叶片排查过程中安全注意事项有那些

安装风扇还是比较简单的，一般都是有使用说明书，可以按照步骤来进行安装。简单的风扇安装的话，将立柱管和底座取出，将立柱管插入底盘安装孔，拧紧底盘底部螺母从底座管内取出升降杆用力拧紧中间固定，底座安装完成（注：部分风扇升降杆在立柱内部）将主机头安装孔用力套入圆通管卡住凹槽后，用螺丝刀拧紧固定螺丝将后网罩装入主机头，然后用网罩索母旋紧将风叶套入电机轴，到位后用风叶索母旋紧（注：风叶索母顺时针方向拧松，不要拧错了方向，不然会拧爆裂的）将网圈套入后网罩，再套前网罩，用螺丝刀紧固圈中螺丝工业大风扇安装步骤：1. 安装底板 、安装底板按照安装位确定（划线标记），底板两边等距，底板与 安装梁要十字垂直，垫板顶面要紧贴工字梁，安装压板完与工字梁 结合，安装垫板垫平后采用 M16*70 高强度螺栓紧固，其他固定安装 方式达到同等标准。2.安装主机，风扇主机自重较大，安装时应别注意。用水平尺测量延长杆安 装垂直为 90 度，房梁本身有斜坡时可通过底板及机架吊耳的半月形 螺栓孔调整其垂直度。安装时主机上平面、下平面要水平，确保风扇 主体自然下垂，使用水平仪进行测量， 后将所有紧固件（4 套 M16 ×140 高强度螺栓组）拧紧，如图 13 所示。 M16×70 高强度螺栓 压板 垫板 底板 工字钢房梁 此处垫板需顶紧工字 钢，厚薄不适中时需增 加其他辅助垫板，保证 各部分零件紧贴压紧。 此处压板折弯处需顶 紧垫板，避免松动。3.安装安全绳、6mm 钢丝绳绕过厂房大梁，将风扇主机与大梁连接，然后用 钢丝绳卡锁紧，加强安防护。4.安装纲丝拉索、先确定 4 根钢丝拉锁四周的固定位置，移动升高设备打孔定 位，然后开始固定钢丝绳，方法如图 15 所示。紧固钢丝时注意四根 延长杆 M16 × 140 高强度螺栓 强度螺栓 主机 Φ 6 安钢丝 绳，将主机与 房梁直接相连 钢丝要长度适中、等距、对称，受力均匀，通过紧固四根钢丝绳调节 风扇的轮毂处于水平位置。5.主机连接、装电缆、电缆线表面不要划伤，剥线时不要剪断铜丝，先接接地线黑色细 线，其颜色对接好，然后用缘胶带缠牢，保证产品安运行。6.安装扇叶、安装扇叶时 好两人配合，采用 M10×60 高强度铰制孔螺栓固定 扇叶，对角安装扇叶，确保受力均匀。扇叶表面不要划伤，保证紧固 果。扇叶安装完成后，将扇叶内部贯穿的钢丝绳两分别由下往上 穿过与其对应的活节螺栓孔，将两个绳头在叶柄上部合并，采用相应 钢丝绳卡锁紧固定， 后用钢丝绳剪将多余部分钢丝绳剪断即可。7.安装扇叶安环、安装扇叶连接板时，两个连接板对接时需保证字孔在下，圆 孔在上，采用 M8×70 的高强度螺栓按顺序安装， 后成圆环状， 将所有叶片相互连接。

福建水口水电厂总装机容量为7×200MW，在系统中承担着调峰调频及事故备用的任务。该机组型号为ZZA315-LJ-800，为轴流转桨式。水口电站导水机构共有24片长2845.7mm、 宽1342.5mm重6440kg的导叶，导叶全关时外围直径9623mm。导叶立面间隙调整是水轮发电机组检修安装过程中一项关键工作。导叶间隙过大将造成导叶漏水过大，严重时会引起机组自转，同时，导叶漏水较大容易引发导叶间隙气蚀，损坏导叶。从节水增发角度，机组漏水也不利于节约水资源。

水口电站每年均要开展一台机组A级检修工作，其中导叶间隙调整工作关系到导水机构回装质量，是A修工作中重要的一环。导叶端面间隙调整方法是使用大锤敲击超大扳手通过剪切力来带动M72螺帽的旋转而实现提升导叶的目的。加上螺柱的锈蚀和螺帽与支撑块的高摩擦阻力，使工作人员处于高强度劳动中，工作效率极低。同时由于现场作业环境湿滑、空间受限，交叉作业人员又多，大锤敲击中存在极大地安全风险。而大锤敲击提升导叶在精密调整中存在精度不足等缺陷。

