钢丝绳的优点有哪些

1834年欧洲人奥鲁勃特发明了世界上第一根钢丝绳（光面钢丝绳），1939年建立的天津市第一钢丝绳厂是我国第一家金属制品企业，截至目前，我国已经生产和使用光面钢丝绳70余年1

钢丝绳的组成

钢丝

钢丝绳使用过程中需要承受交变载荷的作用，其使用性能查看图片

使用钢丝绳拉紧钢结构立柱，肯定是可以的，但是，钢丝绳只能提供拉紧力，不能提供支撑力，而钢结构即需要拉紧力也需要支撑力，这是要考虑的，钢丝绳主要品种有锰系磷化涂层钢丝绳，镀锌钢丝绳，不锈钢丝绳和涂塑钢丝绳。

钢框架—支撑体系具有良好的抗震性能和较大的抗侧刚度。

交叉支撑是轻型钢结构建筑中，用于屋顶、侧墙和山墙的标准支撑系统。

钢框架一中心支撑体系是高层钢结构常用的双重抗侧力体系的一种，作为一种经济、绿色、有效的抗震结构体系被应用于高层建筑结构中。

偏心支撑是相对于中心支撑而言的，即支撑杆件的轴线不是与梁和柱的轴线汇交于一点，而是专门留出一部分梁段作为耗能梁段，多用于抗震设防烈度较高的地区。

钢框架—支撑结构的设计规定

1、钢框架—支撑结构设计需要符合国家现行标准的相关规定，钢构高层的设计还需要符合国家现行行业标准《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99的规定。

2、钢构高层的中心支撑可以采用：十字交叉斜杆，人字形斜杆、单斜杆和V形斜杆体系；不能采用K形斜杆体系；中心支撑斜杆的轴线需要交汇于框架梁柱的轴线上。

3、偏心支撑框架中的支撑斜杆，需要至少有一端与梁连接，并且在支撑与梁交点与柱之间，或支撑同一跨内的另一支撑与梁交点之间形成消能梁段。

4、抗震等级为四级时，支撑可以使用拉杆设计，其长细比不能大于180拉杆设计的支撑需要同时设不同倾斜方向的两组单斜杆，并且每层不同倾斜方向单斜杆的截面面积在水平方向的投影面积之差不能大于10%。

零式战斗机是日本在二战时期的主力战斗机。而且不仅仅是零式战斗机，许多战斗机和运输机在机背上都有这样的钢绳，而且好多飞机还拥有不止一根。这根钢绳的作用其实有很多，首先就是对机身起一个加固的作用，能够防止飞机在进行大过载机动的时候机身稳定，不会解体。其次就是支撑钢丝绳的那根杆，实际上就是战斗机的天线，毕竟二战时期的飞机速度也来越快，所以使用无线电进行通信已经成为了刚需。最后就是有些飞机上的这根钢绳也是飞机尾部舵面控制的控制绳，让飞行员能够更好的对水平和垂直尾翼进行控制。

首先就是对机身起一个加固的作用，能够防止飞机在进行大过载机动的时候机身稳定，不会解体。而且零式战斗机的本身结构基本上是由金属骨架加上蒙皮组成的，重量非常轻，造成了零式战斗机的机动性能非常强大。但是正所谓成亦轻盈，败亦轻盈，过于单薄的机身也造成了这型飞机在进行高过载机动的时候，机身很容易承受不住。所以使用钢绳拉成三角形或者一字型可以对飞机的结构强度进行加强。

其次就是支撑钢丝绳的那根杆，实际上就是战斗机的天线，毕竟二战时期的飞机速度也来越快，所以使用无线电进行通信已经成为了刚需。而且在空中作战的时候，并不是各自为战，而是要通过长机和僚机进行配合作战才能发挥最大的功效。而且飞行中非常强大的气流也让无线电成为了每一架战斗机的刚需。

最后就是有些飞机上的这根钢绳也是飞机尾部舵面控制的控制绳，让飞行员能够更好的对水平和垂直尾翼进行控制。一般情况下，飞机的控制是由水平尾翼，副翼，襟翼和垂直尾翼进行控制，而且这几个机翼必须进行相互配合，才能够发挥出最大的功效。所以很多飞机干脆将钢绳外露，方便飞行员对飞机进行控制。反正钢绳那么细，被命中的几率实际上非常低。

