工程证明书

有人问到“调速电机和减速电机之间有何区别?”，所以我将对调速电机和减速电机二者进行比较分析。下面是我为你整理的减速机和电机的区别，供大家阅览!减速机语电机的区别 什么是减速电机： 是指减速机和电机(马达)的集成体。这种集成体通常也可称为齿轮马达或齿轮电机。通常由专业的减速机生产厂，进行集成组装好后，与电机一体成套供货。 减速电机是一种动力传达的机构，在应用上需要较高扭矩以及不需要太高转速的地方都用的到它。例如：输送带，搅拌机，卷扬机，拍板机，自动化专用机……而且随着工业的发展和工厂的自动化，其利用减速机的需求量日益成长。通常减速的方法有很多，但最常用的方法是以齿轮来减速，可以缩小占用空间及降低成本，所以也有人称减速机为齿轮箱(GearBox)。根据以上描叙您应该清楚的分清减速电机与调速电机的区别了吧。 什么是变速电机： 简单地说，是一种旋转式机器,它将电能转变为机械能,它主要包括一个用以产生磁场的电磁铁绕组或分布的定子绕组和一个旋转电枢或转子,其导线中有电流通过并受磁场的作用而使转动,这些机器中有些类型可作电动机用,也可作发电机用。 变速电机是把工频电源(50Hz或60Hz)变换成各种频率的交流电源，以实现电机的变速运行的设备，其中控制电路完成对主电路的控制，整流电路将交流电变换成直流电，直流中间电路对整流电路的输出进行平滑滤波，逆变电路将直流电再逆成交流电。对于如矢量控制变频器这种需要大量运算的变频器来说，有时还需要一个进行转矩计算的CPU以及一些相应的电路。变频调速是通过改变电机定子绕组供电的频率来达到调速的目的。 析几种常见减速机的区别 减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩。它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。减速器的种类繁多： 按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器 按照传动级数不同可分为单级和多级减速器 按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥-圆柱齿轮减速器 按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器 今天我们就来分析一下常见的几种减速机的区别。 1转向箱 转向箱又名换向器、转向器，是一种动力传达机构，是减速机中的一个系列，在工业领域有很广泛的应用。 转向箱有单轴、双横轴、单纵轴，双纵轴可选。速比1:1、1.5:1、2:1、2.5:1、3:1、4:1、5:1全部为实际传动比。转向箱可以正反运转，低速或高速传动平稳。转向箱当速比不是1:1时，横轴输入、纵轴输出为减速，纵轴输入、横轴输出为增速。 机壳：高刚性FC-25铸铁铸造 齿轮：齿轮采用优质高纯净度合金刚20CrMnTiH渗碳淬火，及研磨而成 主轴：轴类采用合金刚调质、高悬重负荷能力 轴承：配备重负荷能力的滚锥轴承 油封：双封唇片的油封、兼具防尘及防漏油的能力 润滑：适当的润滑油使用，可以发挥转向箱的效率，并提高其运转的寿命。 2行星减速机 在减速机家族中，行星减速机以其体积小，传动效率高，减速范围广，精度高等诸多优点，而被广泛应用于伺服、步进、直流等传动系统中。其作用就是在保证精密传动的前提下，主要被用来降低转速增大扭矩和降低负载/电机的转动惯量比。当电机和减速机间装配时同心度保证的非常好时，电机输出轴承受的仅仅是转动力，运转时也会很平滑。 然而不同心时，输出轴要承受来自于减速机输入端的径向力，这个径向力长期作用将会使电机输出轴被迫弯曲，而且弯曲的方向随着输出轴转动不断变化。输出轴每转动一周，横向力的方向变化360度。如果同心度的误差较大时，该径向力使电机输出轴温度升高，其金属结构不断被破坏，最后该径向力将会超出电机输出轴所能承受的径向力，最后导致驱动电机输出轴折断。当同心度的误差越大时，驱动电机输出轴折断的时间越短。 在驱动电机输出轴折断的同时，减速机输入端同样也会承受来自于电机方面的径向力，如果这个径向力同时超出了二者所能承受的最大径向负荷的话，其结果也会导致减速机输入端产生变形甚至断裂。因此，在装配时保证同心度至关重要! 直观上讲，如果电机轴和减速机输入端同心，那么电机和减速机间的配合就会很紧密，它们之间的接触面紧紧相连，而装配时如果不同心，那么它们间的接触面之间就会有间隙。 同样，减速机的输出轴也有折断或弯曲现象发生，其原因与驱动电机的断轴原因相同。但减速机的出力是驱动电机出力和减速比之积，相对于电机来讲出力更大，故减速机输出轴更易被折断。因此，用户在使用减速机时，对其输出端装配同心度的保证也应十分注意!除了由于减速机输出端装配同心度不好，而造成的减速机断轴以外，减速机的输出轴如果折断，不外乎以下几点原因。 首先，错误的选型致使所配减速机出力不够。有些用户在选型时，误认为只要所选减速机的额定输出扭矩满足工作要求就可以了，其实不然，一是所配电机额定输出扭矩乘上减速比，得到的数值原则上要小于产品样本提供的相近减速机的额定输出扭矩，二是同时还要考虑其驱动电机的过载能力及实际中所需最大工作扭矩。理论上，用户所需最大工作扭矩一定要小于减速机额定输出扭矩的2倍。尤其是有些应用场合必须严格遵守这一准则，这不仅是对减速机里面齿轮的保护，更主要的是避免减速机的输出轴就被扭断。 这主要是因为，如果设备安装有问题，减速机的输出轴及其负载被卡住了，这时驱动电机的过载能力依然会使其不断加大出力，进而，可能使减速机的输出轴承受的力超过其额定输出扭矩的2倍而扭断减速机的输出轴。其次，在加速和减速的过程中，减速机输出轴所承受瞬间的扭矩如果超过了其额定输出扭矩的2倍，并且这种加速和减速又过于频繁，那么最终也会使减速机断轴。 3摆线针轮减速机 特点： 1)高速比和高效率单级传动，就能达到1：87的减速比，效率在90%以上，如果采用多级传动，减速比更大 2)结构紧凑体积小由于采用了行星传动原理，输入轴输出轴在同一轴心线上，使其机型获得尽可能小的尺寸 3)运转平稳噪声低摆线针齿啮合齿数较多，重叠系数大以及具有机件平衡的机理，使振动和噪声限制在最小程度 4)使用可靠、寿命长因主要零件采用高碳铬钢材料，经淬火处理(HRC58～62)获得高强度，并且，部分传动接触采用了滚动摩擦，所以经久耐用寿命长 5)设计合理，维修方便，容易分解安装，最少零件个数以及简单的润滑，使摆线针轮减速机深受用户的信赖。 4SB针轮摆线减速机 SB针轮摆线减速机是在摆线针轮减速器的基础上重新设计的一种传动装置，摆线减速机广泛用于石油、化工、轻工、纺织、食品、塑料、制药、陶瓷、印染、冶金、矿山、烟草、造纸、制革、木工、电子仪表、玻璃、环保等输送线、流水线、等机械设备领域中，SB针轮摆线减速器的结构与特点如下： 1)SB针轮摆线减速机采用一个针齿轮与一个内摆线轮和一个外摆线轮同时啮合，实现减速传动，省去了普通摆线针轮减速器必不可少的等角速W输出机构 2)结构简单紧凑，整机零部件数比普通减速器减少20%～30%，制造工艺简化，成本低 3)传动比i=-z3/2(z3为外摆线轮齿数)，可以0.5进级4)效率高，单级传动整机效率达90%～96%5)SB针轮摆线减速机多齿啮合，承载能力较高，运转平稳，噪声低。 5行星摆线针轮减速机 行星摆线针轮减速机是一种应用行星传动原理，采用摆线针对啮合机构，其结构紧凑、新颖的减带机。可广泛应用于化工、陶瓷、矿山、起重、运输等设备中。 其优点：效率高、寿命长、运转平稳、减带范围大，单级减速时速比1/9-1/87种速比，双级减速时1/101-1/7569二十多种速比。根据需要，还可更多级组合减速。 行星摆线针轮减速机根据用户要求，可匹配调速电机、制动电机、防爆电机、普通Y系列电机等。根据减速机机座号的大小匹配不同功率的电机，(0.04kw)-75kw不等。 6三环减速机 三环减速机是一种先进的平动式传动机械减速机，它被广泛应用于矿山、冶金、石油、化工、橡胶、工程机械、起重运输以及轻工等众多领域。具有大扭距、运行平稳、传动比大、过载性能好等优点，一般可替代齿轮行星减速机、摆线针轮减速机、多级圆柱齿轮减速机等使用。 其基本形式是由一根低速轴和二根高速轴及三片传动环板构成，各轴均平行配置，相同的二根高速轴带动三片传动环板呈120度相位差作平面运动，传动环板内圈与低速轴的外圈内接，通过齿与齿或针销与齿相咬合，形成大传动比各轴的轴端可以单独同时传输动力。 三环式传动机构自成体系，按基本型的单级传动，利用增加高速与低速轴的数量或变更其相互位置，构成若干派生型单级传动可以串联成多级传动。 7电动葫芦减速机 电动葫芦减速机构采用三级外齿合斜齿轮传动机构，齿轮及齿轮轴均由高强度合金钢制成，并经过热处理，强度高，耐磨性好，传动轴用滚动轴承支承，齿轮由密封于减速机箱内的润滑油润滑。 猜你喜欢： 1. 减速器实训心得体会2. 电机公司简介的格式3. 大功率设备软启动的方式及优缺点比较4. 设备部门月工作总结与思路5. 磨齿机技术论文(2)6. 什么是倒角机7. 高杆灯安装技术论文8. 2017焦化厂实习报告范文(2)

