销售刀具的基本常识

切割片的用途：采用进口玻璃纤维和树脂做增强结合材料，具有高抗拉、抗冲击和抗弯强度，广泛用于普通钢材、不锈钢金属和非金属的生产下料，优良的材料、精湛的工艺保证了对不同材料工件的高切割效率和最佳的经济效果。切割片主要是金钢石砂，单面或两面加网制作成的。本身应该是没有毒的，但切割机工作的时候，切割片因与其它材料摩擦产生高湿，会产生一种较难闻的味道，同时产生极小的粉尘，对人体还是有一定的毒害作用。 一：电磨用于磨削内孔及空间狭小的部位，角磨机用途广泛。打磨石头用角磨机配抛光轮就可将石头打磨光滑。

二，没有电磨的情况下，可以将磨头装在电钻上使用，但效率较低。如用电磨夹钻头当电钻用是不可以的，因转速太高，钻头会烧坏。

三，角磨机装上专用的割片是可以切割金属的，电磨的扭矩很小，所以能夹持的磨头直径较小。当然也谈不上切割了。 砂轮：http://baike.baidu.com/view/33841.html?wtp=tt用磨料和结合剂树脂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。砂轮种类繁多。按所用磨料可分为普通磨料（刚玉和碳化硅等）砂轮和天然磨料超硬磨料和（金刚石和立方氮化硼等）砂轮；按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。砂轮的特性参数主要有磨料、粘度、硬度、结合剂、形状、尺寸等。由于砂轮通常在高速下工作，因而使用前应进行回转试验（保证砂轮在最高工作转速下，不会破裂）和静平衡试验（防止工作时引起机床振动）。砂轮在工作一段时间后，应进行修整以恢复磨削性能和正确的几何形状。

砂轮的使用有一定的危险性。为了大家的安全，下边列出使用中的注意事项：

砂轮机是机械工厂最常用的机器设备之一，它的安装是否合理，是否符合安全要求；它的使用方法是否正确，是否符合安全操作规程。这些问题都直接关系到每一位职工的人身安全，因此在实际的使用中必须引起我们足够的重视。

1 安装过程中的注意事项

安装时首先要对砂轮的安全质量进行检测,方法,用尼绒锤(也可以用笔)轻敲砂轮侧面,音响清脆则没问题.

定位问题 砂轮机安装在什么位置，是我们安装过程中首先要考虑的问题，只有选定了合理又合适的位置，我们才能进行其它的工作。砂轮机禁止安装在正对着附近设备及操作人员或经常有人过往的地方，一般较大的车间应设置专用的砂轮机房。如果确因厂房地形的限制不能设置专用的砂轮机房，应在砂轮机正面装设不低于1.8m高度的防护档板，并且档板要求牢固有效。

平衡问题 砂轮的不平衡主要是由砂轮的制造和安装不准确，使砂轮重心与回转轴不重合而引起的。不平衡造成的危害主要表现在两个方面，一方面在砂轮高速旋转时，引起振动，易造成工件表面产生多角形振痕；另一方面，不平衡加速了主轴的振动和轴承的磨损，严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直很大大于或等于200mm的砂办公楼装上卡盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。

匹配问题 匹配问题主要是指卡盘与砂轮的安装配套问题。按标准要求，砂轮卡盘直径不得小于被安装砂办公楼直径的1/3，且相应规定砂轮磨损到直径比卡盘直径大10mm时应更换新砂轮。这样就存在一个卡盘和砂轮的匹配问题，否则会出现这样的情况，“大马拉小车”造成设备和材料的浪费；“小马拉大车”又不符合安全要求，易造成人身事故。因此，卡盘与砂轮的合理匹配，一方面可以节约设备，切约材料；另一方面又符合安全操作要求。此外，在砂轮与卡盘之间还应加装直径大于卡盘直径2mm，厚度为1mm~2mm的软垫。

防护问题 防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。砂轮防护罩的形状有圆形和方形两种，其最大开口角度不允许超过90°；防护罩的材料为抗拉强度不低于415N/mm2的钢。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。

挡悄屏板是砂轮机的主要防护附件之一，防护罩在主轴水平面以上开口大于等于30(时必须设此装置。它的主要功能是用来遮挡磨削过程中的飞悄，以免伤及操作人员。它安装于防护罩开口正端，宽度应大于砂轮防护罩宽度，并且应牢固地固定在防护罩上。此外，要求砂轮圆周表面与档板的间隙应小于6mm。

托架问题 托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150mm以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尽寸的1/2，但最大不应超过3mm。

接地问题 砂轮机使用动力线，因此设备的外壳必须有良好的接地保护装置。这也是易造成事故的重要因素之一。

2 使用过程中的注意事项

侧面磨削问题 在砂轮机的日常使用中，我们常常可以发现有的操作者不分砂轮机的种类、不分砂轮的种类，随意地就使用砂轮的侧面进行磨削，这是严重违反安全操作规程的违章操作行为。按规程用圆周表面做工作面的砂轮不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。

正面操作问题 在日常的使用中，许多操作者总习惯正对着砂轮进行操作，原因是这个方向上能用上劲，其实这种行为是砂轮机操作中应特别禁止的行为。按操作规程，使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。

用力操作问题 在砂轮机的使用时，有些操作者，尤其是年青的操作者，为求磨削的速度快，用力过大过猛，这是一种极不安全的操作行为。任何砂轮的平身都有一定的强度，这样做很可能会造成砂轮的破碎，甚至是飞出伤人，也是一种应禁止的行为。

共同操作问题 在实际的日常操作中，也有这样的情况发生，有人为赶生产任务、抢工作时间，两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。一台砂轮机不够用的时候，可以采用添加砂轮机的办法解决，绝对不允许同时共用一台砂轮机。

3 更换过程中的注意事项

磨损问题 任何砂轮都有它的一定的使用磨损要求，磨损情况达到一定的程度就必须重新更换新的砂轮。不能为了节约材料，就超磨损要求使用，这是一种极不安全的违章行为。一般规定，当砂轮磨损到直径比卡盘直径大10mm时就应更换新砂轮。

