ge60收割机割台一边高一边低怎么办
检查割台与车连接处的销子是否松动,
割台是否变形。
收割机常见故障及排除
一、造成谷物联合收割机常见故障的原因
造成谷物联合收割机常见故障的原因，归纳起来，主要表现为四个方面：
1、机器零部件的正常磨损造成故障
2、事故性故障
3、维修、安装调整不正确在成的故障
4、作业中使用、调整不当造成的故障 作业中故障的表现形式有两种：一种故障造成停机，不能继续作业，必须立即排除故障，才能进行作业；另一种“故障”不造成停机，机器仍然可以继续进行作业，故障表现作业质量完全达不到农业技术要求，如脱粒不净，分离不彻底，清选不净等，大量籽粒排除机外，丰产了不丰收。出现这种故障的主要原因，是作业中使用调整不当和维修不规范，安装调整不正确造成的。
除正当磨损损坏造成故障外，其他原因引起的故障，只要驾驶员在工作中严格执行联合收割机使用操作规程，认真做好技术维护保养和作业中随作业环境的变化随时调整工作部件的技术状态时完全可以避免的。
熟悉机器的构造、零部件的作用和工作原理是排除故障的基础。
故障分析和排除应采取先易后难、先外后内、先简后繁、先头后尾、先低压后高压的方法。避免盲目乱拆乱卸。
联合收割机械常见故障及其排除 一、收割台常见故障及其排除
不同类型的联合收割机其割台常见故障大同小异 1、割台前部堆积谷物
（1）割台推运器与其底面的间隙太大推运器叶片抓不住谷物，不能及时推进，造成谷物堆积。排除方法是将推运器向下调整减小间隙。
（2）拔禾轮转速太低向推运器运送谷物的能力过低，谷物不能及时被推运器推送抓取。排除方法是适当提高拔禾轮转速
（3）拔禾轮位置太高、太偏前谷物被割后过早脱离了拔禾轮的推送作用，倒在割台前方，不能及时被推运器抓取而形成堆积。排除方法是将拔禾轮下降并向后移。
（4）割下的谷物短而稀少谷物层薄，推运器无法抓取，排除方法是提高机器的前进速度或降低割茬高度。
2、拔禾轮打落籽粒太多（损失较大）
（1）拔禾轮转速太高对禾杆的冲击力太大，造成落粒。排除方法是降低转速。 （2）拔禾轮的位置太高打击穗头造成落粒。排除方法是降低拔禾轮的高度。
（3）拔禾轮的位置太靠前谷物在被切割前收到拨板或弹齿的重复打击而造成落粒。排除方法是将拔禾轮后移 3、拔禾轮挑带禾秆
（1）拔禾轮位置太低使拨板和弹齿打在谷物的重心之下，造成挑带禾秆。
（2）拔禾轮的位置太偏后使弹齿于割台推运器叶片的距离过小而引起挑带禾杆、排除方法是将拔禾轮适当前移。
（3）拔禾轮弹齿后倾角度太大造成回带。排除方法是调整弹齿角度，减小向后倾斜的角度、 4、谷物向前倾倒
（1）机器前进速度太高使拔禾轮前推谷物。排除方法是降低机器的速度。 （2）拔禾轮的转速太低使谷物向前冲倒。排除方法提高拨禾轮的转速。
（3）切割器（ ）土或间隙太大谷物不能被顺利切割而向前推到。排除方法是停车清理切割器，调整切割器间隙。
（4）割刀驱动机构出现故障使割刀停止运转排除方法是立即停车检修。 5、割台推运器堵塞
（1）推运器与割台底面的间隙太小挤压谷物以致堵塞。排除方法是将间隙调大。
（2）谷物层厚密、喂入过多而造成堵塞，排除方法降低机器前进速度或适当提高割茬高度、减小割幅。 6、漏割
