钢丝绳生产工艺有什么

通常可以从以下四个方面考虑电梯钢丝绳的更换标准：

1，电梯钢丝绳大量断裂时。

2，钢丝绳的磨损和断裂同时发生并同时出现。

3，腐蚀发生在钢丝绳的表面和内部，尤其是内部腐蚀，可以用磁探伤仪检查。

4，电梯拉钢丝绳所需的时间很长。注意，不能将其概括为使用频率。一般安全期限必须至少为一年。如果已经使用了3到5年，则必须加以考虑并正确确定时间。还必须根据定期检查的记录进行分析和判断。

更换电梯中钢丝绳的步骤：

1，电梯已检修到最高处。

2，将配重支撑在坑中。

3，电梯将再打开一点。

4，但手要用链条吊到车上。

5，一根一根地更换钢丝绳，注意钢丝绳的缠绕。

6，更换电缆并将汽车放下。

7，释放对重的支撑。

扩展资料：

随着牵引钢丝绳的自然伸长，每根钢丝绳的力是不同的，并且每根牵引钢丝绳的张力偏差（通常为4到7）可能超过5％并超过该差值。随着运行时间的增加，新安装的电梯将自然伸展。从理论上讲，牵引钢丝绳的伸长率约为0.5％。

对普通低层电梯的影响不是很大，但是对于高层电梯，尤其是2：1悬吊电梯，影响不容忽视。

例如：l5着陆的乘客梯子，牵引钢丝绳长约50m。如果悬架为2：1，则绳索长度约为100m，0.5％的伸长率为500mm。我们知道油压缓冲器的缓冲器距离是200-350mm，弹簧缓冲器的缓冲器距离是150-400mm。

随着牵引钢丝绳的自然伸长，找平层的精度将发生变化，某些电梯可以自动找平地面，而大多数电梯需要维护工程师调整找平精度，以达到GB10060-93的找平精度。因此，牵引钢丝绳的伸长必然会延伸到相对侧，从而导致在配重侧的缓冲距离更小。

最后，缓冲距离可能太小而不会变差。在严重的情况下，配重甚至在电梯调平之前就已经到达缓冲器，从而形成电梯故障。

处理：

1，安装时，重边缓冲器的重量应尽可能大并接近上限。牵引钢丝绳一旦伸长，就可以自行弥补。

2，进行调节时，应将钢丝绳头板的调节螺母留有约100mm的调节余量，以便维修人员进行调节；

3，对沉重的底座应加3个调节块（每个块高约120mm），当缓冲距离变小时，维修人员可根据情况拆卸1至3个调节块。

4，如果没有用于重型底座的调节块，则不能太大地调节绳头板的调节螺母，则必须重新剪断钢丝绳，然后可以重做绳头（可通过以下方法更换一根）一，无需悬挂汽车和支撑重量）。

处理意见：维修人员站在轿厢的高度处，高度为井道的2/3，并使用弹簧来测量每根绳索的张力并调整绳索头板的螺母，以使张力偏差不会超过5％。

在限速器张紧装置的重量作用下，限速器钢丝绳自然会伸长。在严重的情况下，限速器松绳开关将发生故障，并且电梯将无法运行。

处置：重新捆扎限速器钢丝绳以满足要求，并将松动的钢丝绳开关恢复到正常位置。

随着牵引钢丝绳的自然伸长，带有补偿链（绳）的贵州贵阳电梯可能会导致补偿链（绳）擦地，造成不必要的噪音，甚至破坏补偿链（绳）的支架，并损坏其他井道中的组件。

处理意见：应认真检查维修工人，并发现应重新捆扎补偿链（绳）以满足要求。

参考资料来源：百度百科-电梯

参考资料来源：百度百科-钢丝绳

捻股的生产工艺及设备 钢丝绳的生产有拉丝、捻股及合绳三个基本工序。 原材料:这里说的钢丝绳拉丝是指原材料经过酸洗、磷化、剥壳、开坯，其间进行一次或多次的拔拉，改变其分子机构，使其达到目标直径的一种工艺手段。