有效期问题 从库房领出的新砂轮不一定是合格的砂轮，甚至从厂家买进的新砂轮也不一定是合格的砂轮。任何砂轮都有它一定的有效期限，在有效期限内使用，它是合格砂轮；超过有效期使用，就不一定是合格的砂轮。规程规定“砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮存贮一年后必须经回转试验，合格者方可使用”。

质地问题 在使用过程中，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用，重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。

4 其它应注意事项

环境问题 砂轮机一般应设置专用砂轮机房，且严禁在砂轮机房或砂轮机附近堆放易燃易爆的物品，以免发生火灾或爆炸事故，也不应在砂轮机附近乱放其它零件或物品。

管理问题 砂轮机应有专人负责，凡非本单位人员欲在砂轮机上磨削物件时，需经专职负责人许可，并且严格遵守安全操作规程，严禁未经负责人员同意，外人私自乱用砂轮机。此外，砂轮的更换亦应由专人负责，禁止他人私自更换、安装砂轮。

关车问题 操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持中短波轮机的清洁。

砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。

人们发现天然金刚石已有近3000年的历史了。据记载，印度在公元前800年已经发现金刚石，两千多年后到近代18世纪才在巴西、澳大利亚和南非等国相继发现金刚石。我国直到1965年，才开始发现原生的宝石级金刚石。

18世纪末，人们对金刚石进行了研究。

法国化学家拉瓦锡等人发现金刚石是可燃物质，燃烧后变为气体。1797年，英国化学家坦南特（S.Tennant）通过实验方法研究证实，金刚石是碳的一种结晶形态，它与石墨同为碳的同素异构体。

天然金刚石原生矿属于角砾云母橄榄岩（金伯利岩），当位于地下深处的金伯利岩中的碳元素达到一定浓度后，在高温、高压条件下，碳元素结晶成为金刚石晶体而形成金刚石矿床。

后来，人们一直研究在人工条件下使碳元素转变为金刚石。在近一个半世纪的时间中，先后有许多人曾经进行了各种各样的试验。但由于当时还缺乏足够的理论认识和合适的高压设备，上述那些试验无异于在黑夜中摸索，结果都不可避免地归于失败。

直到20世纪中叶，近代科学知识奠定了合成金刚石的理论基础，高压装置的诞生和不断地完善又为其提供了必要的手段。在这两个前提下，开始了有实际意义的利用高温高压技术研制金刚石的工作。

从1940年前后起，这项工作同时在下述两个方面取得进展：理论方面，从罗西尼（Rossini）计算1200℃以下石墨-金刚石平衡曲线为开端，合成金刚石所需要的压力、温度条件逐渐趋于明朗；设备方面，在布里奇曼（P.W.Bridgiman）对顶砧的基础上，经过邦迪（F.P.Bundy）、霍尔（H.T.Hall）等人的相继努力，于1953年设计成功了年轮式（Belt）两面顶超高压装置。在这些进展的基础上，终于在1954年12月16日，由美国通用电气公司（General Electric Co.简称GE公司）的物理化学家霍尔（H.T.Hall）、邦迪（F.P.Bundy）试制成功，并于1955年在人类历史上第一次发表了可重复合成金刚石的报道。当时是利用Belt式装置，在石墨中添加含铁物质（陨硫铁），首先合成了金刚石。后来在1960年，瑞典ASEA公司的里昂达尔（Liander）和伦勃兰特（Lundblad）宣称，他们早在1953年就已经在六面顶压机上使用石墨和金属碳化物成功地合成了金刚石，不过当时未予公布。

继人造金刚石问世后不久，又出现了另一种人造超硬材料——立方氮化硼（Cubic Boron Nitride简称CBN）。目前，在自然界中没有发现天然的CBN，它是1957年由美国通用电气公司的另一位物理化学家温托夫（R.H.Wentorf）利用类似于合成金刚石的高压高温技术，在触媒存在的条件下合成出来的。之后也很快进入工业生产。

人造金刚石自1954年研制成功之后，在静压触媒法合成金刚石的研究方面，也不断取得重大进展。

1961年，德卡列（Decarli）与詹密森（Jamieson）在30GPa冲击力下，首次用爆炸法合成金刚石取得成功。

1962年，邦迪在3000K～4000K和12GPa以上的静压力下，实现了不用触媒的石墨向金刚石直接转变，并测定了金刚石、石墨与液相碳的三相点为：4100K、12.5GPa。

1966年，杜邦（Dupont）在德卡列等人的基础上研究成功爆炸合成金刚石的冲击-猝灭法，并投入工业生产。同年，霍尔研制成功Mega型金刚石粉末烧结体（聚晶）。

1970年，温托夫成功获得了人工生长宝石级大颗粒金刚石，尺寸约6mm，重量1克拉（1克拉=0.2g）。

1972年，美国Compax型烧结体投产，开辟了制造聚晶复合体的新途径。

20世纪80年代以后，人造金刚石薄膜的研究掀起了热潮，预计21世纪初开始进入产业化阶段。超硬材料薄膜被称为21世纪的新材料。

40多年来超硬材料在工业领域应用的发展史，经历了如下阶段：

20世纪50年代 是研制和初建工业阶段，在美国开始小规模生产。

20世纪60年代 是开始产业化阶段，工业生产初具规模。但由于专利权的限制，工业生产控制在少数国家和垄断企业手里。这期间，金刚石主要用来制作磨具，在磨削加工中起补充作用，用于硬脆材料的高精度和低粗糙度加工。

20世纪70年代 金刚石磨具迅速发展；同时，金刚石的应用范围扩展到钻探工具和切削工具方面。

在磨具方面，金刚石磨削由精磨扩展到粗磨、成型磨、强力磨等领域。超硬材料（金刚石和立方氮化硼）取代普通磨料（碳化硅和刚玉），成为世界上磨料磨具行业发展的大趋势。这种进展，从磨料制造角度来看，可以节省能源，改善劳动条件，防止环境污染，并且便于实现生产过程的自动化；就使用效果而言，可以提高磨加工的质量和效率以及磨具使用寿命。