中国的基础设施能力是世界上最好的之一。无论是铁路建设还是公路桥梁建设，我们中国制造从未让人失望。因此，许多外国施工队会虚心向我们学习。甚至一些国家过去也要求我们帮助修复桥梁和道路。事实上，钢丝绳在施工队伍的专业术语中被称为钢绞线，这是悬索桥最突出的特点。钢绞线起着非常强大的作用，它有能力承受桥梁本身的重量和过往车辆的重量。钢绞线将用于许多桥梁的建设。

首先，钢丝必须是桥梁专用钢丝。合格的钢丝经过表面热处理和拉拔后才能进行下一步操作。合格的钢丝还必须涂上一层“油漆”，可以是镀锌或合金材料。它的作用是使钢丝的韧性越来越强。钢丝绳基本加工完成后，就可以进入生产过程。钢丝需要经历三个最重要的过程:拉丝、绞线和合绳。小钢丝合成钢丝，小钢丝合成大钢丝。最后，将钢丝放入碟式分离机进行合绳。最终成品是钢绞线。

最终投入使用的钢绞线具有很强的抗拉能力，能够完全承受数千吨桥梁的重量。通常，承载所有钢丝绳的桥梁也被称为预应力桥梁。这座桥具有很强的抗压能力和足够的韧性，因此它可以抵御地震和台风等自然灾害。所有这一切的关键是起支撑作用的“钢丝”。

桥上的“钢丝”能够承受载荷的原因是因为它有一套非常完整的生产程序。最终产品也称为钢绞线。几十根钢绞线一起承受着这座桥的重量。

为确保基坑土方开挖施工的安全，基坑土方开挖遵循“开槽支撑、随挖 随撑、分层开挖、严禁超挖”的原则。在第一、二道支撑的土层开挖中，每 小段开挖宽度控制在6 米左右，每小段土方开挖在16 小时内完成，随即在8 小时内安装好该小段的支撑并施加预应力；在第三、四道支撑的土方开挖中， 每小段开挖宽度严格控制在 3 米左右，小段土方在 8 小时内开挖完成，随即 在8 小时内安装好该段的支撑并施加预应力。 一、施工安全技术措施： 1、基坑土方开挖遵循“开槽支撑、随挖随撑、分层开挖、严禁超挖”的 原则。土方开挖到各层钢管支撑底部时，及时施作钢管支撑。 3、基坑开挖过程中严禁超挖，坑底保留200-300mm 厚土层，由人工清挖， 以免扰动土体；基坑纵向放坡不得大于安全坡度（1:2.5），对暴露时间较长 或可能受暴雨冲刷的纵坡采用钢丝网水泥喷浆等坡面保护措施，严防纵向滑 坡。 4、基坑开挖后及时设臵坑内排水沟和集水井，防止坑底集水。开挖至标 高后立即进行基底检查，及时进行封底垫层施工。 5、确保施工机械在安全区域作业，设专人修整运输便道，提高使用效率。 6、机械开挖的同时辅以人工配合，特别是基底以上 30cm 的土层采用人 工开挖，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。 7、加强基坑稳定的观察和监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通 过监测反馈及时调整开挖程序。 8、基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成 事故。 二、一般安全要求： 1、基坑土方开挖前要做好排水处理，防止地表水、施工用水和生活废水 浸入施工现场，下大雨时，暂停土方施工。 2、挖土方应从上而下逐层放坡（1：2.5）挖掘，严禁采用掏挖的操作方 法。 3、基坑边沿设臵牢固栏杆。 4、夜间土方施工时，开挖范围内要有足够的照明。 5、基坑边1m 以内不得堆土、堆料、停放机具。 6、进入施工现场必须带好安全帽，扣好帽带。 7、严禁酒后4 小时内上班操作。 8、参加施工的作业人员事先必须检查身体，凡患有精神病、高血压、心 脏病、癫痫病及聋哑人等不能参加施工。 三、深基坑作业安全管理 （一）钢支撑施工 1、本明挖基坑主体结构的支撑为钢支撑。 2、钢管支撑采用直径分别为：φ600mm（δ=14mm）和φ609mm（δ=16mm） 两种规格；支撑形式分别采用直撑和斜撑两种。 3、支撑安装施工： 1）钢支撑安装前，先根据土方开挖的生产能力和进度配齐所需的钢支撑、 楔块、钢牛腿和垫块等，钢管支撑先在地面上进行预拼，检查钢支撑的平直 度和有无变形情况，检查钢支撑安装所需的吊装设备、焊接设备以及施加预 应轴力所需的组合千斤顶等设备的完好性，确保支撑安装作业能正常连续进 行。 2）基坑开挖到钢支撑设计底标高位臵后，先安装钢牛腿，在钢牛腿上安 装钢围檩并丈量应安装钢支撑的实际长度。 3）钢支撑先在地面上按实测长度进行预拼装，检查钢支撑的平直度和支 撑管接头连接的紧密性，经检查合格后用 25T 吊机采用两点吊装到基坑内， 保持钢支撑吊装过程中平稳无碰撞、支撑无变形。现场拼接支撑时两端支撑 中心线的偏心度控制在2cm 之内。 4）钢支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将支撑两端活络头拉出利用焊接 在钢支撑两端的7 字挂勾挂在钢围檩上，再将2 台100T 液压千斤顶放入活络 头顶压位臵，施加预应力采用组合千斤顶。施加预应力时应注意保持两端对 称同步进行，预加轴力达到设计值后在活络头子中锲紧垫块，并烧焊牢固， 然后回油松开千斤顶解开钢丝绳完成该根钢支撑的安装。施加预应力时应现 场作好记绿备查。直撑安装及施加预应力见下图。 地 连 墙 围檩 千斤顶 千斤顶 活络头 活络端头 钢管 钢楔 主体结构直撑吊装及预加轴力示意图 5、斜撑安装 斜撑与围护结构有一定的夹角，支撑管不能直接安装在钢围檩上，同时 支撑轴力将在纵向和横向产生分力，因此在围护桩上锚固膨胀螺栓并与钢围 檩焊接牢固，同时应将每一道钢围檩焊接成一个整体。基坑开挖前根据支撑 管与围护结构的夹角加工斜撑支座（斜撑支座的结构及加工详见相关交底 书），基坑开挖后将斜撑支座焊接在钢围檩上，然后将斜撑架设在支座上，斜 撑吊装及预应力施加作业同直撑施工。 8、内支撑体系安装施工要点 2）减少温度应力对预加轴力的影响，在气温较低的时候对钢管支撑施加 预应力。 3）钢管横撑的设臵时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时应分 段分层，严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度。 4）钢围囹及斜撑支座，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保 围 护 结 构 证支撑为轴心受力。 5）随着基坑开挖逐渐向下延深以及受下道支撑施加轴力的影响，上道支 撑的应力可能会减小，所以必须根据监测提供的压力值和现场的实际情况及 时进行复顶，直到达到设计要求。