包装机械根据包装物与包装材料的供给方式，可分为全自动包装机械及半自动包装机械；若按包装物的使用范围划分，可分为通用包装机、兼用包装机及专用包装机；而依包装种类可分为个包装机、内包装机及外包装机等。用于加工包装材料和容器的包装机械包括复合材料加工机械、制袋机械、塑料中空容器加工机械等。

包装机械是包装工业的一大门类产品，它给行业提供必要的技术设备，以完成所要求的产品包装工艺过程。

包装设备包括合成包装材料制造、印刷和容器成型等工序的机械和设备，是将原料经加工、印刷、成型等转换成包装容器的机器。该类设备大多数是成套生产线，与工艺和原料关系十分密。

机械行业的主要产品包括以下12类：

⑴、农业机械：拖拉机、播种机、收割机械等。

⑵、重型矿山机械：冶金机械、矿山机械、起重机械、装卸机械、工矿车辆、水泥设备、窑炉设备等。

⑶、工程机械：叉车、铲土运输机械、压实机械、混凝土机械等。

⑷、石化通用机械：石油钻采机械、炼油机械、化工机械、泵、风机、阀门、气体压缩机、制冷空调机械、造纸机械、印刷机械、塑料加工机械、制药机械等。

⑸、电工机械：发电机械、变压器、电动机、高低压开关、电线电缆、蓄电池、电焊机、家用电器等。

⑹、机床：金属切削机床、锻压机械、铸造机械、木工机械等。

⑺、汽车：载货汽车、公路客车、轿车、改装汽车、摩托车等。

⑻、仪器仪表：自动化仪表、电工仪器仪表、光学仪器、成分分析仪、汽车仪器仪表、电料装备、电教设备、照相机等。

⑼、基础机械：轴承、液压件、密封件、粉末冶金制品、标准紧固件、工业链条、齿轮、模具等。

⑽、包装机械：包装机、装箱机、输送机等。

⑾、环保机械：水污染防治设备、大气污染防治设备、固体废物处理设备等。

⑿、其他机械。

冲压设备

冲压设备必须具备以下安全设施：

⒈冲压设备上应有铭牌、各种操作指示、安全与警告性指示；

⒉电源接线应规范，设备的电缆不应有损伤，防止老化；

⒊冲压设备上的配电箱门锁应带钥匙，开门自动切断电源；

⒋单次、连续、脚踏冲压等操作的转换应采用带钥匙锁定的转换开关；

⒌冲压设备单次行程操作时，不得出现连续冲压行程；

⒍对选用连续行程操作时，应在操作过程中设有预控动作环节；

⒎冲压设备上必须有紧急停止按钮，并应能自锁；

⒏脚踏操作与手操作间应具有连锁控制；

⒐对露于机身外和机身顶部的传动齿轮、皮带轮、飞轮、杠杆等传动零部件，均应装设防护罩；

⒑脚踏操作装置采用脚踏板式，以脚踏进行电气开关控制，并能自动复位；

⒒脚踏板的上部及两侧应有防护罩，踏板应防滑；

⒓冲压设备必须具有防止手进入模具闭合区的安全防护措施，使用单位应根据冲压设备种类、生产产品工件形状等不同情况，采取自动进出料、加装安全防护装置、安全模具及使用取送料专用工具等冲压作业安全措施。

定期对电气系统的三项试验（保护接地、绝缘、耐压试验），进行测试，并有测试报告。

每台冲压设备都应取得《冲压设备安全准用证》，并在有效期内。

特种设备

特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆。特种设备包括其所用的材料、附属的安全附件、安全保护装置和与安全保护装置相关的设施。

锅炉是指利用各种燃料、电或者其他能源，将所盛装的液体加热到一定的参数，并承载一定压力的密闭设备，其范围规定为容积大于或者等于30L的承压蒸汽锅炉；出口水压大于或者等于0.1MPa（表压），且额定功率大于或者等于0.1MW的承压热水锅炉；有机热载体锅炉。