在钻探工具方面，金刚石单晶和聚晶（包括聚晶烧结体和聚晶复合体）制成的地质钻头和石油钻头取代钢粒和硬质合金钻头，取得显著效果，不仅可以钻透钢粒钻难以钻进的最硬岩层，而且钻速快，可以提高1～2倍，井身正直孔斜小，还可以实现小口径钻进。因而金刚石钻头成为发展方向。

金刚石聚晶刀具，从20世纪70年代开始使用，代替硬质合金刀具在加工硬而脆的、难加工材料方面表现出无与伦比的优异性能。随后出现的立方氮化硼聚晶刀具，在加工硬而韧的合金钢之类难加工的材料方面，同样取得巨大成功，因而成为21世纪诸如先进数控机床和柔性加工系统等所必需的、有广阔发展前途的新型加工工具。

20世纪80年代 金刚石锯切工具发展较快，成为与金刚石磨具和钻探工具并列的、用量最大的三大类金刚石工具之一。金刚石锯切工具除主要用于天然和人造石材加工外，还用于高速公路、机场跑道和混凝土建筑构件的锯切加工。

20世纪90年代 无论是超硬材料单晶和聚晶，还是超硬材料工具，都进入到向着高质量、低成本、多品种、专用化、系列化的目标全面大发展的新阶段。在此期间，石材加工工具继续迅速发展，其金刚石耗用量超过了磨具的用量而上升到第一位。在我国，开发应用的各类金刚石工具中，矿山石材开采、板材锯切和表面磨抛加工用金刚石工具，成为用量最大的一类，约占整体的50%。

目前，国内外超硬材料（含金刚石和立方氮化硼）中各类工具的构成比的排列顺序为：磨具及其修整工具（约30%）、锯切工具（约30%）、切削刀具（约15%）、钻探工具（约15%）、其他工具（约10%）。

40多年来人造金刚石经历了“超硬磨料”（至1970年）到“工具材料”（至1985年），以及从20世纪80年代后半期（1985年以后）由于大颗粒优质单晶的批量生产和金刚石薄膜问世，使金刚石及立方氮化硼进入到“功能材料”阶段。由于充分利用了金刚石良好的光、电、热、声等性能，使得它在电子、计算机、宇宙航天工业中得到广泛的应用。

二者的划分以事实和价值的划分为基础。一般说来，事实是指任何事物本身存在的现实状况。

价值是指事实与人、客体与主体之间的一种特殊关系，即客体的存在和属性同主体尺度和需要之间是否一致。

但事实与价值之间的划分只具有相对的意义，因为客观的价值本身也构成一定的事实。

二者的区别实际上是对象本身的客体性事实与主体性事实之间的差别。

温馨提示：以上内容仅供参考。

应答时间：2021-11-22，最新业务变化请以平安银行官网公布为准。

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一、从公司角度分析

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此外，公司金刚石线产品切割效率比较突出，并且单片线耗率不多，成本节减的更多，有助于形成规模化量产。

并且，公司金刚石线产品对切割工艺要求相对宽松，切割工艺适用性强且工艺窗口宽，下游多种机台可以进行切割，尽管在切割条件一般的情况下也可以完成高质量的切割。

优势二：科技研发优势

无论是专业知识背景还是丰富的电镀行业经验，公司的创始团队及核心技术人员都具备，其中主要产品的生产工艺和设备全都是自主研发的，这些产品有一个显著的特征：它们拥有极高的技术自主性。

公司的研发团队拥有积累多年电镀金刚石线经验，不断运用于核心业务中，与日本爱德等先进企业达成了技术交流与合作的共识，包括电镀液配方、金刚石预处理、上砂在线处理等在内的多项金刚石线生产全套核心技术均已能熟练使用，已属于拥有自主知识产权的全球领先电镀金刚石线生产企业。

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二、从行业角度分析

近几年，随着下游新材料应用的持续创新，金刚石线切割应用的种类和范围也处于不断扩大的趋势。在消费电子领域，氧化锆陶瓷在指纹识别模组贴片需求进一步扩大，和智能手机背板，都给金刚石线大规模应用于陶瓷切割带来了红利。

中国光伏制造基地是现如今世界第一大的光伏制造基地，光伏制造逐步向中国集中，正在此时，中国范围内金刚石线制造和应用技术的愈发高超，替代传统切割工艺的金刚石线切割正在处于飞速成长中，市场需求的快速增长也在刺激着中国金刚石线制造行业的快速发展。

作为光伏产业链上游的一环，金刚石线对于技术有更高要求，因为成本不停地降低，其适用领域必将不断扩大，需求持续上升，有极大的潜力。

而作为拥有专业、先进技术的美畅股份把握机遇，大力发展，未来可期。

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切削用量 切削用量三要素

切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。它们的定义如下：

（一）切削速度 v c

切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下

v c=( π d w n )/1000 (1-1)

式中 v c ——切削速度 (m/s) ；

dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；

n ——工件转速（ r/s ）。

在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。

（二）进给量 f

工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。

进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。

v f=fn （ 1-2 ）

式中 v f ——进给速度（ mm/s ）；

n ——主轴转速（ r/s ）；

f ——进给量（ mm ）。

（三）背吃刀量 a p

通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：

a p = （ d w — d m ） /2 （ 1-3 ）

式中 d w ——工件待加工表面直径（ mm ）；

dm ——工件已加工表面直径（ mm ）。

涂层刀片

为了提高刀具（刀片）表面的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片表面喷涂一层厚度 5～ 12μ m以下的 TiC、 TiN或 Al 2O 3等化合物材料。

TiC 涂层刀片，硬度可达 3200HV，呈银灰色，耐磨性好，容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性。

TiN 涂层刀片 TiN硬度为 2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差。

Al 2O 3 涂层刀片 硬度可达 3000HV，有较高的高温硬度的化学稳定性，适用于高速切削。

除上述单层涂覆外，还可 TiC-TiN, TiC+TiN+Al 2O 3等二层、三层的复合涂层，其性能优于单层。

硬质合金分类

常用的硬质合金以 WC为主要成分，根据是否加入其它碳化物而分为以下几类：

（ 1）钨钴类（ WC+Co）硬质合金（ YG）

它由 WC和 Co组成，具有较高的抗弯强度的韧性，导热性好，但耐热性和耐磨性较差，主要用于加工铸铁和有色金属。细晶粒的 YG类硬质合金（如 YG3X、 YG6X），在含钴量相同时，其硬度耐磨性比 YG3、 YG6高，强度和韧性稍差，适用于加工硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、硬青铜等。