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第一章 综合说明

一、工程概况：

工程基本概况：本工程位于空港物流加工区，交通便利。

本工程基坑工程开挖深度：3.5～7.5m。（开挖深度）

桩体的水泥掺量为20％，水灰比约1.5，采用强度等级为32.5MPa普通硅酸盐水泥，H型钢规格：采用700×300×13×24、500×200×10×16。

基坑围护SMW工法施工，采用850、650三轴动力搅拌装置、配备在JB160和DH558两台履带式桩机上，沿基坑围护结构轴线制作单排水泥土连续墙。桩顶设置帽梁，并加设混凝土与钢管支撑。减小支护桩的变形。

二、编制依据：

1.本工程基坑支护施工图

2.空客A320飞机总装线项目工程岩土工程勘察报告

3.相关规范及标准：

序号 规范名称 编号

1 建筑基坑支护技术规程 JGJ 120-99

2 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB 50202-2002

3 建筑地基处理技术规范 JGJ 79-2002

4 工程测量规范 GB 50026-93

第二章 现场施工条件

在施工前，施工现场应具备如下条件：

1.对施工场区及其周围的各种管线，如上、下水管、电线电缆等各种管线，在施工前由建设单位提供，进一步了解施工现场原有各种管线的分布情况，对受施工影响的管线及四周建筑物、道路采取相应保护措施。

2.施工用水水源供水量必须保证500吨/天，施工期间提供必要的生活用水。电力提供：施工现场必须保证两台315KVA变压器。配电箱电源接到施工机械上必须按安全规范连接。

