手拉葫芦的安全检验及技术操作规程

1、清洁

有的包包上的金属掉色是金属上的污渍过多造成的，清洁金属上的污渍就可以将将金属还原原来的色彩。建议大家购买专用的金属清洁剂来对包包五金件的表面进行清洁，这样就可以让五金件恢复原来的光泽。

2、抛光

抛光的方法很多，大家可以不用机器抛光，也不用购买砂纸抛光。大家可以尝试用牙膏来抛光，牙膏中含有磨砂晶体，把牙膏涂抹在五金件表面，然后用细棉布摩擦，这样就可以将五金件恢复色彩。

3、电镀

电镀的方法比较专业，针对那些包包五金件磨损严重，有电镀层的五金件，大家可以尝试用电镀的方法来恢复包包五金的原有光泽。

扩展资料

防止和解决链条掉色的方法：

用透明指甲油涂一遍，或选用薄薄的护甲油也可，并且最好是买回来就涂上，防掉色效果更加。因为将指甲油涂在金属链子的表面，等于给金属链子加了一层保护膜，不但能阻止衣物对链子的直接摩擦，还能防止空气中的硫化物等对镀光层的侵蚀。

使用一段时间后，需补涂指甲油，尤其是经常接触、摩擦的地方。要给链条喷上清漆，以防氧化。如果是金色的链子，可以用金色的油漆笔重新上色。掉色过于严重的话，可以换一根链子。

检测静电除尘器的压力，以便及时了解烟气的工况温度和压力，在设备的使用过程中，进，出口的烟道处安装热电偶和压力表。

阴极线，阳极板，分布板因种种原因造成积灰过厚，超过5～10MM时，应连续振打，如连续振打无效时，应切断高压电进行振打，如断电振打仍不奏效时因进行人工清灰。

如排灰系统卸料器和锁风阀出故障，应及时切断高压电排除故障后再进行生产。

对于拉链机应经常检查链条及各传动部位，一旦发现有残缺损伤的机件(链板变形，严重磨损，链条脱落)应及时修复换，如果运一段时间后，发现链条松脱，应去掉几节链条，或用星轮张紧装置调整，以链条下垂度适宜为准，保证拉链机运行平稳，且定期加油润滑。

各发兰密封联结部位，尤其是检修门，防爆阀及观察门处不得有漏风现象。

铁锈是氧化物，所以酸性物质容易将其溶解。所以我们可以用白醋来去除铁锈印。

1、首先要准备一瓶白醋，一副塑胶手套。（因为白醋对皮肤有一定的刺激，塑胶手套可以对手部皮肤起到保护作用。）

2、将白醋完全喷湿在铁锈印机的位置。

3、在该部位轻轻揉搓，可以看到铁锈印被溶解。

4、如果铁锈印迹比较顽固，需要再加一些白醋在印迹部位。

5、再次揉搓，清洗，知道铁锈印迹完全消失后，清水清洗整件衣服即可。

铁锈印迹还可以通过：柠檬酸溶液、草酸溶液、柠檬等酸性物质进行清洗。

FU系列链式输送机，由于取料具有内摩擦力和侧压力等特性，输送链的运动使机槽内的物料之内部压力和颗粒间的内摩擦力增加，当料层之间的内摩擦力大于物料与槽壁间的外摩擦力时，物料就随着输送链一起，像水一样的向前流动，料层高度与机槽宽度的比值满足一条件时，可形成稳定物料流。

巡检要点:

1、对减速机及电机进行检查时，检查是否有异音、明显的振动、地脚螺栓是否松动、减速机油位是否正常

2、检查链条是否磨损、链卡是否有松动、开裂和串销的现象，对链条淋油要及时。

3、检查头、尾轮轴承座螺栓是否松动，轴承是否有异音，定期对各轴承进行补加脂。

4、停机时检查拉链机的头尾轮、输送链、上下导轨是否损坏。

5、观察输送链是否松动，对输送链松动的及时调整尾部的张紧丝杆。检查拉链机的各项保护是否正常工作，停机时检查下料

6、口是否有异物和筛网是否磨损。

1、熟料结粒性不好，熟料大块多。由于窑系统工况稳定性差，热工制度波动多，大块窑皮脱落频繁，使得进入篦冷机的大块料多，熟料块不能快速冷却或冷却不透，经熟料破碎机破碎后产生红料，出篦冷机熟料红块过多，造成熟料温度升高。