导叶立面间隙调整方法工程中最常用到的是钢丝绳捆绑法，其工艺过程主要是在导叶安装后，人工将导叶关至全关位置后，用钢丝绳及葫芦将导叶捆紧，以导叶轴为中心向导叶宽度较大的方向用“撵间隙“的方法将间隙较大的导叶分配至后面相邻的几片导叶上，直至每片导叶间隙合格后，安装导叶拐臂。

传统的钢丝绳捆绑法存在一定的缺点：

1.利用钢丝绳整体捆绑导叶，很容易损伤导叶表面，损伤后的导叶运行中更容易被气蚀。

2.这种方法需要在蜗壳中焊接吊耳、搭设检修平台、起重人员组装滑轮组、捆绑导叶。通常需要十几人花费5天时间来完成捆绑与间隙调整，还需花费3天时间来完成工具拆卸，耗费大量的人力物力。

3.水口机组已运行二十余年，存在老化现象，捆绑法的调整质量很难达到技术标准要求，导叶间可能存在较大的开度差和角度差。

导叶间隙调整工作是水口电站每年A级检修中最为重要的环节之一，需耗费大量人力物力。导叶端面间隙调整需通过大锤敲击M72螺帽通过剪切力提升导叶。需6-8名工作人员进行工作，耗费约3天时间才能完成24块导叶端面间隙调整工作。并且调整精度低，一个导叶调整过量后就需重新调节。大锤敲击提升导叶耗时耗力，也存在一定的不安全因素。我们希望能够改进端面间隙调整工艺，提高作业的效率、调节准确性及安全性。导叶立面间隙调整，需先安排人员在蜗壳内搭设脚手架，电焊工在蜗壳内焊接吊点，起重人员准备钢丝绳及葫芦等工器具后配合机械班人员进行导叶捆绑。工作完成后还需收回钢丝绳工器具、焊点气刨、拆卸脚手架等。工序繁多、工期长、作业难度高、耗费大量人力物力诸多不足。我们希望通过QC课题能够对以上问题进行改进，提高工作效率。

为此本文提出了一套新的导叶调整方法、重新设计一套新的导叶间隙调整工具，在减少占用作业人员的同时，降低操作风险，解决现场协调复杂一系列问题。并已在水口电站2016-2019三年内应用并取得成功。

传统的导叶间隙调整工作，之所以繁琐耗时耗力，原因主要在于：传统导叶端面间隙调整方法是大锤敲击超大扳手通过剪切力来带动M72螺帽的旋转而实现提升导叶的目的。加上螺柱的锈蚀和螺帽与支撑块的高摩擦阻力，使工作人员处于高强度劳动中，工作效率极低。同时由于现场作业环境湿滑、空间受限，交叉作业人员又多，大锤敲击中存在极大地安全风险。

传统的立面间隙调整方法为导叶捆绑法。这种方法需要在蜗壳中焊接吊耳、搭设检修平台、起重人员组装滑轮组、捆绑导叶。通常需要十几人花费5天时间来完成捆绑与间隙调整，还需花费3天时间来完成工具拆卸，耗费大量的人力物力。此方法极大的占用了有限的起重人员及电焊人员，大大影响了A级检修的支线进度。

通过以上分析我们发现几个关键的问题所在：

（1）.端面间隙调整主要通过大锤敲击提升导叶费时费力，调整精度不够。

（2）.立面间隙调整问题在于捆绑导叶的方法需多班组共同作业，耗费大量人力物力。工作中所用到的工器具又大又重，搬运不便。

首先针对立面间隙调整方法，提出了一个新的方案：

在端面提升导叶时，通过专用工具连接导叶上端轴，通过千斤顶顶起专用工具，带动导叶提升。在蜗壳内实时测量导叶端面间隙，并在导叶上端轴上架设百分表，测量导叶提升高度。在端面间隙符合要求后，打紧分半键，固定导叶（如图4）。

在固定导叶上套装与其吻合的支撑底座，在支撑底座上用铰链连接一承放千斤顶的套筒，套筒可做X向摆动，用16吨的千斤顶将活动导叶顶至全关位置（所设计的顶导叶专用工具如图5）。根据导叶的装配图，取导叶末端的接触面为参照点，测量其与下底环间的相对值。以这个测量值为参照调节每片导叶的开度。最后用“撵间隙“的方法将间隙平均分配至24片导叶上，保证每片导叶间贴合紧密，开度相同，达到了最佳的密封效果。此方法相对于原导叶间隙调整方法，具有以下优点：