原材料有0.14～10.00mm的黑色金属和直径为0.01～16.00mm的有色金属。

酸洗：用酸液洗去钢丝绳原材料表面锈蚀物和轧皮的过程，在钢丝绳生产工艺中又叫剥壳，主要把高线的氧化物剥离，以免铁锈等杂质影响开坯，损坏拉丝模具。

磷化：通俗的说就是把材料浸入磷酸盐溶液中，使其表面获得一层不溶于水的磷酸盐薄膜的工艺。在一定程度上防止腐蚀。

开坯：通过各种拉制金属线的模具中心的一定形状的孔，圆、方、八角或其它特殊形状。当金属强行穿过模孔时尺寸、形状都发生变化。

冷拔丝：普通的圆钢，让它通过比它的直径小一点的孔中强行拉过，则圆钢直径就会变小，长度会伸长，不断重复这样的加工过程，则圆钢就会进一步变小。产生这种塑性变形以后的钢材硬度会增加，塑性会基本消失。不要求塑性，只要求强度的场合，可以使用这样的钢材。

回火：因为钢丝的分子结构已经破坏，只有回火再次还原钢丝内部的结构。以便于再次拉丝，这样不易断裂，而且能拉到我们想要的强度。强度就是我们说的的抗拉强度。强度是拉丝拉出来的，不是热处理出来的。这就是钢丝绳工艺和机械加工工艺最大的区别了。一般的强度：1470N/mm2,1570N/mm2,1670N/mm2,1770N/mm2,1870N/mm2,1960N/mm2.强度越高，拉力越强，但是韧性越差。所以，在钢丝绳选型上应选择合适的强度。不能一味高强度。高强度钢丝绳拉力是强的，但是在耐磨度和柔韧性方面比较弱。 捻股的类型、结构和用途 钢丝绳的类型、结构、原料和生产工艺取决于用途。一般钢丝绳用直径 0.1～6.0mm 圆断面的碳素钢丝。捻制密封和半密封钢丝绳时，采用 Z形和其他异型钢丝。钢丝绳的类型按用途分：有悬吊桥梁用绳和矿用捻股、架空索道用承载绳、传动装置用牵引绳、电梯用绳、捆扎和拖编货物用系扎绳等。钢丝绳的品种不断增多，结构日益复杂，除采用各种涂层钢丝外，还使用不锈钢丝和双金属钢丝。为确保钢丝绳使用的安全性和可靠性,要求钢丝绳有足够的强度,良好的挠性、捻制的密实性、抗压性、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳强度等，其中强度最为重要。

钢丝绳的截面结构有点接触圆股、线接触圆股、面接触圆股、异型股、单层股不旋转、密封及扁平等。其中面接触圆股钢丝绳是靠捻股机的牵引力将线接触绳股通过拔丝模或辊模拔制而成。通过拉模，绳股变形前和变形后的截面捻股中有涂油和镀层两种防腐措施。 涂油：所有钢丝绳都必须涂油。纤维芯浸油，要求油脂能够保护纤维芯不腐烂、不锈蚀钢丝,滋润纤维,并从内部润滑钢丝绳。表面涂油使绳股中所有钢丝表面都均匀地涂上一层防锈润滑油脂，其中对摩擦提升和矿水大的矿井用绳，要涂增磨和抗水性强的黑油油脂；其他用途则涂成膜性强、防锈性能好的红油油脂，并要求油层薄，便于在操作过程中保持清洁。

镀层：有镀锌、镀铝、涂尼龙或塑料等。镀锌又分钢丝先镀后拔的薄镀层和钢丝拔后镀锌的厚镀层，厚镀层的机械性能比光面钢丝绳有所降低，宜在严重腐蚀环境中使用。镀铝钢丝绳比镀锌钢丝绳更耐腐蚀、耐磨、耐热，主要用于渔业拖网船舶及含H2S的矿井等，采用先镀后拔法生产。涂尼龙或塑料的钢丝绳分涂绳和涂股后合绳两种。前者用于静索，后者用于动索。

卷线工序：将钢丝线盘，重新卷在捻股机的工字轮上；也可将钢丝从拔丝机后直接卷到工字轮上。 捻股 将钢丝捻成绳股。捻股机有筐篮式、轴管式、无管式和双捻机等。为12轴管式捻股机示意图，1是装下层绳股的工字轮，2是旋转的机筒，内装12个卷满钢丝的工字轮,3是成股的压线瓦，4是牵引轮，5是上层绳股的收线轮，机筒旋转一周，牵引轮引出的绳股长度即为股的捻距。 在合绳机上将绳股围绕绳芯中心线作螺旋线排列生产钢丝绳的工艺过程。合绳要严格按照钢丝绳制造工艺规定进行。合绳机选定后，应认真选配合绳用股，股的规格、结构、捻向(见钢丝绳捻法)、长度等应满足钢丝绳制造卡片的要求。股选定后，将载股工字轮安装在合绳机的工字轮轮架上。合绳工序中工字轮的安装、股的穿线方法、捻制参数的调整及捻制操作与捻股时的相同。合绳与捻股相比，仅在捻制工艺上有所不同。钢丝绳的捻制分为单捻钢丝绳的捻制、双捻钢丝绳的捻制和三捻钢丝绳的捻制3种类型。