（ 2）钨钛钴类（ WC+TiC+Co）硬质合金（ YT）

由于 TiC的硬度和熔点均比 WC高，所以和 YG相比，其硬度、耐磨性、红硬性增大，粘结温度高，抗氧化能力强，而且在高温下会生成 TiO 2,可减少粘结。但导热性能较差，抗弯强度低，所以它适用于加工钢材等韧性材料。

(3) 钨钽钴类（ WC+TaC+Co）硬质合金（ YA）

在 YG类硬质合金的基础上添加 TaC(NbC),提高了常温、高温硬度与强度、抗热冲击性和耐磨性，可用于加工铸铁和不锈钢。

（ 4）钨钛钽钴类（ WC+TiC+TaC+Co） )硬质合金 (YW)

在 YT类硬质合金的基础上添加 TaC(NbC),提高了抗弯强度、冲击韧性、高温硬度、抗氧能力和耐磨性。既可以加工钢，又可加工铸铁及有色金属。因此常称为通用硬质合金（又称为万能硬质合金）。目前主要用于加工耐热钢、高锰钢、不锈钢等难加工材料。

什么是位置公差及其表示符号 位置精度是指零件上点、线、面各要素的实际位置相对于理想位置的准确程度。位置精度是用位置公差来控制的。例如图7－22所示的圆跳动0.01mm，表示丝杠外轴φ50h5圆柱面基准线G－G作无轴向移动的回转时，在任一测量平面内的径向圆跳动不得大于0.01mm。又如图7－22所示的平行度0.0035mm表示丝杆外圆轴线在垂直方向上平行于基准轴线D的两平行平面之间距离不得大于0.007mm。 国家标准GB1182-80至GB1184－80规定，位置公差有八项，其名称和符号如表7－7所示。

形状公差及其表示符号形状精度是指零件上的线、面要素的实际形状相对于理想形状的准确程度。形状精度是用形状公差来控制的。例如图7－22所示的圆度为0.0035mm表示丝杠外圆面的实际轮廓必须位于半径为公差值0.0035mm的两同心圆之间。

国家标准GB1182-80至GB1184－80规定，形状公差有六项，其符号和名称如表7－6所示

什么是尺寸公差

尺寸公差是指在切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差愈小，则尺寸精度愈高。如图7－21所示，尺寸公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之差，或等于上偏差与下偏差之差。

例如：

最大极限尺寸＝50－0.025＝49.975mm

最小极限尺寸＝50－0.064＝49.936mm

尺寸公差＝最大极限尺寸－最小极限尺寸＝49.975-49.936＝0.039mm

或尺寸公差＝上偏差－下偏差＝－0.025－（-－0.064）＝0.039mm

国标GB1800－79至GB1804－79将确定尺寸精度的标准公差等级分为20级，分别用IT01、IT0、IT1、IT2、……IT18表示。从IT01到IT18相应的公差数值依次加大、精度依次降低。

切削加工所获得的尺寸精度一般与使用的设备、刀具和切削条件等密切相关。尺寸精度愈高，零件的工艺过程愈复杂，加工成本也愈高。因此在设计零件时，应在保证零件的使用性能的前提下，尽量选用较低的尺寸精度。

常用加工方法所能达到的表面粗糙度值

如何高速高精度孔加工

除采用CNC切削方式对孔进行精密加工外，还可采用镗削和铰削等方式对孔进行高精度加工。随着加工中心主轴的高速化，已可采用镗削工具对孔进行高速精密加工。据报道，目前在铝合金材料上进行φ40mm左右的镗削加工时，切削速度已可提高到1500m/min以上。在用CBN烧结体作切削刃加工钢材、铸铁及高硬度钢时，也可采用这样的切削速度。预计，今后镗削加工的高速化将会迅速普及推广。

为了实现镗削加工的高速化和高精度化，必须注意刀齿振动对加工表面粗糙度和工具寿命的影响。为了防止加工精度和工具寿命下降，所选用的加工中心必须配备动平衡性能优异的主轴，所选镗削刀具也必须具有很高的动平衡特性。尤其是镗削工具的刀齿部分，应选择适用于高速切削的几何形状、刀具材料及装卡方式。切削刃端部的R应较大，以利于提高加工效率；在保证获得同等加工表面粗糙度的前提下，应加大进给量。但加大进给量应适可而止，否则将增大切削阻力，不利于提高加工效率。切削刃带应设置0.1mm以下的负倒棱，这样可有效保持刀具寿命的稳定。

至于刀具材料，则视被加工材料性质而有所不同。如加工40HRC以下的钢等材料时，可选用金属陶瓷刀具，这种刀具在v=300m/min以上的高速切削条件下，可获得良好的加工表面粗糙度与较长的刀具寿命。涂层硬质合金刀具则适用于对60HRC以下的钢材等进行高速切削，刀具寿命非常稳定，但切削速度稍低于金属陶瓷刀具。

CBN烧结体刀具适用于加工高硬度钢、铸铁等材料，切削速度可达1000m/min以上，而且刀具寿命非常稳定。CBN刀齿的刃带部分应进行适当的倒棱处理，这种处理对进行稳定的高速切削和延长刀具寿命极为有利。在对铝合金等有色金属及非金属材料进行超高速切削时，可选用金刚石烧结体刀具，这种刀具切削稳定，刀具寿命也很长。应注意的是，使用金刚石刀具时，刀齿刃带必须进行倒棱处理，这是保证切削稳定的重要条件。