2、篦冷机操作上存在一定的问题。篦冷机篦床上的料层过薄或过后都会导致熟料冷却效果不好，出篦冷机的熟料温度偏高。当料层过薄时会造成冷却风短路，当料层过厚时，因风吹不透料层，冷却风量会急剧下降。

3、窑系统用风影响。生产中由于预热器系统结皮、窑内结圈及三次风闸板损坏等原因，造成窑内通风不好。窑内正压，此时被迫减少篦冷机风机风量，造成出篦冷机熟料温度偏高。

4、熟料产量过高。篦冷机设计冷却能力为2500t/d，按10%的富余量计算，达到2750 t/d是能够满足要求的，但过高的熟料产量使得篦冷机的冷却能力显得不足，冷却能力下降，造成出篦冷机的熟料温度偏高。

5、保证余热发电AQC炉进口温度的影响。为保证余热发电AQC炉进口温度，提高系统的发电量，在操作上使得篦冷机后段料层偏厚，用风量偏低，使熟料在中、低温阶段冷却效果差，造成出篦冷机的熟料温度高。

熟料温度高的危害：

1、对熟料破碎机、辊压机的影响。正常情况下，熟料破碎机、辊压机轴承正常温度应在50℃，但因为熟料温度过高，热通过轴的传导直至轴承，造成轴承温度高达70℃以上，不得已增加冷却风机或循环水进行冷却降温，严重时会因轴承温度急剧上升，造成设备跳停，影响系统的安全稳定运行。同时熟料温度过高还会造成，破碎机边衬板变形，影响转子安全运转，严重时造成设备停机。

2、对熟料拉链机的影响。因普通钢材的强度与温度的关系造成反比，及温度越高，强度越低。过高的温度会使输送机的热疲劳损耗加剧，使用寿命缩短。熟料输送机由于输送的熟料温度高，造成裙板及中间的站板大多发生变形脆化，使其使用寿命受到明显影响。

3、对胶带输送机的影响。熟料从熟料库底出库到水泥磨入料提升机均采用皮带输送，皮带的耐热温度一般在150℃左右，如长时间使用温度高的熟料，将会大大降低皮带的使用寿命，降低设备的连续运转率。

4、对水泥质量及磨机台时的影响。粉磨系统温度高，一方面会导致部分石膏脱水影响到水泥质量及加大设备的疲劳损耗，另一方面对磨机台时产量也有较大的影响。由于随着磨内温度升高，细粉静电吸附效应增加，加重了磨内糊球、糊衬板、糊篦板现象，使过粉磨严重，水泥磨台时随之降低。

---------------------

5000t/d生产线工艺配置：回转窑Φ4.8×72m； 在线TTF预分解系统；TCFC 5500行进式稳流冷却机；EPIC-F3170燃烧器； 两台CLF18120辊压机终粉磨系统，MFB3873＋35风扫煤磨；配置一座9MW低温余热发电系统。

存在问题：投产后，熟料结料差、飞砂严重，熟料立升重在1120g/L左右；烟室结皮多，窑电流高，严重影响了窑的操作调整及产质量的发挥。同时因熟料结粒差、飞砂料严重，篦冷机冷却效果差，两侧经常出现“红河”现象，吨熟料发电量只有30KWh/t左右。细粉料加剧了窑头收尘管道、收尘设备磨损。粉料容易熟料输送料斗缝隙溢出，造成料斗输送链条磨损大和现场环境卫生差。  

针对此情况，笔者公司专们成立飞砂料治理小组，组织各部门讨论分析，对料、煤及操作的进行了相应的调整，熟料结粒达到了较好状态，窑系统各项技术经济指标得到提高。现就谈谈我公司的经验，供同行参考。  