压力容器是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0.2MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于1.0MPa·L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱等。

压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。

电梯是指动力驱动，利用沿刚性导轨运行的箱体或者沿固定线路运行的梯级（踏步），进行升降或者平行运送人、货物的机电设备，包括载人（货）电梯、自动扶梯、自动人行道等。

起重机械是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机；额定起重量大于或者等于1t，且提升高度大于或者等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。

客运索道是指动力驱动，利用柔性绳索牵引箱体等运载工具运送人员的机电设备，包括客运架空索道、客运缆车、客运拖牵索道等。

大型游乐设施是指用于经营目的，承载乘客游乐的设施，其范围规定为设计最大运行线速度大于或者等于2m/s，或者运行高度距地面高于或者等于2m的载人大型游乐设施。

场（厂）内专用机动车辆是指除道路交通、农用车辆以外仅在工厂厂区、旅游景区、游乐场所等特定区域使用的专用机动车辆。

结构

机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等多种伤害。其主要危险部位如下：

⑴、旋转部件和成切线运动部件间的咬合处，如动力传输皮带和皮带轮、链条和链轮、齿条和齿轮等。

⑵、旋转的轴，包括连接器、心轴、卡盘、丝杠和杆等。

金属刨床

金属刨床

⑶、旋转的凸块和孔处。含有凸块或空洞的旋转部件是很危险的，如风扇叶、凸轮、飞轮等。

⑷、对向旋转部件的咬合处，如齿轮、混合辊等。

⑸、旋转部件和固定部件的咬合处，如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无防护开口外壳搅拌装置等。

⑹、接近类型，如锻锤的锤体、动力压力机的滑枕等。

⑺、通过类型，如金属刨床的工作台及其床身、剪切机的刀刃等。

⑻、单向滑动部件，如带锯边缘的齿、砂带磨光机的研磨颗粒、凸式运动带等。

⑼、旋转部件与滑动之间，如某些平板印刷机面上的机构、纺织机床等。

一，项目概述：

1.1项目名称：首钢京唐钢铁厂，焦化项目炼焦炉的炉本体管道安装工程。

1.2工程建设地点：唐山市曹妃甸工业区首钢京唐钢铁厂。

1.3管道建设内容：焦炉的身体加热煤气管道，冷凝水排水渠道，在除碳空气导管，气管沿屋顶设置的天然气管道。管道的最大厚度为10mm，和的最大直径1820毫米。焦炉煤气主管道DN900×10120.81米长，高炉煤气电源DN1800×10122.41米的长度

其次，根据用于制备

2.1施工图纸

2.2现行国家，行业标准和规范：

2.2.1 GB50235-97“工业金属管道工程施工及验收规范”

2.2.2 GB50236-98“现场设备，工业管道焊接工程施工及验收

2.2.3“管道设备和平台自动扶梯涂料的技术要求”JNBJ-02-04-95

2.2.4气体安全条例“工业企业”GB6222-86

2.2.5“工业设备及管道绝热工程施工及验收规范”GBJ126-89

三，施工准备

3.1技术文件准备：

3.1.1图纸会审建设规划和焊接工艺评定

3.1.2焊接管道图图的编制。确定现场安装，生活和预制管段。

3.1.3根据管线图，平面布置图，流程图，技术交底，编制建设规划。

3.2管道技术人员根据所需处理的配件（如：手肘，压制三通）列出详细的清单，并提交它的专业处理厂管加工的数字，一个良好的焊接地图及相关文件的准备。

架设的钢平台，在现场20×10米的3.3，因此，本集团的管道和连接。

3.4施工材料准备：党的划分提供材料的供应范围由甲方向乙方领用，运输到施工现场，由建设单位提供的材料包括消费，提出了材料的应用计划，及时采购到位。

3.5建筑工人准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力资源计划见附件）。

3.6施工设备的准备：根据现场施工条件，工程机械（建筑设备见附件）合理组织管道安装。

四，施工措施

4.1管道施工和安装程序，如下图所示

4.2材料与图书馆和检查：

4.2.1当所有的材料出库必须要求它的外观设计，数量，规格，尺寸，型号，检查，检查，如果有问题，不能使用，并通知供应商单位要及时返回。

4.2.2所有建筑材料，必须报监理工程师检查合格后，报关，报验，可用于建设。

4.2.3所有的管和管件出库的检查，根据管道的规定的构成要素与项目有关的身份，以及沿着管轴的多种材料，颜色，和规格列出指示流水线由片材料，标准编号（GB9948，GB/T8163等）。

4.2.4小管件，管件标准，材料及规格型号分类摆放在货架上，招牌标识。

4.2.5施工队实行限额发物资供应中挑选一个线图严格按照（联合行号）。

4.3阀门的检验：

4.3.1阀门的外观，大小，型号规格及设计要求，工作压力大，性能符合要求的，必须符合设计要求，外壳外观应光滑，清洁，无砂眼，裂纹等缺陷阀门开关的灵活性，指示正确的，并已合格证书（包括的阀测试证书）。

4.3.2阀后的压力测试方法，不合格者不能使用。

4.3.3安全阀的开启压力必须按照设计文件进行调试调节器的压力应该是稳定的，每个的安全阀打开和关闭测试应不小于3倍。

4.4管道生锈，腐蚀

5.4.1加热的气体管道安装，两次底漆Y53-1红丹油性防锈漆，适用于面漆C04-42醇酸磁漆两次，煤气管道涂层黄褐色，梯子，平台，各种支架，吊架，基涂覆驼灰的颜色标准代码Y01，栏杆画棕黄色的颜色代码Y07。

5.4.2地下室焦炉煤气管道每一个连接的支管，水平管漆两种颜色，绿色，红色交替涂刷

鼓风炉气体连接分支管漆每个用于红，绿两种颜色交替刷牙

4.5管材生产

4.5.1消隐处理的设备和基础设施已经到位前的实际测量，测得的数据产生。

4.5.2管段和封闭管段，应选择安装的处理封闭管段长度应实地测量。

4.5.3消隐管移植工作以及确定，以确保材料的可追溯性马克的一端的管材料绝不应钢，标准号开始。

4.5.4切管使用的砂轮的切割表面是干净的和光滑的，以确保焊接质量。保持在管内的切割时，必须除去异物。

4.5.5如果碳素钢管切割砂轮切割机和氧 - 乙炔火焰切割端倾斜偏差△应该管的外径不超过1％，并不得超过3mm，见下图：

4.5.6切割和抛光不锈钢管，钢管，砂轮和特殊规定，不能用于碳钢管道施工，反之亦然。

4.5.7槽准备：管道连接，焊接坡口焊接规范文件，中，低压管道坡口类型I和V，见下文射线机，角磨机抛光金属光泽附近10毫米的凹槽内。

4.5.8管道组之前的接口内的内部和外部表面为25mm的污垢，油，防锈清洗用钢丝刷或拖把碎片清除管。预制和安装不是封闭的管段，临时消隐板，应添加入配管，以避免碎屑。