（1）切割器技术状态不良如刀片刃口钝、有缺口，护刃器损坏等和装配调整不当都会在成漏割。排除方法是作业前按技术要求认真检修调整。
（2）谷物倒伏、拨禾轮调整不当或机器运行方向不对而造成漏割。排除方法是收割倒伏谷物时应根据谷物倒伏的程度和方向调整拨禾轮的前后、高低位置和弹齿的倾角，根据倒伏方向合理选择机器运行方向。实践证明，当小麦向机器前进方向的右侧倒伏，且倒伏方向与前进方向呈45°时；或机器前进方向与小麦倒伏方向相反（即逆割）时，漏割损失相对较小。 （3）作业中因停车而重新起步时切割速度低，推倒谷物，出现漏割。排除方法是先倒车，使切割器推出禾丛，待切割器速度稳定后再前进吃刀。
（4）拨禾轮的速度和机器前进速度的比值太低不仅不起拦禾作用，反而向前推禾，禾秆被切割器推倒而造成漏割。排除方法是提高拨禾轮的转速或适当降低机器的前进速度。 7、割刀阻塞
（1）遇到石头、木棍钢丝等障碍物立即停车并关闭发动机，清楚障碍物。 （2）割刀；间隙过大、塞草正确调整割刀间隙，防止塞草 （3）刀片或护刃器损坏应及时更换
（4）动刀片与定刀片配合位置不“对中”正确惊醒“对中”调整
（5）杂草过多，小麦潮湿，割茬过低，也会造成割刀阻塞排除方法是适当提高割茬高度。 8、谷物被架在割台推运器上喂入不畅
（1）机器前进速度太快作物太多，来不及喂入。排除方法是适当减低机器前进速度。 （2）偏心伸缩扒指伸出的最长位置偏低，排除方法是将扒指伸出的最长位置调整到推运器的前上方。
（3）拨禾轮离割台推运器太远，位置偏前，排除方法是向后调整拨禾轮。 二、脱粒部分常见故障及其排除 1、滚筒堵塞
（1）谷物潮湿，喂入量太大，最好缓期收割，或降低机器的前进速度
（2）滚筒转速太低谷物在脱粒间隙内停留的时间过长而引起堵塞。排除故障时，应先将发动机关闭，将脱粒机间隙调到做大，把堵塞物淘净后，将滚筒转速适当调高。 （3）脱粒间隙过小也是引起堵塞的原因，应当适当调大间隙。
（4）分离机构排料不畅导致逐稿轮返草也会引起滚筒堵塞。应调高逐杆器的挡帘，使其易于排料。 2、脱粒不净
（1）滚筒转速太低，冲击力小应适当调高转速
（2）脱粒间隙太大对被脱物的揉搓和梳刷作用降低。应将间隙调小。 （3）喂入量过大或喂入不均匀应降低机器的前进速度，改善喂入状况。 （4）脱粒元件严重磨损或变形应更换和修理 （5）被脱物过分潮湿、难脱应暂缓收割。 3、谷粒破碎太多
（1）滚筒转速太高应降低转速。
（2）脱粒间隙太小适当调大间隙
（3）喂入量过大应适当减小机器前进速度，以减小喂入量。 4、滚筒转动不平稳，或有异常响声 （1）脱粒装置内有堆积物应停机清除 （2）螺纹紧固件松动或脱落应停机检修 （3）滚筒失去平衡应重新平衡
三、分离和请选部分常见故障及其排除 1、排草中夹带籽粒偏多
（1）发动机未达到额定转速或联组带、脱谷带未张紧。检查油门是否到位，张紧联组带、脱谷带。
（2）板齿个人转速过低或栅格凹版前后“死区”堵塞，分离面积减小排除方法是提高板齿滚筒转速；清理栅格凹版前后“死区”堵塞
（3）喂入量偏大排除方法是减低机器前进速度或提高割茬高度；减小喂入量。 2、排除机外颖糠中籽粒过多