3.现场施工机械表：

序号 设备名称 规格型号 数量 备注

1 三轴搅拌桩机 ZKD850-3

ZKD650-3

1台 300kw

2 三轴搅拌桩机 ZKD650-3

ZKD650-3

1台 300kw

3 桩机 重力桩架 2台

4 自动搅拌系统 1m3 1套 200kw

5 压浆泵 200/min 6台 2台备用

6 吊车 20t 2台

7 水准仪 DS3 1台 检验合格

8 全站仪 SET-210 1台 检验合格

9 钢板 2m×7m 18块

10 挖土机 0.5m3 2台

11 空压机 6.0m3 2台

12 自卸车 2

13 电焊机 BX1-500 1

14 振捣器 HZ-50×6 4

15 木工锯 MJ106 1

16 木压刨 MB506 1

17 钢筋切断 CT-6∕40 1

18 钢筋弯曲机 WT1-6∕40 1

19 套丝机 BX3-500 4

第三章 基坑支护施工措施

一、SMW工法施工步骤：

1.场地平整及地下障碍物探察：

三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍，为了加强承重荷载采用垫钢板方法便于桩架行走，在场地处理阶段，根据探察报告，在开挖过程中将障碍物全部清除。

2.测量放线：

根据总包方提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，做好永久及临时标志。放线定位后填写《工程定位测量放线记录》，提请监理进行复核验收签证。确认无误后方可进行搅拌施工。

3.开挖沟槽：

根据基坑围护内边控制线，采用0.5m3挖机开挖导槽，并清除地下障碍物，导槽尺寸如图一，导槽尺寸要求中心线两侧宽各0.6米，深1.0米，在施工中随打随挖，保证浆液不外溢，挖出的废浆液存放在现场空地，等施工结束后进行外运，以保证SMW工法正常施工，并达到文明工地要求。

4.定位型钢放置：

垂直导槽方向放置两根定位型钢，规格为200mm×200mm，长约2.5m，按型钢尺寸做出型钢定位卡，防止型钢插入时不正。在平行导槽方向放置两根定位型钢规格300mm×300mm，长约8～20m，在型钢上作出1.2米一个标记，便于施工中找桩位，H型钢定位卡具体位置及尺寸见下图（视实际情况而定）。

5.三轴搅拌桩孔位定位：

三轴搅拌桩三轴中心间距为1200mm（900mm），根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。

6.SMW工法施工：

6.1 根据施工工艺的要求，采用先进的三轴深搅设备，其型号为ZKD85-3、ZKD65-3型多轴钻孔机，根据工程的规模和工期的要求以及现场场地条件和临时用电等情况，合理确定设备的投入力量和机械的配套工具。

6.2 施工顺序：

SMW工法施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工桩体的垂直度补正是依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。起始位置见附图。

6.2.1 单排挤压式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。

6.2.2 跳槽式全套复搅式连接：对于围护墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。

6.3 桩机就位：

6.3.1 由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

6.3.2 桩机应平稳、平正，并用线锤对钻杆垂直定位观测以确保桩机的垂直度。

6.3.3 三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。

6.4 搅拌速度及注浆控制：

6.4.1 三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1.0m/min，提升速度不大于2.0m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。详见下图，附施工记录表格两份：

6.4.2 制备水泥浆液及浆液注入：

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建一个水泥平台，制作施工用的水箱15立方一个，在开机前应进行浆液的搅拌工作。水泥应送样复试合格后方可使用。水泥浆液的水灰比为1.5（根据施工情况在1.5～2.0范围内调整），每立方搅拌水泥土水泥用量为370kg，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为0.3Mpa～0.8Mpa，以浆液输送能力控制。

6.4.3 搅拌下沉和提升速度一定要均匀，遇到障碍物要减速慢行防止设备损坏。

6.4.4 采用信息法施工，后台和桩机要密切联系配合，保证工序的连续性和完整性。

6.5 H型钢插入：

三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊插H型钢。

6.5.1 起吊时利用型钢顶端拔桩预留孔，装好吊具和固定钩，然后用吊机起吊H型钢放在型钢定位卡中，在相互垂直的两个方向用线锤校核垂直度，，确保插入型钢垂直。

6.5.2 型钢定位卡必须牢固，H型钢底部中心要对正桩位中心，并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，插入深度超过4米后要快放直到标高为止，如不到位可以用挖掘机压到位。

6.5.3 若H型钢插放达不到设计标高时，则采取提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。

6.5.4 该设计图纸700H型钢为14米199根，因我单位14米700H型钢现有40根左右、其余型钢用16米代替。代替时保证桩底标高与14米桩底标高一致。

6.6 报表记录：

施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间、注浆状况和H型钢的下插情况，记录要求详细、真实、准确。及时填写当天施工的报表记录，随时备查，24小时内报送监理。