4.5.9管段组。管配对应测量在的中心200毫米远离的界面的平坦度（如下所示）。

当管子公称直径小于100mm，允许偏差值α为1mm，但管子公称直径大于或等于到100mm的总长度时，允许的偏差值，α为2毫米的偏差值不得超过10毫米。管道连接应与一个强大的对手，再加上局部垫或加多垫的方式，以消除接口端面的间隙，倾斜，错口或不同的心脏缺陷。在连续的管道安装，必须及时喷嘴关闭。

4.5.10认真的图片仔细地考虑和安排分支口环焊缝口的管道预制和现场安装位置

衣架的间距应不小于50mm所需的热处理的焊缝距离支吊架的宽度不小于5倍的焊缝，应不小于100mm。

4.5.11管生产应以质量控制和安装的要求ID（管道号，焊缝号和焊工数量）。

4.5.12生产成品管段应该是内部的清洁和及时的封闭的喷嘴，以确保清洁的管。特别是，所有的工程喷嘴都必须在安装前关闭，以确保密封安装现场的管道进入100％。

4.6管道处理

4.6.1切管

的公称直径DN≤50中的低压的碳钢管的机械切割（如更新切割机），DN>50钢管氧 - 乙炔火焰切割。

B铸铁管钢锯，月牙挤压切割。

C管材切割表面应光滑，无裂纹，重皮，毛刺，凹凸，缩口，夹渣，氧化铁针，手术切口平面倾斜的直径偏差为1％，但不得超过3毫米。

4.6.2弯头生产

下表提供了一肘的规定，应根据设计图纸，设计没有明确要求：

弯头的最小弯曲半径表

最小弯曲半径的管类弯头

在低压力钢管弯曲3.5DW中

冷形成4.0DW

镇压弯曲1.0DW

焊接弯曲DN>250 1.0DW

？DN≦250 1.5DW

注：公称通径DN，DW外径。

b当被加热时，该管的温度上升缓慢，均匀，以确保管的热量通过，并防止燃烧和渗碳体。

4.6.3螺纹加工（在低压管）

一个套丝或扭曲板加工。

b螺纹加工时间：DN <32毫米为1?2倍，DN = 32?50 2?3倍，DN>50毫米的3倍。

频繁加油的C线设置的过程中，开始从过去的1/3长度的模具应逐步放松，从而形成锥状。

D主题要端正，清晰，完整，光滑，无毛刺，乱丝，断丝，缺乏线总长度不得超过10％的全长度的线程。

e处理，受力均匀，外壳需要很长手柄套丝。

4.6.4管件加工

设计要求，设计，加工设计，没有要求根据以下要求。

焊接弯头节数表

？？弯头度

含量的90度，60度，45度，30度

第2222年底

中间部分211 /

注：DN>400毫米的部分的数量增加，但不小于50mm的最小宽度的内部。

焊接弯头尺寸偏差表

周边偏差DN>1000≤±6毫米

DN≤1000≤±4毫米

端面与??垂直中心线偏差≤1％DW和不超过3毫米

椭圆B焊接：异型管≤1％DW≤5毫米的。

?焊接三通支管垂直偏差不是其高度为1％和不超过3毫米。

4.7管道焊接

4.7.1定位焊焊焊接和安装夹具，材料的选择和工艺措施，与正式焊接要求。

4.7.2墙壁的错边量：

相同的壁厚的管材，错误的一边的内壁上≤2毫米大于2mm的管的壁厚不同，按照GB50235-97第4.2.4节规定的。

4.7.3≥两个对焊中心DN的表面之间的距离为150mm，DN <150,1≥DW（管直径）上的直的部分。

4.7.4焊缝距离L≥100毫米的转弯处的弯曲点和L≥DW。

4.7.5纵向焊缝管应放置在便于维修的位置，而不是在底部。

4.7.6工艺管道和管道清洗要求，以及相关氩弧焊焊接钢管焊接后不容易清理。

4.7.7 DN≥400管道及管件焊接到内部的后盖焊接的焊缝根部应予以执行。

4.8管道法兰连接

4.8.1凸缘与管道焊接，凸缘端面管中心线应垂直偏差DN≤300mm时，允许偏差为1毫米，当DN>300时，允许偏差为2毫米。

4.8.2管子插入从密封表面的凸缘的距离为：L =（1/2至2/3δ），δ为翼缘厚度。

4.8.3凸缘连接螺栓应该是相同的规格，安装方向，对称的，均匀的，法兰连接紧固应保持平行偏差不大于1.5％的外径的凸缘。不超过2mm，具有较强的紧凑型螺栓消除歪斜，法兰连接应保持在同一轴线上，其螺栓螺丝孔可以保证自由渗透。

4.8.4法兰垫片，螺栓，螺母，根据情况需要，涂有石墨粉末，二硫化钼润滑脂，石墨，石油。

4.9螺纹连接

在连接不同的媒体渠道，选择一个合适的填料喷嘴下连接，厚白漆和亚麻。

螺纹连接点：

4.9.1使用合格的管钳在结束的管螺纹连接之前把填充物，然后一次性加载紧不倒带装紧后留下的，针尾注填料不得挤入管腔外，推螺纹外面的填料要删除。

4.9.2甘油调合剂的氧化铅，必须使用在十分钟内，各种填料的线程可以只使用一次，对于拆卸重组应该重填料。

4.10管道安装

？之前安装的管道，管道到位的方法困难的地方在人的情况下，汽车吊或其他辅助设备（如环链电动葫芦，国产车，篮，脚手架等），使进入玩的地方。

？？管道的安装应符合下列条件：

？？管道相关的土建工程，经检查合格，满足安装要求。

？？b和的管道连接装置正在寻找合格固定完成。

？？必须完成的过程中管道安装前清洁和腐蚀等。

e管材，管件和阀门已经过检查并有相关的技术文档。

易管材，管件和阀门的设计验证，内部干净的碎片不存在。

？4.10.1除了碳空气导管安装

管道连接：DN≤50mm的氧 - 乙炔气焊，DN≤50mm的焊接钢管可用于螺纹连接。 DN>50毫米的无缝钢管焊接连接。

壳体的b分支管应该是干管顶部或侧访问，便于施工，分支管的角度和常用的干管连接90,60,30,15应位于管通过在墙壁或地板。

C安装时，要注意一致的坡跟设计或规范。

e屋顶，抗蚀剂的壁部分的管道必须在连接后至600度的烤箱温度。

易管材的压力测试，使用液压压力试验，强度试验PS = 1.5P，P = 0.8MPA，测试时间为10分钟。在30分钟内无渗漏为合格气密性试验压力Ps = P气密性试验压力不下降。