（1）筛片开度过小筛孔堵塞，气流难于通过，造成筛面上堆积物过多，将籽粒裹带推逐出机外。应将风量适当调大，气流吹到堆积物最多处；同时，清楚筛孔堵塞物，适当减小风量。（2）风量太大将籽粒同颖糠一起吹出。应适当减小风量。
（3）筛子的摆幅和频率不符合要求过大时籽粒没有来得及分离出来就被推逐出机外，而过小时则推送能力下降造成堆积，被清物层加厚，也会把籽粒裹带出机外。排除方法是应检查驱动皮带轮的工作半径是否正确，皮带的松紧度是否合适，连杆在曲柄上的铰连位置手否因紧固件松动而发生改变。
（4）喂入量太大碎茎秆过量，使筛子的负荷过大这时应适当降低机器的前进速度，适当调大脱粒间隙、调低脱粒速度。
（5）收割的作物成熟度太低、适度太大和夹杂的青杂草太多这时应等到适收期收割；对于过多的杂草，可通过适当提高割茬高度、减少杂草的进入量来解决。 3、粮箱里的籽粒不干净
（1）筛片开度太大应减小开度
（2）风量太小或风向不适合未能将轻杂物吹出。排除方法是加大风量，吧气流的吹出方向调整正确。
（3）喂入量太大。碎茎秆太多导致筛子的负荷过重，适当降低机器的前进速度或适当提高割茬高度，同时正确的调整脱粒度和脱粒间隙
（4）由于机器倾斜在成喂入的不均匀和被清物层的分布不均检查阶梯抖动板上的纵向隔条是否有缺损；有的清选筛上设置了纵向隔条，以防被清物滑向一侧，检查其是否有丢失缺损现象，有则给予修理。
4、杂余中颖糠和碎茎秆过多
（1）风量太小排除方法是应调高风扇的转速或加进风口，增大风量。 （2）尾筛的开度太大排除方法是应适当减小开度
（3）尾筛后段抬得过高使杂余内的颖糠和碎茎秆增多。排除方法是适当降低尾筛的后端。 5、复脱器堵塞
（1）安全离合器预紧扭矩贵校排除方法应停机清除堵塞物后，将安全离合器的预紧扭矩调整为规定值
（2）传动皮带打滑排除方法是应将其要求张紧。
（3）作物过于干燥，进入复脱器内的杂余过多排除方法是应适当减小尾筛的开度，加大其他筛的开度，加大风扇的风量，适当降低滚筒的转速。
用小麦联合收割机收割大豆，避免籽粒破损等问题的办法如下：
一、合理调整减少损失
1、控制割台损失。在大豆收获中，割台损失一般占总损失的80%以上。控制割台损失应从减少漏割、掉枝和炸荚3方面入手。
（1）减少漏割。现行垄距一般为65～70厘米，以3060型联合收割机为例，大豆挠性割台割幅为2．75米，每幅正好收割4垄，所以漏割的主要原因出在割茬高度上。割茬过低，易出现割台前集堆；割茬过高，易留“马耳茬”和切割底荚。大豆最低结荚高度一般为6～8厘米。因此控制割茬在4～6厘米内，就不会出现“马耳茬”。但有时易出现集堆现象，这时可将割台的底部拖板进行调整以减少集堆现象。
（2）减少抛枝、掉枝损失。抛枝主要是由于拨禾轮转速不当（太低或过高）造成的，作业时只要注意调整就能解决。掉枝主要是由于植株高低不一或倒伏植株造成，此时茎秆切断后，豆枝没有被拨进割台，垂直下落或横向倾倒被割刀2次切割后落入割台下。解决办法是适当调整拨禾轮高度或在喂入量允许的情况下提高车速。
（3）减少炸荚损失。减轻割刀对植株的冲击和拉扯，保证割刀锋利，割刀间隙符合要求；调整摆环箱传动带张紧度，防止因传动带打滑造成切割速度下降，影响切割质量；减轻拨禾轮对豆秆豆荚的打击和刮碰。收获早期豆枝含水率较高，拨禾轮转速可适当高些；晚期豆枝干燥，易出现炸荚，拨禾轮转速要低些。另外，尽量不让拨禾齿直接打击豆枝，应在拨禾轮上安装拨禾板。