单捻钢丝绳捻制方法和捻制工艺与相同结构的股的捻制方法和捻制工艺基本相同，区别仅在于在单捻钢丝绳中，围绕绳芯外的各捻制层的钢丝捻向是交替变化的，捻向则按外层钢丝的捻向确定。密封钢丝绳属单捻钢丝绳，捻制方法与捻制圆股单捻钢丝绳相似，其不同点在于，捻制时必须保证绳芯外的异形钢丝大面始终朝向钢丝绳的外表面。密封钢丝绳绳芯外异形钢丝的捻制一般在专用设备上完成。

双捻钢丝绳通常由2、3、4、6、7、8根股捻制而成。最多可达到36股，品种多，结构较复杂，是应用最广泛的钢丝绳。应用最普遍的是由6根股组成的双捻钢丝绳。中细规格的双捻钢丝绳可采用管式捻股机捻制。粗规格钢丝绳，特别是同向捻钢丝绳(见钢丝绳捻法)，采用筐篮式合绳机捻制。异形股钢丝绳可采用专用设备捻制，也可在普通合绳机上将圆形股变形成异形股后捻制成钢丝绳。面接触钢丝绳可采用异形钢丝绳捻制法制造，也可采用塑性压缩法制造。塑性压缩法是在捻股时将圆形股经受拉拔或辊压，使股中钢丝产生塑性变形，改变股内钢丝的接触状态，然后用这种股捻制成钢丝绳。三捻钢丝绳的捻制与双捻钢丝绳的捻制相同，只是捻制次数增加了。

所有钢丝绳都应捻制成不松散的。钢丝绳的不松散性能通过合绳时对捻制股进行预变形实现。金属绳芯的钢丝绳也可以采用热处理方法获得不松散性能。为了改善钢丝绳的力学性能和不松散性能，除合绳时对股进行预变形外，捻股和合绳时还广泛采用股矫直工艺，以消除钢丝绳的捻制应力。

在合绳机的牵引轮和收线装置之间设有钢丝绳涂油槽，对钢丝绳涂油。钢丝绳涂油后经排线机构均匀地缠绕在收线机构的工字轮上。捻制完毕后，钢丝绳的绳头用软钢丝扎紧并固定在工字轮轮盘上。

电梯更换钢丝绳的步骤：

1、电梯检修开到最顶层 。

2、在底坑把对重支撑起来。

3、电梯再往上开一点 。

4、然手把轿厢用倒链吊起来。

5、一根一根的更换钢丝绳，注意钢丝绳的绕度。

6、换好钢丝绳下把轿厢放下来 。

7、把对重的支撑放掉。

电梯主要由曳引机（绞车）、导轨、对重装置、安全装置(如限速器、安全钳和缓冲器等)、信号操纵系统、轿厢与厅门等组成。这些部分分别安装在建筑物的井道和机房中。

通常采用钢丝绳摩擦传动，钢丝绳绕过曳引轮，两端分别连接轿厢和平衡重，电动机驱动曳引轮使轿厢升降。电梯要求安全可靠、输送效率高、平层准确和乘坐舒适等。电梯的基本参数主要有额定载重量、可乘人数、额定速度、轿厢外廓尺寸和井道型式等。

扩展资料

随着曳引钢丝绳的自然伸长，各绳的受力不同，各曳引钢丝绳（一般为4～7根）的张力偏差会超过5%而超差。新装电梯随着运行时间的增加，钢丝绳会自然伸长。从理论上讲，曳引钢丝绳的伸长量为0.5%左右。

对于一般低层电梯影响并不太大，但是对于高层电梯，尤其是2：1悬挂的电梯，则其影响就不可忽视了。

举例讲：1台l5层站的客梯，曳引钢丝绳长约为50m，如2：1悬挂，则绳长约为100m，其0.5%的伸长量即有500mm之多。我们知道，油压缓冲器的缓冲距为200～350mm，弹簧缓冲器的缓冲距为150～400mm。

随着曳引钢丝绳的自然伸长，平层精度就会变化，有的电梯能自动再平层，而大部分电梯则要*维修工重调平层精度，使其符合GBl0060一93平层精度的要求，这样一来，曳引钢丝绳的伸长量就势必全部伸长到对重一侧，造成对重侧缓冲距愈来愈小。