在铰削加工方面，目前尚未见到高速、高精度的新型刀具问世，该领域的研究开发工作似乎处于停滞不前的状态。高速铰刀迄今仍被某些特定的用户用来进行高速高精度孔加工。这种铰刀带有负前角，刚性高，断屑效果好，在高速切削条件下，可进行稳定的精密孔加工。该铰刀的特点是，采用较大的负前角和奇数刀齿，其高速切削的速度是过去的铰刀无法达到的，因此，可以说此种设计对铰刀的传统概念进行了大胆的突破，是一种高效率的铰削刀具。

加工材料切削刀片如何正确选用？（1）

目前，各种难加工材料如淬硬钢、超硬烧结金属、耐热超级合金、双金属材料等已日益广泛地应用于工业零件的制造。虽然用此类材料制造的零件可获得优异的使用性能，但同时也带来了一个难题：如何以合理的每件加工成本实现零件的最终成形加工。值得庆幸的是，如今刀具供应商已成功开发出了各种用于铣削、车削加工难加工材料的新型切削刀片，如涂层硬质合金刀片、金属陶瓷刀片、CBN刀片、PCD刀片等。这些新型材料刀片采用了特殊的几何形状和表面涂层，具有优异的耐磨损性能，并可承受加工过程中的机械冲击和热冲击。但是，如何在生产中合理、有效地使用这些切削刀片，还需要与掌握专业知识的刀具供应商密切配合。

由于切削刀片的成本相对较低(一般硬质合金刀片的成本仅占加工总成本的3%，CBN刀片占加工总成本的5%～6%)，因此，为节约加工成本而一味选用较便宜的刀片实际上可能并不划算。新型材料刀片虽然价格较贵，但可以缩短加工时间，延长刀具寿命，提高产品质量，因此可能具有更好的经济性。

另一方面，脱离实际加工需要而盲目选用新型材料刀片，也可能增大加工成本(CBN刀片的价格可达硬质合金刀片的8～10倍)。此外，使用新型材料刀片时，如采用不正确的切削速度和进给率，也会影响工件加工质量和刀具使用寿命。因此，选用难加工材料切削刀片时需要正确评估加工的经济性和综合考虑整个加工工艺过程。

CBN刀片经过了强化和钝化处理，在切削硬度＞50HRC的工件材料时可有效避免崩刃现象

难加工材料切削刀片如何正确选用？（2）

加工经济性的综合权衡

选择切削刀片时，需要对整个加工任务进行评估。在可以满足工件尺寸精度和表面光洁度要求，并考虑了加工时间和刀片更换的前提下，选用价格相对较低的硬质合金刀片可以实现较好的加工经济性。通过准确了解和综合权衡生产批量、加工时间和刀片性能，就能合理选用切削刀片，达到提高生产率的加工效果。

以铣削加工材质为烧结碳化钛的燃气涡轮机叶片为例，当工件批量较小时，选用涂层硬质合金刀片也可获得较好的加工效果。在35m/min的切削速度下，硬质合金刀片的切削刃寿命仅为5～10分钟，而大批量加工难加工材料工件的合理刀片寿命一般要求达到15～30分钟。在小批量加工中，较短的刀片寿命和较频繁的更换刀片对生产率的影响并不明显；但在大批量满负荷加工中，较长的刀片寿命对于减少换刀辅助时间、降低劳动强度、提高机床利用率和生产能力则具有至关重要的意义。因此，当涡轮机叶片的加工批量较大时，选用硬度更高、价格较贵的CBN刀片可能更为合理。

为了充分发挥先进材料刀片的切削性能，还需要选用正确的进给率和切削速度。以Sandvik Coromant公司的CBN刀片为例，该刀片的切削刃经过了强化和钝化处理，在切削硬度＞50HRC的工件材料时可有效避免崩刃现象。尽管CBN刀片韧性极佳，但对切削参数的选取仍十分严格，如所选切削速度高于或低于理想值的10%，则可能大大降低刀片的切削性能。

为了实施难加工材料的切削加工，可考虑向专业刀具供应商寻求技术支持，刀具供应商可基于其它相同的加工实例提供合理的解决方案。在需要进行切削试验时，通常可采用试错(trial-and-error)方式，即首先用硬质合金刀片进行切削，然后换用新型材料刀片进行对比切削，比较不同刀片的加工效果。采用先进的刀片形状、高刚性刀柄和优化加工程序，通常可使价格较低的硬质合金刀片适合于难加工材料的切削。是否需要换用新型材料刀片，则应根据具体的加工任务及加工条件而定。对于同一大类的难加工材料，通常在切削刀片的选用上具有一定共性。

难加工材料切削刀片如何正确选用？（3）

淬硬钢的切削加工

目前，许多合金钢工件对硬度的要求越来越高。过去，工具钢的应用硬度通常为45HRC，而现在模具工业使用的工具钢已普遍要求淬硬到63HRC。为了避免热处理变形，需要对一些过去只能在热处理之前进行切削加工的模具实施完全淬硬状态下的精密铣削加工。在铣削完全淬硬钢时，产生的切削热和切削压力可能引起切削刀片的塑性变形并使刀片迅速失效。如铣削硬度为60HRC的淬硬钢(材料中的碳化物颗粒硬度可达90HRC)时，普通的涂层硬质合金刀片将发生后刀面快速磨损。

铣削硬度为60HRC的淬硬钢(材料中的碳化物颗粒硬度可达90HRC)时，普通的涂层硬质合金刀片将发生后刀面快速磨损

虽然淬硬钢不易切削，但采用硬质合金刀片仍可实现对完全淬硬钢工件的经济性加工。以航空零部件的加工为例，某大型飞机制造企业用Sandvik公司的GC1025硬质合金刀片替换原来使用的金属陶瓷刀片后，成功完成了对材料为淬硬的3000M钢(4340变质处理)的大尺寸锻件的二次孔加工。被加工孔的大部分加工余量已在热处理之前(材料硬度30～32HRC)切除，但为了修正热处理变形，这种大尺寸工件上的精密孔必须在工件完全淬硬后(硬度达54～55HRC)进行二次切削加工。由于被加工孔位于工件深处，特殊的工件形貌使加工相当困难，因此需要经过三次走刀切削才能达到要求的尺寸精度和表面光洁度。高硬度的材料加上断续切削方式，使原来使用的金属陶瓷刀片还未完成一次走刀其切削刃即崩损失效，而崩坏的刀片可能造成工件报废的危险。换用经PVD涂层的细颗粒硬质合金刀片后，刀具的韧性和锋锐性显著提高，可以顺利完成6～9次走刀切削。换用硬质合金刀片后，刀具供应商推荐将切削速度从原来的90m/min降低到53m/min，但切削深度保持不变。切削速度降低后，硬质合金刀片完成对孔的三次走刀切削需时约20分钟，而原来使用金属陶瓷刀具加工则需要一个多小时。更为重要的是增强了硬质合金刀片切削刃的安全性，大大减少了因刀具崩刃导致昂贵工件报废的危险。