4.10.2炉加热管安装

一个分配费用标高，中心线极限偏差为±5mm，分支管道中心线和中心距极限偏差为±3mm。

B支管件从主管标准的方式挑选出支管开口负责排版布局，以避免交叉焊孔直径大于支管的外径不超过5mm支管插入深度不主管大于3mm。

C主要水平的支管的法兰和垂直公差的1/500。歧管法兰应该是在同一平面内，高度误差是小于5mm。

e燃气管加工，生产和煤油渗透测试执行中严格按照设计和规范要求。

E的水平管的主管焊接变形控制，确保焊接工艺。

f水平管和交换的公鸡顶面标高中心线严格的控制，以确保交换的传输的正常运行。

克的加热气体管道冷凝水排放管的要求：

的冷凝水排放管和排气管被固定在根据现场的实际情况。

安装的冷凝水排水管坡度为6每1000名。

h加热煤气管道安装前现场核查后的梁底标高焊接，扁钢的长度，和B值？的衣架，根据实际情况进行调整。

我DN600人孔，人孔盖处理的要求。

管部的外径的圆周的允许的公差为±3mm，和筒段需要圆度公差是小于1％，DN（DN标称直径筒部分公众）。沙井管道内气体是相同的，并在气体管道压力测试的压力测试的要求。所有焊缝应连接到焊缝，焊缝高度为焊件的最大厚度。井盖处理，使密封表面有划痕，裂缝，收缩毛孔，疤痕，毛刺等缺陷减少的强度和严密性。井盖之间两个相邻螺栓弦长允许偏差±0.6毫米，弦长偏差不超过±1mm？之间的任何两个螺栓孔。

?天然气管道安装调整公鸡和交流公鸡的整体压力测试，检查调节旋塞和交换公鸡交替打开和关闭阀芯旋转三种状态中的压力试验，试验介质禁止水，压缩空气（测试）测试压力API598-96标准。

大于0.4kgf/cm2的平均公鸡公鸡的最大工作压力，强度试验压力PS = 1.25P最大工作压力小于0.4kgf/cm2的公鸡，一个0.5 kgf/cm2压力测试旋塞密封面可以涂酸性润滑油，3分钟没有泄漏资格。

4.10.3阀门安装

阀门安装前应检查填料压盖螺栓须有足够的调整幅度。

b法兰或螺纹连接阀应安装在闭合状态。

C气体系统阀门100％的压力测试。

e对接阀门与管道连接，以确保焊接质量，确保内部清洗，焊接阀门开度，以防止过热变形。

E由设计检查的类型和按介质的流量，以确定阀的安装方向，在水平管中，一般应安装在阀杆的上半部分的范围内（魔杖）致动的阀的轴线之间的角度杆不应该大于30度时，其接头应能灵活转动，热位移阀驱动杆应的补偿措施。

？

？

f阀应灵活调整操作和传输，精确地指出，铸铁阀门应安装在避免强大的连接或用力不均造成的损害。

克阀的安装，你必须按下列规定执行：

1）检查垂直度，倾斜，应予纠正。

2）调整投入试运行的安全阀门与管道的条件下，应及时调整。

3）最后的调整，应该是系统的安全阀，开启和回座压力应符合设计要求。

4）调整安全阀的工作压力不泄漏，有资格的印章，并填写记录。

4.10.4管道进行检查和清洁

或隐藏管道安装前应对管道系统的强度和气密性试验，进行试验的物种和试验压力按设计或规范内容的各种媒体管道安装。之前的测试，良好的加固和隔离措施，如校验和良好的压力表。

停止后水压试验的要求：强度试验压力管到干净的水和空气，排在测试过程中提升慢的试验压力（1.5P）观察10分钟，没有变形是合格的视觉泄漏。后强度的压力测试，压力降至气密性试验压力（P），进行了全面检查，无泄漏为合格！

B压力测试要求：使用试验介质为压缩空气，水压强度试验应逐步提高，首先升至试验压力的50％（1.15p），并没有发现任何泄漏和异常前的试验压力的10％提高每级调节器3分钟，5分钟，以测试压力调节器，一个合格的无泄漏和视觉不变形传承的设计压力涂上肥皂水稳压30分钟，无泄漏的气密性试验合格后强度试验。

?管道清洗：用清水冲洗液体管道，天然气管道通入空气，蒸汽管道蒸汽吹扫。

D水中冲洗，系统最大可能的流量或不小于1.5m / s的流量，直到在入口处的出口视觉上保持一致的合格的颜色和透明度。

?气体净化：用白色或白色油漆涂用空气吹洗，目标考核的出口，如在5分钟内检查无锈，灰尘，湿度，和其他污物是合格的，管道煤气，先用空气吹扫被清除的气体，然后才投入使用，大口径管道采用手工清洗。

F蒸汽清洗：清除安装支架活动支架进行检查。确认，然后再清洗。缓慢升温，温暖的管内，加热1小时吹扫后，然后自然冷却至室温，然后加热时，加热管恒温器第二吹扫，以及等等，一般少于两次，然后检查吹扫合格时，放置在排气口刨表面光滑的铝靶板，刨光板锈，污垢或铝的目标板造成明显的影响疤痕超过10点，每个点是小于1mm。

4.11支架的制作与安装

？4.11.1管道支架必须进行按照与托架图生产和安装。

？？4.11.2管道支架的开口应用程序台钻钻孔，禁止直接使用气体保护焊的开口。

？支（吊）4.11.3管，支架，耳预制场批量生产的要求，在支架上的编号。的所有管道支撑的固定形式狂奔。

4.11.4管热位移吊架应垂直安装。管热位移，起吊点应设在相反方向的位移（如图所示），位移值被确定，根据设计图纸。两相对的热位移或位移值？从管道不得使用相同的热潮。

？

？

？

？

4.11.5导向支架或滑动支架的滑动面应清洁，平整，不得有歪斜和卡纸。从支承面中心的安装位置偏移的位移相反的方向（如图所示），一个偏移量的1/2的位移的值。

？

？

？

？

4.11.6管道安装，原则上应使用临时支，吊架。如使用临时支吊架，不得与官方的支持和吊架位置冲突，并应清楚地标明，应删除临时支架，管道安装和隔离后，必须是不锈钢和碳钢。