1 原燃材料情况  

（1）笔者公司采用四组分配料，其原材料情况见表1。  

（2）入窑生料成份见表2。  

（3）熟料成分及熟料矿物组成见表3。  

（4）煤质情况：采用多家烟煤搭配使用，煤工业分析见表4。  

2 原因分析  

（1）笔者公司石灰石品质高，石灰石中杂质少，CaO含量平均达到53.94%。氧化镁含量低，平均在0.25%，硫、Cl碱含量低。石灰石分解温度要求较高，反应活性较差。一般情况，当石灰石中伴生有其它矿物和杂质，一般具有降低分解温度的作用，这是因为石灰石中SiO2、Al2O3、Fe2O3等增强了方解石的分解活性所至。  

（2）原料中硫氯碱等有害成分少，生料中碱含量低，MgO含量低，相对而言，煅烧中低共熔温度较高，液相粘度较大。

（3）煤供应点多，最多时达到六家供应商，搭配品种和比例变化大，煤质较差，煤质不稳定，受燃烧特性不同影响，煤粉存在明显的分级燃烧，造成烧成带火力强度不集中，煅烧温度难提高，副窑皮长、厚，烟室温度高，结皮增加，且因窑热工制度不稳定易长易掉，引起熟料结粒差。  

（4）工艺管理和操作：煤质变化快，调料很难到位，工艺调整频繁、很难找到平衡点。新建生产线，操作员对系统的熟悉、把控度不高，操作水平、操作思想存在差异，操作中窑产量、系统用风、窑速控制、篦冷机操作不统一，造成人为操作不稳引起窑系统热工制度不稳。  

（5）与质管部沟通不足，配合不好。当物料好烧窑况好后，配料管理人员有意控高KH、SM值，造成煅烧难度增加，窑况又变差，入窑物料成分控制的不稳定使得窑热工制度难以保持稳定。  

（6）采购与进厂原煤管理不协调。煤供应点过多，不同煤之间燃烧特性存在较大差异，单批煤一次供应量少，预均化堆料过程中，很验证保证搭配品种、比例的稳定。  

3 调整方案及解决措施  

（1）定期召开操作员交流会，统一操作思想，减少系统操作的不稳定性。根据阶段性窑况选定合适的窑喂料量，以稳产求高产，以限制生料最高喂料量来稳定用风、用煤量。操作上，保持高窑速，稳定篦冷机操作，适当减少窑内通风，提高二三次风温，同时，煤粉细度控制由原来的≤8.0%改为≤4.0%，减轻分级燃烧现象，提高煅烧温度。  

（2）改善物料易烧性。  

①我公司采用辊压机终粉磨系统，前期出磨生料细度控制指标为0.08mm筛余≥22.0%,0.2mm筛余≥4.0%，实际出磨细度在0.08mm筛余20.0%左,0.2mm筛余实际2.0%～3.0%,生料粗颗粒多，增加了煅烧难度，经过分析决定改控制指标为0.08mm≥18.0%,0.2mm≥1.5%～2.0%。  

②原燃料中含有镁、碱、硫等成分分多时，会增加液相量和降低液相表面张力，而煅烧过程中的液相量又与熟料化学成分和煅烧温度有关，配料方案选择与煅烧温度的匹配就显得十分必要。从表三和表四看，熟料KH值和SM值不高，熟料液相量正常，但MgO和SO3含量低，液相表面张力较高。经过一段时间的摸索、总结得出：在熟料KH值保持0.900～0.910范围， SM值和IM值下调控制过程中，只要窑况稳，熟料中游离氧化钙稳定在1.0%左右，熟料强度不降反升，且熟料结粒良好，熟料立升重有明显增加。根据这一现象，最终定在KH＝0.900～0.910,SM＝2.10左右,IM＝1.35～1.45,熟料液相量在27%～28%，物料易烧，熟料结粒良好，升重由之前的平均1120g/L，增加到1200 g/L，熟料强度3d保持在30 MPa～33 MPa，28d强度保持在60～64MPa,改进后熟料成分入矿物组成见表5。  

（3）重抓原煤采购与原煤均化管理。因生料中碱含量低，对进厂原煤的硫含量进行控制，确保合理的硫碱比控制（总结出原煤中全硫在1.2%以下时，烟室结皮少；减少煤供应商和增加每批煤的供应量，按堆场空间与消耗量做好煤进厂计划，利于增加煤的搭配比例稳定和延长同一比例煤的使用周期，利于配料稳定及煅烧操作调整，稳定窑系统热工制度。  