为了获得硬质合金刀片铣削淬硬钢的合理切削参数，可进行刀具切削试验。试切时，切削速度的选取通常可从30m/min起，直至增加到45～55m/min；进给率通常为0.075～0.1mm/每齿。一般来说，采用零前角或小负前角的刀片形状比采用正前角的刀片形状强度更高。加工淬硬钢时，采用圆形硬质合金刀片也较为有利，因为圆形刀片强度较高，且外形圆钝的切削刃不易发生破损。

选择硬质合金刀片牌号时，可考虑选用高韧性牌号。此类牌号刀片的切削刃安全性较好，可承受切削淬硬钢时较大的径向切削力和剧烈的切入、切出冲击。此外，特殊设计的高温硬质合金牌号可以承受切削淬硬钢(HRC60)时产生的大量切削热。带氧化铝涂层的抗冲击硬质合金刀片也能抗击铣削淬硬钢时产生的高温。

难加工材料切削刀片如何正确选用？（4）

粉末合金的切削加工

随着粉末冶金技术的不断发展，应用于不同领域的各种超硬烧结金属(粉末合金)材料层出不穷。如某制造商开发了一种包含碳化钨(WC)或碳化钛(TiC)颗粒的复合型粉末镍合金，其硬度达到53～60HRC，镍合金基体中的碳化物颗粒硬度可达90HRC。铣削加工这种材料时，涂层硬质合金刀片很快会发生后刀面磨损，主切削刃被磨损为扁平状；材料微观结构中存在的超硬颗粒会引起“微振颤”，导致刀片加速磨损；切削工件时产生的剪切应力还可能造成硬质合金刀片碎裂。

采用CBN刀片则可较好解决含碳化钨和碳化钛颗粒的硬质粉末合金材料的切削加工问题。改进的刀片几何形状可以有效克服“微振颤”现象。某用户铣削加工复合型粉末合金工件时发现，新型CBN刀片的加工寿命比最好的硬质合金刀片提高了2000倍以上。切削试验表明，用安装了5个CBN刀片的面铣刀切削加工硬质粉末合金材料(切削速度60m/min，进给率0.18mm/每刃)，其加工效率可比放电加工(线切割)提高75%。

为了充分发挥CBN刀片的最佳性能，必须将切削参数严格控制在合理范围内。虽然50m/min左右的切削速度和0.1～0.15mm/每齿的进给率显得并不高，但在加工粉末合金材料时却能获得很高的生产率。通过30～60秒钟的试切，可以准确地确定最佳切削参数。试切时，可从低速切削开始，逐渐增大切削速度，直至刀片切削刃出现过度磨损为止。

加工难加工材料时，为了使刀片切削刃温度保持恒定，一般应采用干式切削。在大多数情况下，具有双负角几何形状的圆形刀具加工效果最好，且切削深度通常应控制在1～2mm。

铣削属于断续切削。加工时，硬度达60HRC或更高的工件材料对刀具持续不断的冲击将造成巨大的加工应力。因此，为了在铣削加工中提供足够高的抗冲击能力，要求加工机床和工具系统必须具有最高的刚性、最小的悬伸长度和最大的强度。

难加工材料切削刀片如何正确选用？（5）

耐热超级合金的切削加工

为航空航天工业开发的耐热超级合金(HRSAs)现在正越来越广泛地应用于汽车、医疗、半导体、发电设备等行业。除了常见的耐热超级合金牌号(如Inconel 718/625、Waspalloy、6A14V钛合金等)以外，现在又开发出了多种新型钛基合金和铝/镁基合金牌号。所有的耐热超级合金均属于难加工材料范畴。

超级合金的硬度很高，某些钛合金牌号的加工硬度达到330HB。对于普通合金而言，当切削区温度高于1100℃时，材料中的分子结合链就会发生软化，并出现有利于成屑的流动区。反之，耐热超级合金优良的抗高温性能使其在切削加工全过程中均保持高硬度。

耐热超级合金被切削时还具有冷作硬化倾向，很容易造成切削刀片过早崩刃失效。切削时，工件的被切表面会生成耐磨的冷硬鳞屑层，使刀片切削刃快速磨损。

加工淬硬钢时，采用圆形硬质合金刀片也较为有利，因为圆形强度较高，切削刃不易发生破损

鉴于超级合金的难加工特性，加工时通常采用较低的切削速度。例如，用Sandvik GC2040牌号硬质合金刀片铣削超级合金Inconel 718材质刹车键的切削速度为60m/min；用Sandvik 7020 CBN刀片对Inconel 718进行外圆/端面车削的切削速度为80m/min。与此对比，用未涂层硬质合金刀片切削工具钢的切削速度一般可达120～240m/min。切削超级合金时的进给量通常与切削工具钢的进给量相当。

加工超级合金时，切削刀片的选择主要取决于被加工材料和工件类型。为了提高加工效率，加工薄壁工件时可选用具有正前角切削刃的硬质合金刀片，而加工厚壁工件时则需要选用具有负前角切削刃的陶瓷刀片，以增强刀片切削时的“耕犁”作用。对于大多数难加工材料，应首选干式切削，以保持刀片切削刃温度恒定。但在加工钛合金时，即使切削速度很低，也必须使用冷却液。