2、减少机体损失
（1）控制裹粮损失。避免收获过于潮湿其籽粒水分超过19%时（植株弯曲不断）的作物，因为无论提高转速、调小间隙、增大风量都解决不了分离不清和豆壳裹夹豆粒的问题。
（2）控制未脱净损失。大豆脱粒是利用纹杆对豆荚的冲击、搓擦和挤压作用。滚筒和凹板对豆枝前半部以打击为主，后半部以揉搓、挤压为主，在此过程中有60%～90%的豆粒从凹板栅格中分离出去，因此影响脱粒质量的因素有脱粒滚筒的转速、脱粒间隙、作物情况和喂入情况。一般情况下，收获大豆时脱粒滚筒的转速可选用715r/min，分离滚筒的转速可选用608r/min，收获机前进速度为Ⅱ挡，用无级变速控制喂入量。（3）控制夹带损失。风扇的风量尽量调大，即提高风扇转速，同时将颖壳筛的开度调到最大，尾筛角度调高，这样可以减少大豆的夹带损失以及提高粮食的清洁率。
二、合理使用提高作业质量
1、降低破碎率。 降低大豆破碎率主要从以下几方面入手。
（1）适时收获。因为大豆在收获中经过拨禾、切割、输送、脱粒、清选以及出粮等多道工序，每道工序豆粒均受到揉搓和冲击，豆粒必须有足够的强度和硬度才不致破碎。豆粒太湿时硬度低，抗揉搓性能差，易被挤扁；豆粒过干时韧性差，强度低，不耐冲击，受高速打击容易破碎。
（2）正确选择脱粒滚筒转速和间隙。收获早期豆粒水分大，难脱净，应选用滚筒转速715r/min，入口间隙20～28厘米，出口间隙8～10厘米，左右两侧间隙应一致。早、中、晚收获期都要根据茎秆干湿度进行调整。收获晚期，豆枝干燥，易脱易碎，应选用脱粒滚筒转速500r/min，入口间隙28～35厘米，出口间隙10～16厘米。脱粒滚筒转速的选择应以脱净及不堵塞为原则，脱粒间隙应在保证分离出的豆秆中不夹带籽粒的前提条件下越大越好，这样的调整既能确保作物脱净，又能降低破碎率。
（3）正确调整喂入链耙、籽粒升运器、杂余升运器等刮板链条松紧度。过松，链条与链齿易磕碎豆粒。
（4）应尽量避免脱粒滚筒、复脱器、籽粒及杂余推运搅龙等输送部位的堵塞，以减少豆粒破碎。
2、减少大豆“泥花脸”。 收获大豆时要求割茬很低，偶尔操作不当，泥土便会进入割台，给大豆造成“泥花脸”。为此收获时应注意几点。
（1）应在干燥的状态下收获。因为土壤潮湿，豆枝上有霜或豆粒水分大，容易产生“泥花脸”。
（2）割刀后面装挡土板，使土块难以进入割台。
（3）及时清理割台、凹板或筛面上的泥土。
（4）在粮食升运器底部活门上加一些小孔（孔径不能大于空集4毫米），让进入机体的泥土从小孔漏出。
黄豆种植面积小的地方，多采用这种脱粒方法，即脱粒前将黄豆株放在脱粒场上摊开晾干，然后用连枷拍打脱粒。
2、磙压脱粒
目前应用最广泛的脱粒方法。脱粒时，把豆垛散开铺在脱粒场上，厚度在40厘米左右，经过短时间晾晒后，用畜力或轮式拖拉机牵拉磙子进行滚动镇压脱粒，并用杈子上下翻动。
3、机械脱粒。
用机械动力带动脱粒机进行脱粒。
联合收割机收获的大豆籽粒含水量一般在18%～20%左右，因此种子需要进行干燥处理。通常干燥处理分自然干燥处理和人工干燥处理。