4.11.7管道安装，应单独检查的支吊架设计图纸的形状和位置。

4.11.8热位移的管道，运行时的热负荷，应进行下列检查和调整，及时的支持和衣架：

一个可移动的支持方向的位移，位移价值导向性能应符合设计要求

B管支持，需要焊接不脱落

C安装支架应安装在坚实可靠的

D弹簧吊架的安装标高和弹簧的工作负荷应符合设计要求

?可调节支架的位置应调整到适合。

管道施工的质量保证体系

5.1建立和完善现场质量保证体系。为了确保工程进度的管道建设，管道建设质量的项目开始之前，必须建立高效的运输佐的质量保证体系，如下图所示：

？

5.2积极配合施工单位，监理单位的监督检查，严格检查必须不雅。重点以下链接控制工作。

5.2.1工程材料验收

5.2.2管道防腐检测

5.2.3焊接工艺和焊接工艺评定

5.2.4焊接合格率控制

5.2.5管道试压检查

5.3每道工序之间的过渡过程中不合格的产品流入下道工序是严格禁止的

5.3.1管件，阀门，管道等工程材料用于工程建设，严禁不合格的。

5.3.2预制安装产品，必须经相关的质量检验人员或专业工程师检查，确认合格后，安装和建设。

5.3.3对于不合格的配件组，不得进行焊接工作，焊接不合格，应清除压力测试，压力测试失败，未油漆，保温等过程。

5.3.4施工过程中必须加强对这项工作的自检的施工队伍，严格的检验系统（自我检查，互检，交接检），以确保每一步的合格产品。

？？5.4建立现场工程材料和成品保护系统。

5.4.1场建立了两个库房，小件从财政部领，管件，阀门等材料必须输入该网站的两个库房登记，托管。

5.4.2管规格堆放整齐，吊牌标识，而不锈钢材料不得接近碳钢材料。堆叠，应放置在专门搭设脚手架或枕木。为了避免腐蚀的不锈钢凝胶放置在场景中，不锈钢管堆叠，彩条布，遮阳布覆盖。

5.4.3弯头，预制安装前内部碎片彻底清洗，所有的端部的管段绷带入配管部，以防止碎屑。

5.4.4不锈钢螺栓安装应用的二硫化钼，以防止燃烧的螺栓紧固螺栓时碳钢螺栓安装，油脂，以防止生锈的螺栓。

？？5.5压力管道，应该建立一个系统检查的专用设备。

5.5.1压力管道施工时，应报告当地政府机构登记的部门负责。

5.5.2在任何时候接受政府专业机构的监督和检查。

？？5.6建立了工艺管道焊接的质量保证体系。

5.6.1焊接人员的资格，现场设施 - 必须持有有效证件职位

5.6.2焊接工人现场实际考试，经考试合格后方可上岗

5.6.3焊接工艺合格率评估和控制

5.6.4焊接工程师，焊接质量检查人员进行现场指导，检查

5.6.5焊接检验，测试。

？偏差为5.7管道安装必须符合有关规定，工业金属管道工程施工及验收规范“GB50235-97或业主。

第六，安全和文明施工

安全组织见下图：

？

？

？

？

？

？

？

？

6.1安全性措施

6.1.1严格执行项目部的职业健康，安全，环保系统，为建筑工人交底施工前负责人应确定之前，任何建设工作。

6.1.2施工工作区和生产区应设置警示标志和标牌，工作区域应具备夜间施工照明。在指定区域内作业的建筑工人被严格禁止进入其他地区。

6.1.3施工工人劳动保险礼服的建设用具摆放整齐，消防通道不得占用，影响其他设备的正常生产，建筑垃圾应带走，应不影响设备的现场看。

6.1.4施工作业必须严格执行业主的安全用火，用电，水，动土，并进入设备操作管理和审批制度，办理工作票，作业前。

6.1.5使用照明应使用安全电压电线应绝缘，使用手??持式电动工具的漏电保护器。不要乱动现场的阀门和电源开关。

6.1.6高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。不得采用低使用安全带挂（部），

红，严禁用绳子绑在腰部的安全带腰部以下水平。禁止在同一垂直

直方向向上和向下的同时高空作业。

6.1.7在密闭空间工作前，后登记的人员，工具，材料的库存，防止遗漏和错位。

6.1.8热作施工前必须申请的门票，同时双方监护。

6.1.9机动车接入设备必须戴防火罩，只有在按照规定的路线运行。

6.1.10焊接电路应连接到焊件，线和次级线绝缘必须是完整的，无裂纹，与其他设备可以不重叠。地漏，井盖都感到关闭，以防止火花落入较低的水井。污油池口必须关闭。

6.1.11高温作业和炎热的工作之前，仔细检查条件是否发生变化，并可能保持更比一个火，它是安全的

工作或离开。高空焊接工作，在地面设置的监狱发生火灾，消防设备。

6.1.12脚手架符合国家有关规定和标准的要求。工作前仔细检查操作人员的操作平台是坚实的，坚固的，无论是在安全性措施落实。

6.1.13高处作业人员不能站在坚实的结构（如石棉，木条等）的工作不是坐在平台上，孔洞边缘，躺着休息通道内或安全网。在安全设施的情况下，非走在屋顶桁架，桁架，而不是一个固定的部件或??工作。

6.1.14特殊工种证书，各种不同类型的工作，遵守安全规程，这方面的工作。

6.1.15起重机通道保持畅通的乘车站位于形成了坚实的。

6.1.16的升降Shengsuo嘉定期检查，保持其完整性。起重统一的指挥，一个明确的信号，指挥人员和司机应遵守的原则，不挂。

6.1.17高空作业人员，以满足的爬升要求，为了提升工作。该饮料的工作人员不能进入施工现场。

仅供参考

一、工程概况：

1.1 工程名称：首钢京唐钢铁厂一期焦化工程A焦炉本体区管道安装工程 。

1.2 工程地点：唐山市曹妃甸工业区首钢京唐钢铁厂。

1.3 管道主要施工内容为：A焦炉本体加热煤气管道、冷凝液排水管道、除炭空气管道、沿炉顶集气管布置煤气管道。管道的最大壁厚为10mm，最大直径为1820mm 。其中焦炉煤气主管道为DN900×10全长120.81米，高炉煤气主管道为DN1800×10全长122.41米

二、编制依据

2.1 施工图纸

2.2 现行的国家、行业标准、规范：

2.2.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.2.2 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.2.3 《管道设备及平台扶梯涂漆技术规定》JNBJ-02-04-95

2.2.4 《工业企业煤气安全规程》GB6222-86

2.2.5 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

三、施工准备

3.1 技术文件准备：

3.1.1 图纸会审、施工方案编制及焊接工艺评定；

3.1.2 根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号。

3.1.3 根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划。

3.2管道技术人员根据编制好的焊口图和相关文件将图中需进行加工的管件（如：弯管、压制三通等）列出详细的清单并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。

3.3在现场搭设钢平台20×10m一座,以便管道的组对与连接。

3.4 施工材料准备：与甲方划分好各自的供货范围，由甲方提供的材料，向甲方申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。