由于耐热超级合金在切削过程中始终保持高硬度，因此会加速切削刀片端部倒圆的磨损。采用切削刃圆钝的圆形刀片可大大提高切削刃的强度，但超级合金的冷作硬化倾向会导致刀片崩刃现象加剧。通过在连续多次走刀时改变切削深度，可使刀片避开工件表面形成的冷作硬化层，从而减少刀片崩刃，延长切削刃的工作寿命。一次走刀的切深变化量可为7.6mm，后序切削的切深变化量可为3.2mm和2.5mm。

难加工材料切削刀片如何正确选用？（6）

双金属材料的切削加工

双金属材料的构成是将较硬的材料置于选定的易磨损部位，然后在周围环绕(或混合)其它较软的合金材料。双金属材料在汽车工业及其它行业的应用越来越广泛，同时也带来了特殊的加工难题。CBN刀片可以高效切削硬度大于50HRC的硬合金，但在切削双金属材料中的软合金时却可能发生碎裂。PCD刀片能够切削加工耐磨铝合金，但在切削铁族金属材料时则容易发生过度磨损。

为了实现双金属材料的高效加工，需要用户、刀具供应商和机床制造商共同开发精确的切削加工程序。例如，某种双金属材料是将高硬度的复合型粉末合金通过热均衡压制工艺嵌入价格便宜的316不锈钢基体中制成。加工时，需要编制螺旋插补刀轨程序并输入机床控制系统，以优化的进给量和切削速度首先加工粉末合金材料部位，然后再加工基体部分。

为了高效加工由铝合金和铸铁气缸垫组合构成的双金属气缸体，汽车制造商必须同时克服铝合金的耐磨性和铸铁的高硬度。由于较硬的铸铁气缸垫(易磨损部位)与较软的铝合金缸体难以隔离，因此不宜采用分别加工方式。但是，通过合理编制机床加工程序，采用极低的切削速度和极小的切削深度，可使耐磨损PCD刀片能够同时加工铝合金和铸铁两种材料，从而避免了在加工过程中频繁换刀。

高速切削技术有何特点？

高速切削针对不同金属材料的工件，当切削速度到达某一特定值时，切削温度不但不会升高反而会降低，产品的质量也会改善，生产效率也会大幅度提高。

高速切削与加工材料、加工方式、刀具及切削参数等有很大的关系。一般认为，高速切削的切削速度是常规切削速度的5～10倍，铝合金1 500～5 500m/min；铜合金900～5 000m/min；钛合金100～1 000m/min；铸铁750～4 500m/min；钢600～800m/min。各种材料的高速切削进给速度范围为2～25m/min。

高速切削之所以得到工业界越来越广泛地应用，是因为它相对传统加工具有显著的优越性，具体说来有以下特点：

1.可提高生产效率

高速切削加工允许使用较大的进给率，比常规切削加工提高5～10倍，单位时间材料切除率可提高3～6倍。当加工需要大量切除金属的零件时，可使加工时间大大减少。

2.降低了切削力

由于高速切削采用极浅的切削深度和窄的切削宽度，因此切削力较小，与常规切削相比，切削力至少可降低30%，这对于加工刚性较差的零件来说可减少加工变形，使一些薄壁类精细工件的切削加工成为可能。

3.提高了加工质量

因为高速旋转时刀具切削的激励频率远离工艺系统的固有频率，不会造成工艺系统的受迫振动，保证了较好的加工状态。由于切削深度、切削宽度和切削力都很小，使得刀具、工件变形小，保持了尺寸的精确性，也使得切削破坏层变薄，残余应力小，实现了高精度、低粗糙度加工。

从动力学角度分析频率的形成可知，切削力的降低将减小由于切削力产生的振动(即强迫振动)的振幅；转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的固有频率，避免共振的发生；因此高速切削可大大降低加工表面粗糙度，提高加工质量。

4.加工能耗低，节省制造资源

由于单位功率的金属切除率高、能耗低以及工件的在制时间短，从而提高了能源和设备的利用率，降低了切削加工在制造系统资源总量中的比例，符合可持续发展的要求。

5.简化了加工工艺流程

常规切削加工不能加工淬火后的材料，淬火变形必须进行人工修整或通过放电加工解决。高速切削则可以直接加工淬火后的材料，在很多情况下可完全省去放电加工工序，消除了放电加工所带来的表面硬化问题，减少或免除了人工光整加工。

由于高速切削的特点决定了高速切削可以节省切削液、刀具材料和切削工时，从而可极大限度地节约自然资源和减少对环境的污染，提高生产率和产品质量，因此，高速切削在工业生产尤其是规模较大的汽车企业和与之相关的模具制造业上的应用具有“燎原”之势。

影响材料可切削性首要因素是什么？

钢的化学成分很重要：钢的合金成分越高，就越难加工；当碳含量增加时，金属切削性能就下降。

钢的结构对金属切削性能也非常重要。不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。锻件和铸件有非常难于加工的表面。

硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。一般规律是钢越硬，就越难加工。高速钢(HSs)可用于加工硬度最高为330—400 HB的材料：高速钢+钛化氮(T i N)涂层，可加工硬度最高为45HRC的材料；而对于硬度为65—70lHRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼(CBN)。

非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。

例如A l 203氧化铝)，它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。

最后一个是残余应力，它能引起金属切削件能问题。常常推荐存粗加工后进行应力释放工序。

切削用量如何合理选择？

8月24日，深交所创业板注册制首批企业迎来正式上市。其中就有陕西的企业——美畅股份。

“成为首批创业板注册制企业，美畅深感荣幸。”美畅股份董事长吴英在接受《证券日报》记者采访时表示，上市以后，公司将合理使用募集资金，规范公司运作，继续为客户创造价值、为股东回报利润、为 社会 做出贡献，努力成为全球先进的金刚石工具制造服务商。

从成立到登陆资本市场，美畅股份仅用了5年时间。5年对于很多企业来讲，可以说是一瞬而过。而5年时间，美畅股份却完成了一次次的蜕变。

美畅股份的财务数据显示，公司对研发的投入是大幅增长。2017年至2019年，分别投入2079.6万元、5099.9万元和9267.4万元，分别占营业收入的1.67%、2.36%和7.77%。