1.不需要进行导叶捆绑，节省了大量的人力物力。

2.蜗壳内避免了搭设脚手架、电焊气刨、搬运大型钢丝绳、安装滑轮组等工作，节省工期的同时大大降低了作业的风险。

3.针对水口电站机组运行了20余年，机组已老化。部分导叶在导叶捆绑时无法受力，造成立面间隙无法消除。千斤顶针对每个导叶分别受力，能够消除立面间隙。

水口电站机组A级检修导水机构回装阶段，我们使用新工具顺利完成了导叶端面间隙调整与导叶立面间隙调整工作，整个端面间隙调整实际用时1.5个工作日，导叶立面间隙调整顶导叶时间总共用时2个工作日。导叶端面及立面间隙调整工作如图所示：

导叶间隙调整工作结束后，对其进行间隙测量，端面间隙及立面间隙以及导叶开度均符合标准，并通过了公司组织的三级验收。

在这次A级检修中导叶间隙调整工作顺利完成，调整质量标准达到国家标准。端面间隙调整时间是1.5个工作日，符合水口电站A修网络图进度，节省人力的同时提高了调整精度。导叶立面间隙顶导叶工作用时3个工作日，所需人员大大减少，降低了作业的风险。

总 结

本次设计的新工艺，解决了我公司导叶间隙调整中的部分问题，调整质量符合国家标准。在实际应用后提高了水能利用的效率，消除机组存在的安全隐患，确保机组的安全稳定运行，保证机组A级检修的进度。此项技术也可在同类型水电站中推广应用。

钢丝绳的构造  由多层钢丝捻成股，再以绳芯为中心，由一定数量的一层或多层股捻绕成螺旋状。钢丝是碳素钢或合金钢通过冷拉或冷轧而成的圆形(或异形)丝材，具有很高的强度(抗拉强度为1 400～2 000MPa)、韧性(根据耐弯折次数分为特级、Ⅰ级、Ⅱ级)，并根据使用条件不同可对钢丝表面进行防腐处理(一般场合可用光面钢丝，在腐蚀条件下可用镀锌钢丝，分甲、乙、丙三级)。绳芯采用有机纤维(如麻、棉)、合成纤维、石棉芯(高温条件)或软金属等材料，用来增加钢丝绳的弹性和韧性，储油润滑钢丝，减轻摩擦。   钢丝绳的类型  起重机用钢丝绳采用双捻多股圆钢丝绳。   (1)按捻制特性分为以下几种(图1)

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图1  钢丝绳的类型

1)点接触钢丝绳(也称普通钢丝绳图1a)。采用等直径钢丝捻制，由于各层钢丝的捻距不等，各层钢丝与钢丝之间形成点接触。受载时钢丝的接触应力很高，容易磨损、折断，寿命较低。优点是制造工艺简单、价廉。常作为起重作业的捆绑吊索，起重机的工作机构也有采用。

2)线接触钢丝绳(图1b、c、d)。采用直径不等的钢丝捻制，将内外层钢丝适当配制，使不同层钢丝与钢丝之间形成线接触。这样，在受载时钢丝的接触应力降低。线接触钢丝绳承载力高、挠性好、寿命较长，常用有瓦林吞型(粗细式W，图1b)，西鲁型(外粗型X，图1c)，填充型(密集型T，图1d)等。《起重机设计规范》推荐使用，在起重机的工作机构中得到广泛应用。

3)面接触钢丝绳(也称密封钢丝绳，图1e)。通常以圆钢丝为股芯，最外一层或几层采用异形断面的钢丝，用挤压方法绕制而成。其特点是，表面光滑、挠性好、强度高、耐腐蚀，但制造工艺复杂，价高，起重机上很少使用。缆索起重机和架空索道的承载索必须采用。    (2)按钢丝绳由丝捻成股的方向，与由股捻成绳的方向可分以下几种

1)交互捻钢丝绳(也称交绕)。丝捻成股与股捻成绳的方向相反，由于股与绳的捻向相反(图2a、b)，使用中不易扭转和松散，在起重机上广泛使用。

2)同向捻钢丝绳(也称顺绕)。丝捻成股与股捻成绳的方向相同(图2c、d)，挠性和寿命都较交互捻绳要好，但因其易扭转、松散，所以只用作牵引绳。

3)不扭转钢丝绳。这种钢丝绳在设计时，使股与绳的扭转力矩相等，方向相反，克服了在使用中的扭转现象，在起升高度较大的起重机上已有使用，并越来越受到重视。

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图2  钢丝绳的捻向

钢丝绳的选用  要满足足够的承载能力和寿命要求。  

(1)钢丝绳的计算，采用安全系数法，按工作状态下的最大静拉力计算，公式为：

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式中  F0——钢丝计算破断拉力总和(查钢丝绳性能表)；  