（4）加强现场管理，加强结皮清理和系统漏风治理。  

（5）与质管部及时沟通，跟踪好煤料变化，减少生料成分的波动。  

4 取得的效果  

经过上述措施改进后，窑系统运行良好，熟料结粒致密，熟料立升重在1200至1300范围，窑电流由平均850A降至750A左右各项技术经济指标明显改善，见表6。  

5 结束语  

配料方案选择必须根据原燃材料情况作调整，同时配料方案又要与煅烧制度相适应。窑系统热工制度的稳定离不开“五个稳定”。要想保持熟料结粒良好，一是要保持配料合理稳定，确保一定液相量、液相粘度和液相表面张力；二是窑操作要稳定，三班操作必须统一，以稳产求高产，找到窑系统的平衡点，寻求煅烧成本最低化；三是管理，各部门的沟通与协调，各环节的工作围绕一个目标开展，即为窑系统稳定运行提供条件为前提，各管理环节形成有效合力，窑产质量才能发挥最佳效应。  

车票夹

拉链头：金色，椭圆形，要刻字，字的样式如图，字要凹进去。拉链头尺寸10x25mm

拉链装饰锁扣链条样式：如图，颜色：金色，长度：200MM。链条顶端带两个环，一个圆环：内径约10mm。另一个是蟹扣。链条的另一端靠近拉链部分也带一个环（样式如图，尺寸同圆环，）这个环是要直接固定在拉链鼻上的。

拉链位置：如图，拉链样式：如图，起鼓拉链，3号圈式拉链，拉链金属扣鼻为金色。

拉链装饰锁扣链条要采用能过捡针机的金属材料。

锁扣链条由圆环-链条-圆环 组成。

蟹扣

整个车票夹不能用PVC材料加工。票夹主面料用2-A 794 #39

内衬面料：PU，金色尼龙塔丝绒。

票夹正面：用一块面料缝制，无拼接，但有一道明线（也叫收口压线）（表示包面对称） 正面尺寸如图。

票夹背面：样式如图，有一个口袋+一个月票贴。口袋设计尺寸为54Hx86WMM。正好能放进票卡，而又不紧巴。所有打板都是这个尺寸。透明月票贴材料选用 PP 尺寸 69x43mm 圆角。

原产国内标（made in china) 要夹缝在票夹的内侧。

方框内备注

票夹主面料为：2-A 794 # 39

内衬面料：PU 金色尼龙塔丝绒。

票夹正面贴衬：材料为聚氨酸脂 厚度：3mm

透明月票贴：材料：PP 要透明度好的。

拉链：3号圈式拉链，与票夹面料顺色。

拉链扣鼻：金色

拉链装饰锁扣链条样式：圆环--链条-圆环

蟹扣

原产国内标：材料为纤维。

包装：先用OPP袋（一个个）封好，然后再装纸箱。

因为本人以前在国内也是干这一行的，我知道接个订单不容易，尤其是日本订单，要求特细。所以，这个忙我肯定要帮！

希望能对楼主有所帮助！有不明之处，还可追问。

1、对颜色较浅的机器油渍，可用汽油刷洗，然后在衣物油污处的上下各垫一张吸墨纸或布用熨斗熨烫，使油进一步蒸发，被纸或布吸收， 这样反复换纸或布多次熨烫，直到油污全都被吸尽为止。最后用洗涤剂洗涤，再用清水漂洗干净。 对颜色较深的机器油渍，必须用优质汽油漂洗，然后再用吸墨纸或布熨烫吸收，最后再用温水冲洗干净。

2、粉笔去除机油污迹法：衣服沾染上机油时，应立即涂上粉笔粉末，过一会儿用刷子刷去，再按1∶10的比例将洗衣粉调入水中，浸洗搓揉，就能完全去除机油污迹。绢布应改用痱子粉。

3、木屑去除油迹法：衣服沾上了机械油，可用木屑拌洗衣粉，反复揉搓，然后用清水漂净。