3.5 施工人员准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表） 。

3.6 施工机具准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）。

四、施工措施

4.1 管道施工安装程序如下图

4.2 材料进出库及检验：

4.2.1 所有材料出库时都必须按设计的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。

4.2.2 所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。

4.2.3 所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。

4.2.4 对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌标识。

4.2.5 对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。

4.3 阀门检验：

4.3.1 阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活， 指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。

4.3.2 阀门进场后须进行压力试验,不合格者不予以使用。

4.3.3 安全阀必须按照设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

4.4管道的除锈、防腐

5.4.1 加热煤气管道安装后，先涂底漆Y53-1红丹油性防锈漆两遍，再涂面漆C04-42醇酸磁漆两遍，其中煤气管道涂黄褐色，梯子平台、各种支架、吊架、底座涂驼灰色，色标代号Y01；栏杆涂棕黄色，色标代号Y07。

5.4.2地下室焦炉煤气管道各连接支管、横排管油漆为绿、红两种颜色交替涂刷；

　高炉煤气各连接支管油漆为红、绿两种颜色交替涂刷；

4.5 管道制作

4.5.1 下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行制作。

4.5.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

4.5.3 下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。

4.5.4 切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。

4.5.5 如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图：

4.5.6切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。

4.5.7坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见下图，用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。

4.5.8 管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。

4.5.9管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图）。

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。

4.5.10 认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、

吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。

4.5.11管道制作应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。

4.5.12 制作完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保管道进入安装现场封口率为100%。

4.6 管道加工

4.6.1 管子切割

a 公称直径DN≤50的中低压碳素钢管采用机械法切割（如型材切割机），DN＞50的钢管采用氧-乙炔焰切割。

b 铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割。

c 管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁销等，切口平面倾斜偏差为管径的1%，但不得超过3mm。

4.6.2 弯管制作

a弯管制作应根据设计图纸要求制作，设计无明确要求时，可按下表规定：

弯管最小弯曲半径表

管子类别 弯管制作方式 最小弯曲半径

中、低压钢管 热弯 3.5DW

冷弯 4.0DW

压制弯 1.0DW

焊制弯 DN＞250 1.0DW

DN≦250 1.5DW

注：DN为公称直径，DW为外径。

b 管子加热时，升温度缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。

4.6.3 螺纹加工（中、低压管道）

a 采用套丝机或绞板加工。

b 螺纹加工次数：DN＜32mm为1～2次，DN=32～50为2～3次，DN＞50mm为3次。

c 套丝过程中经常加油，从最后的1/3长度处起，板牙应逐渐放松，以便形成锥状。

d 螺纹应端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10%。

e 加工时，用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。

4.6.4 管件加工

设计有要求时按设计图加工、设计无要求时按以下要求。

a焊接弯头的节数表

弯头度数

内容 90度 60度 45度 30度

端节 2 2 2 2

中间节 2 1 1 /

注：DN＞400mm时，可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。

焊制弯头主要尺寸偏差表

周长偏差 DN＞1000 ≤±6mm

DN≤1000 ≤±4mm

端面与中心线垂直偏差 ≤1%DW且不大于3mm

b 焊制异型管的椭圆度≤1%DW且≤5mm。

c 焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度1%，且不大于3mm。

4.7 管道焊接

4.7.1 点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的材料及工艺措施与正式焊接要求相同。

4.7.2 管壁错边量的要求：

相同壁厚管道，内壁错边量≤2mm；不同壁厚管道超过2mm时，按GB50235-97第4.2.4条规定执行。

4.7.3 直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150mm，DN＜150，1≥DW（管外径）。

4.7.4 焊缝距离弯管起弯点L≥100mm且L≥DW。

4.7.5 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置且不宜在底部。

4.7.6 工艺管道及管内清洁要求较高，且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。

4.7.7 DN≥400的管道和管件焊制时，对其内侧焊缝根部应实施封底焊。

4.8管道法兰连接

4.8.1 法兰与管道焊接时，法兰端面与管子中心线应垂直，其偏差为DN≤300mm时，允许偏差为1mm，当DN＞300时，允许偏差为2mm。

4.8.2 管子插入法兰内距离密封面的距离为：L=（1/2~2/3δ），δ为法兰厚度。

4.8.3 法兰连接用的螺栓应为同一规格，安装方向一致，紧固对称、均匀，法兰连接应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%。且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜，法兰连接应保持同一轴线，其螺孔能保证螺栓自由穿入。

4.8.4 法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。

4.9 螺纹连接

连接前根据不同介质的管道，选用合适的填料，下喷管连接用厚白漆和麻丝。

螺纹连接要点：

4.9.1 选用合格的管子钳，连接前在管端螺纹外面敷上填料，然后一次性装紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾，注意填料不得挤入管腔内，挤到螺纹外面的填料要清除掉。

4.9.2 一氧化铅甘油调合剂需在十分钟内用完，各种填料的螺纹里只能使用一次，若需拆卸重新组装时，则应重换填料。

4.10 管道安装

管道安装前，其管道就位方法在人力就位有困难的情况下，采用汽车吊或其它辅 助机具（如链葫芦、自制手推车、吊篮、脚手架等）使其进场就位。

管道安装应具备下列条件：

a与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。

b与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

c必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐。

d管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件。

e管子、管件及阀门已按设计核对无误，内部已清理干净，不存杂物。

4.10.1 除碳空气管道安装

a管道连接：DN≤50mm氧-乙炔焊接，但DN≤50mm的焊接钢管可采用螺纹连接。DN＞50mm的无缝钢管采用电焊连接。

b支管应从干管上部或侧面接出，为便于施工，支管与干管连接的角度一般采用90、60、30、15等，管道穿过墙壁或楼板时均应设套管。

c 安装时，注意坡度与设计或规范相符。

d 炉顶、抵抗墙部位的管道必须在烘炉温度达600度以后连接。

e 管道试压采用水压试压，强度试验Ps=1.5P，P=0.8Mpa，试验时间为10分钟。严密性试验压力Ps=P，严密性试验30分钟内压力不降或无渗漏为合格。

4.10.2 炉下加热管道安装

a 分配主管标高、中心线的极限偏差均为±5mm，支管中心线及中心距离的极限偏差均为±3mm。

b 支管应自主管的标准管件三通接出，支管在主管上开孔前应排版布置，避免出现交叉焊缝，开孔直径大于支管外径不超过5mm，支管插入主管深度不大于3mm。

c 主、支管法兰的水平度及垂直度公差为1/500。各支管法兰应在同一平面，高度误差不大于5mm。

d 煤气管加工、制作及煤油渗透试验严格按设计及规范要求执行。

e 横排管主管焊接变形的控制，以焊接工艺保证。

f 横排管和交换旋塞顶面标高、中心线按图纸要求严格控制，以保证交换传动装置的正常运行。

g 加热煤气管道冷凝液排放管要求：

各冷凝液排放管及放散管根据现场实际情况加以固定。

各冷凝液排放管安装坡度为6‰。

h 加热煤气管道安装前需现场核实梁底标高后再进行焊接，吊架的扁钢长度及B值可根据现场实际情况调整。

i DN600的人孔及人孔盖加工要求。

筒节外径周长允许公差为±3mm，筒节要求圆度公差小于1%DN（DN为筒节公称直径）。人孔试压与所在煤气管道的要求相同,且与所在煤气管道一起试压。所有焊缝应为连接焊缝，焊缝高度为被焊件最大厚度。人孔盖的加工密封面不允许有划痕、裂纹、气孔、斑疤、毛刺及其它降低强度和严密性的缺陷。人孔盖相邻两螺栓间的弦长允许偏差为±0.6mm，任意两螺栓孔间弦长偏差不超过±1mm。

j煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞与交换旋塞进行交替开闭和阀芯的转动的三种状态检查，试验介质用压缩空气（禁止用水试验），试验压力按API598-96标准执行。