（1）自然干燥。
将脱粒后的大豆摊放在事先准备好的晒场上进行晾晒。种子摊晒厚度一般在10厘米左右，种子含水量高时可适当薄一些，反之种子含水量不是很高时则应该适当厚一些。晾晒时应该经常翻动，使种子均匀地干燥。大约经过4～5天，当种子用牙咬能破碎时，含水量即降到贮藏的标准（含水量12%～13%左右）。
（2）人工干燥。
即利用干燥机进行干燥。种子在干燥室内铺放的厚度一般在40～50厘米，具体厚度因种子含水量而定。干燥温度一般在40～45℃，当种子含水量为18%时，经过5～6小时就可使含水量降低到12%～13%左右。
这个方式本身比较复杂，在经过一系列的专业处理之后，黄豆就可以被处理成豆粕。
第1步是进行脱粒操作。
大豆脱粒是一种操作简单和无副作用的方法。使用大豆脱粒设备可以使豆粕彻底脱粒。它能有效去除大豆原料中存在的杂质、水分及表面胶体等污染物。在加工过程中，大豆被用水浸泡一段时间后磨成豆浆或用蒸汽加热一段时间后达到脱粒条件。
第2步是进行水洗操作和浸泡操作。
水洗是处理好豆粕关键工序，也是检验豆粕质量的一个重要指标。水洗的目的是除去杂质并去除残留豆筋及不溶于水的有机物质。 浸出液是通过加热浓缩过滤去除黄豆中的杂质并将其完全溶解到水中。因此，通过加热浓缩过滤设备将浓缩好的大豆水添加到锅中浸泡。过滤过程中产生大量气泡。这有助于溶解豆蛋白中大量纤维蛋白酶。
第3步是粉碎操作和烘干操作。
在压榨过程中，大豆需要经过一系列加工程序，以去除大部分大豆中含有的有害物质，包括各种有害毒素，例如黄曲霉毒素和其他致癌物质和其他有害物质，然后将其粉碎和分离。 烘干前要对大豆进行除杂，干燥设备分为烘干机、冷凝机和热风炉三种类型。烘干设备采用多级蒸汽除杂和空气循环式除杂技术。，这种处理可以在较小的空间内进行并减少对环境中微生物和有害气体的影响。
最后，根据不同的豆粕可以制作不同的油，不同的豆粕，其压榨温度和密度不同。一般在120℃以下。所以，油料的精炼程度越高，油的质量就越好。油料经加热熔化后冷却到60℃以下，然后通过过滤脱色和过滤沉淀，去除部分杂质后得到澄清油。
赵青龙
脱粒工作是传统玉米生产的难题，人工脱粒不仅工作量大，而且效率低。随着农业机械化技术的不断提升，脱粒机被广泛应用，质量良好的脱粒机性能稳定，技术成熟，机械脱粒后的玉米籽粒便于深加工和储藏，有效保证了玉米生产工作的顺利进行。但在玉米脱粒机实际使用过程中，由于农民对机械原理和使用方法掌握不全面或操作不规范，容易出现籽粒破坏、机具损坏、效率低下甚至安全隐患等问题，影响了脱粒机的作业效果，因此，玉米脱粒机的规范使用是生产顺利进行的有效保证。
1 基本原理
收获后可脱粒的玉米由人工配合输送带实现喂入，喂入口位于整机上部，喂入后的玉米进入脱粒室中，因受到转子和滚筒的旋转撞击，籽粒会依次被剥落下来，现阶段的脱粒机多采用多次脱粒的方式保证籽粒的脱净率。玉米籽粒脱粒后由筛孔实现分离，剩余的玉米皮和玉米丝等杂物在风机的作用下排出，籽粒能够实现自动收集。
玉米脱粒机的主要动力装置是电机，通过电机转动带动脱粒滚筒和风机运转，能够实现玉米脱粒、筛选、除杂、收集的工作需求。在机械结构不断优化下，现阶段生产的玉米脱粒机机型更为小巧集成，且功能丰富合理，有效实现了高效率和低能耗，并节省占地空间，方便在农村地区使用。