“公司始终坚持以技术研发为核心，在电镀金刚石线生产的核心技术、工艺控制、装备制造等环节均拥有自主知识产权，掌握了包括电镀液配方、添加剂、金刚石预处理、上砂、镀液在线处理等在内的金刚石线生产全套核心技术。”吴英表示，基于公司的电镀工艺及技术优势，公司产品在稳定性、切割质量、工艺适用性等方面均有较强的竞争优势，公司自主研发的“单机六线”生产线工艺国际领先，生产效率更高，是公司能够在较短时间内实现产能快速扩张的重要因素，截至2019年末，公司金刚石线单月产能已超过200万公里，产能行业领先。

吴英表示，本次募集资金的投资项目是在公司现有业务的基础上，结合公司业务发展需求和未来行业发展趋势，谨慎考虑和可行性研究后确定的。

招股书显示，美畅股份拟公开发行A股不超过4001万股，拟募资金额23.36亿元，主要投资于美畅产业园建设项目、研发中心建设项目、高效金刚石线建设项目以及补充流动资金项目。

“公司募集资金投资项目的实施有利于提高公司自主研发和生产能力，增强对市场销售渠道的掌控力，并实现在金刚石线业务领域的布局，从而为公司带来长期和稳定的收益，增加新的利润增长点，产生更大的经济效益和 社会 效益，为公司可持续发展进一步奠定坚实的基础。”吴英说，美畅产业园作为公司未来的生产经营总部，将为公司长期稳定发展提供较好的硬件环境。高效金刚石线建设项目建成后，公司将新增300条金刚石线生产线，研发中心的建设则有助于公司对现有的研发硬件进行升级，并扩充公司的技术研发队伍，围绕着金刚石线业务开展进一步研发活动，为公司储备新产品。

“如今在创业板上市，站在新的起点上，全体美畅人将勠力同心，携手共进，整装迈上新征程。”吴英表示，公司以技术创新为支撑，在保证技术领先、质量可靠、性价比高的基础上，努力扩大产品市场占有率，为用户提供量身定制的产品和全方位的产品服务，在保证公司主营产品领先优势的同时，继续扩展金刚石线产品的应用范围，开发多种新型金刚石制品，努力成为全球先进的金刚石工具制造服务商。

属于基础设施建设的主要动力来源之一，在国内市场的景气度上，光伏一贯是很高的，而且推动相关产业链全面蓬勃发展；而金刚石线恰好是单晶硅的重要切割材料。今天就来讲一讲产品覆盖光伏主要客户、金刚石线的领军企业--美畅股份。

在分析美畅股份之前，我已经把通用设备-超硬材料行业领航者名单整理好来跟大家一起分享，点击就能够获得：宝藏资料：通用设备-超硬材料行业龙头股名单

一、从公司角度分析

公司介绍：杨凌美畅新材料股份有限公司是一家主要从事电镀金刚石线及其他金刚石超硬工具研发、生产、销售的高科技创新型企业，其金刚石线年产能达4500万公里，是目前市场份额领先的金刚石线生产企业。

该公司充分结合多维的技术创新和多方面竞争优势，专注于推进绿色能源行业发展，在全球的金刚石工具制造服务商里面做最优秀的那一个。

简单跟大家讲完美畅股份的公司情况之后，我们再继续分析一下美畅股份有什么优势，值得投资吗？

优势一：产品质量及性能优势

公司有非常稳定的产品质量，金刚石线头各部位质量也有比较高的一致性，并且各批次产品所具有的一致性是比较高的；而且该产品不但断裂强度高而且还有极强的稳定性，金刚石颗粒呈均匀分布状态，不团聚在一起，可保证在不同金刚石密度情况下，保持金刚石线直径、镀层均匀，结合力强，使得内里与外观都一样好。

此外，公司金刚石线产品已经实现了高切割效率，并且单片线耗率不高，成本更能节省，对规模化量产是有帮助的。

并且，即使是一般切割工艺也能满足公司金刚石线产品的需要，切割工艺适用性强且工艺窗口宽，提供给下游多种机台可以切割，虽然在一般切割条件下也能够完成高质量的切割。

优势二：科技研发优势

公司的创始团队与核心技术人员拥有深厚的专业知识背景以及丰富的电镀行业从业经验，其主要产品生产工艺和设备均为自主研发，具有一个特性那就是高度技术自主性。

针对多年电镀金刚石线，公司的研发团队累积了多年的经验，在核心业务中也在不断投入，与日本爱德等先进企业建立了技术交流与合作关系，如今已经拥有包括电镀液配方、金刚石预处理、上砂在线处理等在内的多项金刚石线生产全套核心技术，已是一家掌握自主知识产权研发技术的全球领先电镀金刚石线生产企业。

由于篇幅有很多的限制，关于美畅股份的深度报告和风险提示的知识还有很多，我整理在这篇研报当中，点击即可查看：【深度研报】美畅股份点评，建议收藏！

二、从行业角度分析

近年来，随着下游新材料应用的发展创新，金刚石线切割应用的种类与范围也是在扩大的。在消费电子领域，氧化锆陶瓷已经在指纹识别模组贴片使用的越来越多，且和智能手机背板的变革给金刚石线大规模应用于陶瓷切割创造的新的市场机遇。

中国光伏制造基地是现如今世界第一大的光伏制造基地，光伏制造渐渐以中国为中心，与此同时，中国范围内金刚石线制造和应用技术的不断成熟，替代传统切割工艺的金刚石线切割还在发展，市场需求的快速增长对中国金刚石线制造行业的发展也起着刺激和加速的作用。

作为光伏产业链上游的一块内容，金刚石线对于技术的要求更高，由于成本不断降低，其适用领域同样会一直扩大，需求一直保持上升的趋势，潜力巨大。

而作为拥有专业、先进技术企业只需要把握好机遇，大力发展，未来可期。

不过，文章是存在一些滞后性的，倘若各位想掌握美畅股份未来行情，动动小手直接点击链接，有专业的投顾能帮助大家诊股，看下美畅股份现在行情是否到买入或卖出的好时机：【免费】测一测美畅股份还有机会吗？

应答时间：2021-12-07，最新业务变化以文中链接内展示的数据为准，请点击查看