对于一般旋塞最大工作压力大于0.4kgf/cm2的旋塞，强度试验压力ps=1.25p，最大工作压力小于0.4kgf/cm2的旋塞，以0.5 kgf/cm2的压力进行试验，旋塞密封面可涂非酸性润滑油，在3分钟内无渗漏现象为合格。

4.10.3 阀门安装

a阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。

b法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

c煤气系统阀门100%试压。

d对焊阀门与管道连接焊缝保证质量，保证内部清洁，焊接时阀门开启，防止过热变形。

e按设计核对型号，并按介质流向的确定其安装方向，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半范围内；阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活，有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。

f 阀门操作及传动装置应调整灵活、指示准确，安装铸铁阀门时应避免因强力连接或受力不均引起的损伤。

g 安全阀安装时，必须按下列规定：

1) 检查其垂直度，有倾斜时应校正。

2) 调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调较。

3) 安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计规定。

4) 安全阀经调整后在工作压力下不泄漏，合格后得作铅封，并填写记录。

4.10.4 管道试验与清扫

管道安装完毕后或隐蔽前应对管道系统进行强度和严密性试验，其试验种类及试验压力按设计或规范规定执行，见上述各种介质管道安装内容。试验前，做好加固及隔离措施，校验好压力表等工作。

a水压试验要求：强度试验时将管道内注入清洁水，并将空气排尽，试验过程中升压应缓慢，达试验压力（1.5p）后停压10分钟观察，以无泄漏、目测无变形为合格。强度试压合格后，将压力降至气密性试验的压力(p)，进行全面检查无泄漏为合格！

b 气压试验要求：采用压缩空气为试验介质，气压强度试验应逐级升压，首先升至试验压力（1.15p）的50%，观察无泄漏及异常现象后再按试验压力的10%升压，每级稳压3分钟，达试验压力后稳压5分钟，以无泄漏及目测无变形等合格；强度试验合格后降至设计压力，用涂肥皂水方法检查，稳压30分钟，无泄漏则气密性试验合格。

c 管道清扫：液体管道应用水冲洗，气体管道用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。

d水冲洗时，以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行，直至出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

e气体吹扫：用空气吹扫时，在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格，煤气管道先用空气吹扫投入使用前必须用煤气进行吹扫，大口径管道采用人工清扫。

f 蒸汽吹扫：吹扫前对固定支架、活动支架进行检查。确认无误后方可清扫。吹扫时称缓慢升温、暖管且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温、暖管恒温进行第二次吹扫，如此反复，一般不少于两次，然后检查置于排气口处的刨光板或表面光洁的铝靶板，若刨光板上无铁锈、脏物或铝靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1mm时合格。

4.11 支架制作与安装

4.11.1 管道支架必须按照支架图进行制作、安装。

4.11.2 管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔。

4.11.3管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。

4.11.4无热位移的管道，其吊架应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如下图），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

4.11.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/2。

4.11.6管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。

4.11.7管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。

4.11.8有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

a 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；

b 管托按要求焊接，不得脱落；

c 固定支架应安装牢固可靠；

d 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；

e 可调支架的位置应调整合适。

五、管道施工质量保证体系

5.1建立健全现场质量保证体系。为在保证管道施工质量的同时确保管道施工进度，工程开始前必须建立起高效运zuo的质量保证体系，如下图:

5.2 积极配合建设单位、监理单位的监督检查工作；严格对必检点的检查。其中重 点做好以下环节的控制工作。

5.2.1 工程材料验收

5.2.2 管材防腐检验

5.2.3 焊接工艺规程及焊接工艺评定

5.2.4 焊接合格率控制

5.2.5 管道试压检查

5.3 做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序；

5.3.1 管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。

5.3.2 预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格 后，方可用于安装施工。

5.3.3 对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。

5.3.4 施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。

5.4 建立现场工程材料及成品保护体系。

5.4.1现场建立二级库房，材料从一级库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。

5.4.2对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时，宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好。

5.4.3 弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。

5.4.4 不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化钼，防止紧固螺栓时螺栓烧损；碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈。

5.5 对于压力管道，应建立特种设备受检体系。

5.5.1 压力管道施工前，应报当地政府机构主管部门登记。

5.5.2 随时接受政府专业机构监督检查。

5.6 建立工艺管道焊接质量保证体系。

5.6.1 现场施焊人员资格审查――必须持有效证件上岗；

5.6.2 焊接工人上岗前，现场实际操作考试，考试合格后方可上岗；

5.6.3 焊接过程合格率考核与控制；

5.6.4 焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；

5.6.5 焊口检查、试验。

5.7管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97或业主的相关规定。

六、安全文明施工

安全组织机构见下图:

6.1 安全措施

6.1.1 严格执行项目部“职业健康、安全、环境保护”制度，任何施工作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。

6.1.2 施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。

6.1.3 施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。

6.1.4 施工作业前必须严格执行业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业。

6.1.5所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。

6.1.6高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。安全带高挂（系）低用，不得采　

　用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂　

　直方向上下同时进行高空作业。

6.1.7 有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放。

6.1.8 施工动火前必须办理好相关的票证，同时得有甲乙双方监护人监护。

6.1.9 机动车辆进入装置必须戴好防火罩，只能按照规定路线行驶。

6.1.10电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。地漏及下水井盖处均用毛毡封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必须封闭。

6.1.11动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后

再工作或离开。高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备。

6.1.12脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。

6.1.13高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。在没有安全防护设施的条件下，严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。

6.1.14特殊工种要持证上岗，各工种要遵守本工种的安全操作规程。

6.1.15要保持吊车通道畅通，吊车站位处要平整，坚实。

6.1.16吊装用绳索卡具要经常检查，保持其完好性。吊装时要指挥统一，信号明确，指挥人员和司机要共同遵守“十不吊”原则。

6.1.17高空作业人员要符合登高要求后， 才能进行登高作业。任何人员酒后不能进入施工现场。