最后可能因缓冲距太小而超差，严重时甚至在电梯上平层前对重已蹾到缓冲器上，形成电梯故障。

处理意见：

①安装时，对重侧缓冲距应尽量*近上限做大一点，一旦曳引钢丝绳伸长，可以自行弥补；

②安装时曳引钢丝绳绳头板的调节螺母要留有100mm左右的调节余量，以便维修工调节；

③对重底座应加有3块调节块（每块调节块高120mm左右），当缓冲距变小时，维修工可根据情况分别去掉1～3块调节块；

④如果对重底座无调节块，绳头板调节螺母也调节不过来，那就只好重截钢丝绳，重做绳头了（可以一根一根地换，不用吊轿厢、支对重）。

处理意见：维修工站在轿顶于井道2/3处高度用弹簧称测各绳张力，调节绳头板螺母，使张力偏差不超过5%。

限速器钢丝绳在限速器张紧装置重锤的作用下，也会自然伸长，严重时会造成限速器松绳开关误动作，使电梯不能运行。

处理意见：重新绑扎限速器钢丝绳，使其符合要求，并恢复松绳开关至正常位置。

随着曳引钢丝绳的自然伸长，有补偿链（绳）的贵州贵阳电梯可能造成补偿链（绳）拖地，带来不必要的噪声，严重时甚至会拉坏补偿链（绳）支架和损坏井道中的其他零部件。

处理意见：维修工要勤于检查，发现补偿链（绳）拖地要重新绑扎，使其符合要求。

参考资料来源：百度百科-钢丝绳

参考资料来源：百度百科-电梯

福建水口水电厂总装机容量为7×200MW，在系统中承担着调峰调频及事故备用的任务。该机组型号为ZZA315-LJ-800，为轴流转桨式。水口电站导水机构共有24片长2845.7mm、 宽1342.5mm重6440kg的导叶，导叶全关时外围直径9623mm。导叶立面间隙调整是水轮发电机组检修安装过程中一项关键工作。导叶间隙过大将造成导叶漏水过大，严重时会引起机组自转，同时，导叶漏水较大容易引发导叶间隙气蚀，损坏导叶。从节水增发角度，机组漏水也不利于节约水资源。

水口电站每年均要开展一台机组A级检修工作，其中导叶间隙调整工作关系到导水机构回装质量，是A修工作中重要的一环。导叶端面间隙调整方法是使用大锤敲击超大扳手通过剪切力来带动M72螺帽的旋转而实现提升导叶的目的。加上螺柱的锈蚀和螺帽与支撑块的高摩擦阻力，使工作人员处于高强度劳动中，工作效率极低。同时由于现场作业环境湿滑、空间受限，交叉作业人员又多，大锤敲击中存在极大地安全风险。而大锤敲击提升导叶在精密调整中存在精度不足等缺陷。

导叶立面间隙调整方法工程中最常用到的是钢丝绳捆绑法，其工艺过程主要是在导叶安装后，人工将导叶关至全关位置后，用钢丝绳及葫芦将导叶捆紧，以导叶轴为中心向导叶宽度较大的方向用“撵间隙“的方法将间隙较大的导叶分配至后面相邻的几片导叶上，直至每片导叶间隙合格后，安装导叶拐臂。

传统的钢丝绳捆绑法存在一定的缺点：

1.利用钢丝绳整体捆绑导叶，很容易损伤导叶表面，损伤后的导叶运行中更容易被气蚀。

2.这种方法需要在蜗壳中焊接吊耳、搭设检修平台、起重人员组装滑轮组、捆绑导叶。通常需要十几人花费5天时间来完成捆绑与间隙调整，还需花费3天时间来完成工具拆卸，耗费大量的人力物力。

3.水口机组已运行二十余年，存在老化现象，捆绑法的调整质量很难达到技术标准要求，导叶间可能存在较大的开度差和角度差。

导叶间隙调整工作是水口电站每年A级检修中最为重要的环节之一，需耗费大量人力物力。导叶端面间隙调整需通过大锤敲击M72螺帽通过剪切力提升导叶。需6-8名工作人员进行工作，耗费约3天时间才能完成24块导叶端面间隙调整工作。并且调整精度低，一个导叶调整过量后就需重新调节。大锤敲击提升导叶耗时耗力，也存在一定的不安全因素。我们希望能够改进端面间隙调整工艺，提高作业的效率、调节准确性及安全性。导叶立面间隙调整，需先安排人员在蜗壳内搭设脚手架，电焊工在蜗壳内焊接吊点，起重人员准备钢丝绳及葫芦等工器具后配合机械班人员进行导叶捆绑。工作完成后还需收回钢丝绳工器具、焊点气刨、拆卸脚手架等。工序繁多、工期长、作业难度高、耗费大量人力物力诸多不足。我们希望通过QC课题能够对以上问题进行改进，提高工作效率。