2 存在的不足
(1)适应性和可靠性不足。受农机生产实际情况的制约，我国市场上生产的玉米脱粒机品质存在较大差异，尤其是为适应农村地区的实际情况，大多数脱粒机为小型农机，生产入门要求不高，导致机械仿制问题严重，很多机型存在粗制滥造问题，可靠性和适应能力都存在缺陷。
(2)售后服务较差。玉米脱粒机生产企业的良莠不齐导致其售后服务的专业性存在缺陷，很多脱粒机不仅故障频发，而且维修不及时，导致工作效率很低。加之缺乏统一的技术规范，农民自行修理存在购买零件困难的问题。
(3)技术优化较为缓慢。由于缺乏正规大厂的重视和系列产品研发，玉米脱粒机的产品理论基础较为薄弱，产品的后期跟进与技术改良缓慢，成熟机型产生较少。
3 使用注意事项
3. 1 安置与调试
(1)脱粒机的工作场地基本要求是地面平整，面积充足，且具备规定的电源。脱粒机安置时要注意其排杂出风口应顺着风向摆放，以免排杂不畅，同时在场地周围设置有效的防火设施。
(2)脱粒机安装要保证四脚平稳，设备不会产生晃动或明显振动，在停机状态下，检查脱粒机的零部件安装情况，确认关键部位固定可靠，转动部位运转灵活，并明确调整机构是否调整得当，安全设施是否齐全且有效，机器内无工具或其他杂物存留。
(3)脱粒机正式使用前，必须进行试运转和再次调试，通过机具空转查看滚筒、风机等是否存在运转不良、卡滞、异响等问题，确认无误可先少量添加玉米运转检查脱粒状态。
(4)脱粒机的操作人员要做好安全防护工作，长发人员应将头发扎起并用帽子包裹，脱粒过程所有工作人员均应佩戴口罩，并用衣物遮盖胳膊和腿部。
3. 2 脱粒工作实施注意事项
(1)在进行脱粒作业时，必须要按要求喂入玉米，喂入量不能过多，以避免脱粒不净或脱粒机运转负荷过高，导致粮食浪费或脱粒机故障问题的发生喂入量也不要过低，以免机具运转效率不足，资源浪费严重更应避免喂入不均匀，也就是玉米量时多时少，这不仅会导致工作效率低下，也会影响玉米脱净率。
(2)脱粒机工作时，应保证滚筒转速在规定范围内，通常情况下，脱粒滚筒运转速度越高，籽粒脱净率越高，同时也会导致破损率增加而脱粒滚筒运转速度越低，破损率相对较低，但籽粒脱净率越也随之降低。此外，滚筒的间隙也应根据玉米的含水率等多种因素综合考虑后，调整到适当范围内。
(3)要注意机具的休息与调整，通常情况下，脱粒机每工作 8 h 应进行停机修整，检查机具的润滑和磨损情况，发现磨损严重或其他原因失效的零件应及时更换。
(4)脱粒机使用过程中应密切关注机具状态，发现脱粒机运转异常应立即停机，检查并排除故障后方可继续进行脱粒作业。
4 保养注意事项
(1)脱粒工作完成后，应及时去除机具内部存留的玉米及其他杂物，检查是否有零件因机械运转产生松动，及时调整传动带和链条的张紧情况，并对其进行清理和保养。
(2)检查脱粒机安全防护设施是否齐全和安装可靠，发现丢失的应及时补充，对于开焊及损坏的机械部位应做到及时修复，必要的应进行防锈处理。
(3)要长期存放脱粒机时，应将脱粒机放置于干燥的库房或厂棚内，并适当用枕木将机体垫起，妥善遮盖，以免机器受潮、曝晒出现零件老化和腐蚀问题。