Fmax——作用在钢丝绳上的最大拉力；  

——钢丝绳捻制损失系数(查钢丝绳性能表)；    

n——安全系数，根据工作机构的工作级别(见表1)或用途(见表2)确定。

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注：对于吊运危险物品的起升用钢丝绳一般应选用比设计工作级别高一级的工作级别的安全系数。

(2)钢丝绳的寿命。提高钢丝绳寿命，应在卷绕系统的设计上给予注意。配套使用的滑轮和卷筒的直径与钢丝绳的直径比D／d，对钢丝绳寿命影响很大，不得低于设计规范规定的值；滑轮和卷筒应选用铸铁的材料制造，防止由于材料太硬使钢丝绳损伤；应尽量减少钢丝绳弯折次数，避免反向弯折。在使用中加强对钢丝绳的保养和维护。

钢丝绳的使用和维护  

(1)使用检验合格的产品，保证其机械性能和规格符合设计要求，不使用报废钢丝绳。

(2)保证足够的安全系数，必要时，要做受力计算。

(3)起升、变幅机构不得使用编结接长的钢丝绳。  

(4)取物装置处于任何位置，卷筒上必须保留2～3圈的安全圈。

(5)使用中避免两钢丝绳的交叉、叠压受力，防止打结、扭曲、过度弯曲和划磨。  

(6)保持钢丝绳表面清洁和良好的润滑状态。  

(7)坚持每个作业班次对钢丝绳的检查(包括不易看到和不易接近的部位)。

钢丝绳的连接与固定  应与使用要求相符，并达到相应的强度和安全要求。

(1)绳卡连接

1)连接强度不小于钢丝绳破断拉力的85％。

2)绳卡数量根据钢丝绳直径满足要求(见表3)。

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3)绳卡压板应在钢丝绳长头一边；绳卡间距不应小于钢丝绳直径的6倍。

(2)编结连接  

1)连接强度不小于钢丝绳破断拉力的75％。  

2)编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并不应小于300mm。

(3)其他连接：用楔块楔套、锥形套浇铸法和铝合金套压缩法等的连接，应满足相应的工艺要求，且连接强度应达到钢丝绳的破断拉力。  

钢丝绳的报废

钢丝绳在使用过程中，因强大的拉应力、反复弯折和挤压造成的金属疲劳、由于运动引起的磨损等，使用一段时间后，会出现钢丝绳缺陷，表现在断丝、锈蚀磨损、变形等方面。一般情况下，钢丝绳的破坏首先发生在外层钢丝上。有下列情况之一，则予以报废。   (1)断丝与磨损指标    1)断丝的数达到表4的数值时。

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注：表中断丝数是指细钢丝，粗钢丝每根相当于1．7根细钢丝。

2)钢丝绳锈蚀或磨损时，应将表4断丝数按表5折减，并按折减后的断丝数报废。

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3)吊运炽热金属或危险晶的钢丝绳的报废断丝数，取一般起重机钢丝绳报废断丝数的一半，其中包括钢丝表面磨蚀进行的折减。

4)绳端部断丝。当绳端或其附近出现断丝，即使数量少，如果绳长允许，应将断丝部位切去，重新安装。

5)断丝的局部聚集程度。如果断丝聚集在小于一个节距的绳长内，或集中在任一绳股里，即使断丝数比上面表所列数值少，也应予以报废。

6)断丝的增长率。当断丝数逐渐增加，其时间间隔趋短，应认真检查并记录断丝增长情况，判明规律，确定报废日期。

7)钢丝绳某一绳股整股断裂。、 8)磨损。当外层钢丝磨损达40％，或由于磨损引起钢丝绳直径减小7％。

9)腐蚀。当钢丝表面出现腐蚀深坑，或由于绳股生锈引起的绳径增加或减小。

(2)绳芯损坏。由于绳芯损坏引起绳径显著减小、绳芯外露、绳芯挤出。

(3)弹性降低。一般伴随有下述现象：绳径减小、绳节距伸长、钢丝或绳股

之间空隙减小、绳股凹处出现细微褐色粉末、钢丝绳明显不易弯曲。

(4)变形。钢丝绳失去正常形状产生可见畸变，从外观上看可分为以下几种：波浪形、笼形畸变、绳股挤出、钢丝挤出、绳径局部增大、扭结、局部被压扁、弯折。

(5)过热。受到电弧打击、过烧，或外表出现可识别的颜色改变等。