为此本文提出了一套新的导叶调整方法、重新设计一套新的导叶间隙调整工具，在减少占用作业人员的同时，降低操作风险，解决现场协调复杂一系列问题。并已在水口电站2016-2019三年内应用并取得成功。

传统的导叶间隙调整工作，之所以繁琐耗时耗力，原因主要在于：传统导叶端面间隙调整方法是大锤敲击超大扳手通过剪切力来带动M72螺帽的旋转而实现提升导叶的目的。加上螺柱的锈蚀和螺帽与支撑块的高摩擦阻力，使工作人员处于高强度劳动中，工作效率极低。同时由于现场作业环境湿滑、空间受限，交叉作业人员又多，大锤敲击中存在极大地安全风险。

传统的立面间隙调整方法为导叶捆绑法。这种方法需要在蜗壳中焊接吊耳、搭设检修平台、起重人员组装滑轮组、捆绑导叶。通常需要十几人花费5天时间来完成捆绑与间隙调整，还需花费3天时间来完成工具拆卸，耗费大量的人力物力。此方法极大的占用了有限的起重人员及电焊人员，大大影响了A级检修的支线进度。

通过以上分析我们发现几个关键的问题所在：

（1）.端面间隙调整主要通过大锤敲击提升导叶费时费力，调整精度不够。

（2）.立面间隙调整问题在于捆绑导叶的方法需多班组共同作业，耗费大量人力物力。工作中所用到的工器具又大又重，搬运不便。

首先针对立面间隙调整方法，提出了一个新的方案：

在端面提升导叶时，通过专用工具连接导叶上端轴，通过千斤顶顶起专用工具，带动导叶提升。在蜗壳内实时测量导叶端面间隙，并在导叶上端轴上架设百分表，测量导叶提升高度。在端面间隙符合要求后，打紧分半键，固定导叶（如图4）。

在固定导叶上套装与其吻合的支撑底座，在支撑底座上用铰链连接一承放千斤顶的套筒，套筒可做X向摆动，用16吨的千斤顶将活动导叶顶至全关位置（所设计的顶导叶专用工具如图5）。根据导叶的装配图，取导叶末端的接触面为参照点，测量其与下底环间的相对值。以这个测量值为参照调节每片导叶的开度。最后用“撵间隙“的方法将间隙平均分配至24片导叶上，保证每片导叶间贴合紧密，开度相同，达到了最佳的密封效果。此方法相对于原导叶间隙调整方法，具有以下优点：

1.不需要进行导叶捆绑，节省了大量的人力物力。

2.蜗壳内避免了搭设脚手架、电焊气刨、搬运大型钢丝绳、安装滑轮组等工作，节省工期的同时大大降低了作业的风险。

3.针对水口电站机组运行了20余年，机组已老化。部分导叶在导叶捆绑时无法受力，造成立面间隙无法消除。千斤顶针对每个导叶分别受力，能够消除立面间隙。

水口电站机组A级检修导水机构回装阶段，我们使用新工具顺利完成了导叶端面间隙调整与导叶立面间隙调整工作，整个端面间隙调整实际用时1.5个工作日，导叶立面间隙调整顶导叶时间总共用时2个工作日。导叶端面及立面间隙调整工作如图所示：

导叶间隙调整工作结束后，对其进行间隙测量，端面间隙及立面间隙以及导叶开度均符合标准，并通过了公司组织的三级验收。

在这次A级检修中导叶间隙调整工作顺利完成，调整质量标准达到国家标准。端面间隙调整时间是1.5个工作日，符合水口电站A修网络图进度，节省人力的同时提高了调整精度。导叶立面间隙顶导叶工作用时3个工作日，所需人员大大减少，降低了作业的风险。

总 结

本次设计的新工艺，解决了我公司导叶间隙调整中的部分问题，调整质量符合国家标准。在实际应用后提高了水能利用的效率，消除机组存在的安全隐患，确保机组的安全稳定运行，保证机组A级检修的进度。此项技术也可在同类型水电站中推广应用。

看你做什么规格的

基本上到钢丝这一步的话

后面的工序就是捻股

捻股捻成小股

小股的规格也很多

有19丝

37丝等等

就看绳子的需要了

捻股完成以后就是合成

几根小股合成以后

中心混入麻线

就是成品钢丝绳

所有工序是

开胚——热处理——拉丝——捻股——合成