作止档链条的中级公差的圆钢链.质量等级4

DIN EN 818-4-1996：起重用短环圆钢链条.安全性.第4部分：质量等级8止档链

DIN EN 818-5-1999：起重用短环圆钢链条.安全性.第5部分：止挡环.质量等级4

DIN EN 818-6-2000：起重用短环圆钢链条.安全性.第6部分：吊式链锁.生产商提供的用于使用和维修的信息规范

DIN EN 818-7-2002：升降用的短节链条的安全.第7部分：T等级(类型T、DAT和DT)、精密公差吊链

DIN ISO 10823-2001：传动链选型指南

DIN ISO 4565-1990：小型船舶.锚链

DIN V 81841-1999：锚链钢缆级K4.要求和检验

DIN V 81846-1999：锚链钢缆级K4.组装,检验和断裂力

DIN V 81847-1999：锚链钢缆级K4.链条长度

DIN V 81848-1999：锚链钢缆级K4.标准链节

DIN V 81849-1999：锚链质量等级K4.连接链节

DIN V 81850-1999：锚链质量等级K4.端部链节

DIN V 81851-1999：锚链质量等级K4.斜连接链节

DIN V 81852-1999：锚链质量等级K4.栓销锚链链节

DIN V 81853-1999：锚链质量等级K4.活节链节

DIN V 81854-1999：锚链质量等级K4.三节链节件

DIN V 81855-1999：锚链质量等级K4.链条外侧连接节

DIN V 81856-1999：锚链质量等级K4.活钩链掣

日本工业标准(JIS)链条标准

JCAS 1-1981：摩托车链条

JIS B1456-1994：滚子链轮轴联轴器

JIS B1801-1997：短节距传动用精密滚子链及套筒链

JIS B1802-1994：滚子链链轮

JIS B1803-1998：输送用双节距精密滚子链、附件和链轮

JIS B1804-1993：板式链

JIS B1810-1999：链传动选择指南

JIS B8812-1999：提升链接链

JIS B9204-1994：农业机械.输送链

JIS C9745-2-13-2000：手提式电动操作工具的安全、第2-13部分：链锯的特殊要求

JIS D4241-2000：汽车轮胎防滑链

JIS D9415 ERRATUM 1-2002：自行车链轮和曲轴(勘误 1)

JIS D9415-2001：自行车、链轮和曲柄

JIS D9417-1993：自行车链条

JIS F1020-1992：小船.锚链

JIS F2102-1990：捆扎木料用链条

JIS F2106-1995：船用普通链条

JIS F3302-1990：铸钢锚链缆绳

JIS F3303-1993：闪光对焊锚链索

JIS F3305-1976：锚链附件

JIS F3404-1977：吊链

JIS F3406-1990：锚链掣

JIS F3407-1975：小型掣链器

JIS F3906-1987：船用链带

JIS F3907-1987：船用链带S环

JIS L5142-1992：梳棉盖板链条

JIS M6502-1978：锻压三环链

JIS M6503-1978：电焊三环链

JIS M6504-1976：矿山用双链刮板输送机圆环链

JIS M6505-1977：矿山用V型槽式输送机链

JIS M6506-1977：矿山用H型槽式输送机链

JIS M6509-1976：刨煤机用圆环链

JIS M6510-1975：刨煤机用圆环链连接钩环

JIS M6551-1975：矿山用双链刮板输送机连接钩环

JIS M6552-1975：矿山用双链式输送机刮刀

JIS M6553-1975：矿山用双链刮板输送机承料槽

英国国家标准学会(BS)链条标准

BS 228-1994：短节距传动精密滚子链和链轮

BS 2969-1980：链式输送机与刨煤机用高强度钢链(圆链节)规范

BS 4116-4-1992：输送机链、附件和链轮（米制和英制）

BS 4361-16-1988：木工机械.第16部分：单链插床规范

BS 4831-1985：矿用链式输送机的钩环式连接器部件规范

BS 4898-1973：链杆提升机规范

BS 4942 Pt.3-1981：提升用短环节链.第3部分：M(4)级校准链规范

BS 5594-1993：片链、U型件和滑轮规范

BS 5801-1979：输送用平顶链和链轮

BS 6405-1984：一般工程用非校准的短节钢链(品级30)规范：1类与2类

BS 6521-1984：校准圆钢链节起重链正常使用和维修导则

BS 6591-1985：矿用链式输送机的刮土板规范

BS 6592-1985：矿用链式输送机从动链轮组件规范

BS 6849-1987：模锻易拆

BS 6916-2-1996：链锯.第2部分：技术数据

BS 7160-1990：小型船舶用锚链规范

BS 7615-1992：摩托车链

BS EN 12195-3-2001：道路车辆的负荷限制组件.安全.捆绑链

BS EN 381-10-2002：手提式链锯使用者的保护服.高部位身体保护装置的试验方法

BS EN 381-4-1999：手持式链锯使用者用防护服.链锯防护手套的试验方法

BS EN 381-7-1999：手持式链锯使用者用防护服.链锯防护手套的要求

BS EN 608-1995：农业和林业机械.手提式链锯.安全

BS EN 818-1-1996：提升目的用的短扁节链条.安全.验收的一般条件

BS EN 818-2-1997：升降用短节链.安全.第2部分：吊链用中等公差链条.8号

BS EN 818-3-1999：升降用的短节链条.安全.吊链用中等公差链条.4级

BS EN 818-4-1997：起重用短扁节链条.安全性.第4部分：8质量等级止档链

BS EN 818-5-1999：升降用的短节链条.安全.链式吊锁链.4级

BS EN 818-6-2000：提升用短扁节链条.安全.链式吊索.生产商提供的使用和维护的信息规范

BS EN 818-7-2002：升降用的短节链条.安全.链式吊索.精密公差吊链、等级T(类型T、DAT和DT)

BS EN ISO 11681-2-1998：林业机械、便携式链锯、安全要求和试验、第2部分：树木砍伐用链锯

BS ISO 10823-1996：链传动选择指南

BS ISO 11393-5-2002：手持式链锯使用者的防护服装.防护绑腿的试验方法和性能要求

BS ISO 1275-1995：传动和输送用双节距精密滚子链和链轮

BS ISO 1834-1999：提升用短扁节链.验收的一般条件

BS ISO 1977-2001：输送链、附件和链轮

BS ISO 487-1998：S和C型滚子链附件和链轮

BS ISO 6971-2002：焊接结构拉曳用弯板链、附件和链轮

BS ISO 6972-2002：焊接结构工程用弯板链、附件和链轮

BS ISO 7914-2002：林业机械、便携式链锯、最小把手间隙和尺寸

BS ISO 9633-2001：自行车链、特性和试验方法

BS MA 70-1-1975：锚链缆索尺寸规范，第1部分：日字环锚链缆索尺寸