7.涂刷减摩剂：

7.1 清除H型钢表面的污垢及铁锈。

7.2 减摩剂必须用电炉加热至完全融化，用搅棒搅时感觉融化均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。

7.3 如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。

7.4 型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除并清理干净后，重新涂刷减摩剂。

7.5 基坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并磨平型钢表面，然后重新涂刷减摩剂。

7.6 浇注压顶圈梁时，埋设在圈梁中是H型钢部分必须用泡沫板将其与混凝土隔开，否则将影响H型钢的起拔回收。

8.H型钢回收：

待地下室外土方回填并达到设计强度后，采用专用夹具及千斤顶以冠梁为反梁，起拔回收H型钢。

二、砼帽梁、支撑及钢支撑施工措施：

1.施工工艺流程：

支护桩顶土方开挖→砼帽梁、支撑施工（安装埋件）→水平钢支撑安装

2.砼帽梁、支撑施工方法：

2.1 砼帽梁、支撑施工工艺：

开挖砼帽梁、支撑土方→绑钢筋→安装埋件→支侧模→混凝土浇注、养护→拆模

2.2 钢筋工程施工：

2.2.1 本工程钢筋均由现场加工制作，专人负责抽出钢筋小样后，按工程进度备料计划安排加工。

2.2.2 钢筋绑扎与安装：

2.2.2.1 钢筋保护层用预制砼垫块予以保证，保护层厚度应按照图纸及规范确定。为避免砼表面露筋，现场预制50×50mm水泥保护层垫块，绑在钢筋表面来保证保护层厚度。

2.2.2.2 钢筋接头：钢筋接头采用直螺纹连接方式，同一截面钢筋接头数量不大于50％。

2.2.2.3 钢筋绑扎完毕后，应进行自检互检合格后，报监理检验合格，再进行下一道工序施工。

2.2.2.4 钢筋绑扎的同时，将预埋铁件安装就位，要求与钢筋绑扎牢固，安装位置准确。

2.2.3 钢筋质量保证措施：

2.2.3.1 钢筋的进场：所有运至现场的钢筋，其品种、规格、牌号、质量等级均应符合设计要求，进场时应有出厂质量证明或厂家的试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，且与报告单中批号吻合，否则不得进场。

2.2.3.2 钢筋的验收：每批钢筋进场时，应按批进行检查和验收，并填写进场检验记录。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60吨。

2.3 模板工程施工：

2.3.1 砼帽梁、支撑支模示意图：

砼帽梁、支撑模板采用15mm厚覆模多层板，50×100mm木方与Φ48钢管扣件加固，如下图所示：

帽梁支模示意图

2.3.2 模板拼装后，应由工长和质量员按图纸对模板拼装尺寸进行复核，无误后方可进行下一道工序施工。

2.3.3 拆模时严禁野蛮施工，防止破坏砼的棱角，影响砼的外观质量。

2.4 砼工程施工：

帽梁砼工程全部采用商品砼，提前着手与砼搅拌站作好各方面的协调工作。

2.4.1 砼浇注采用象泵或溜槽。砼施工缝留成直茬，拆模后剔除表面浮浆。帽梁施工缝位置不受限制，砼支撑尽量不留施工缝，如必须留置，则留在跨度的1/3处。

2.4.2 砼振捣采用插入式振捣器，严格遵守“快插慢拔”的振捣要领，振捣时间以30S为宜。当砼表面水平，不显著下沉，无气泡逸出，表面泛浆时为合格。振捣过程遇有泌水现象及时排除。为确保砼密实度；砼浇注过程中由专人根据底板上标高将砼表面搓平。

2.4.3 砼的养护：为保证新浇砼有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩而产生的裂缝，砼浇注完毕后，立即用塑料布和防火草帘苫盖，养护方法参照《空客A320总承包工程2007年冬季施工方案》。

2.4.4 在浇筑过程中，应随时观察模板、支架、钢筋等情况，发生变形、移位时，及时采取措施进行处理。

2.4.5 砼振捣棒应尽量避免直接振捣模板，防止模板接缝处扩大漏浆，为此设专人跟随浇筑部位检查模板质量。

2.4.6 试块留置：

2.4.6.1 混凝土浇筑超过1000m3时每200m3制作一组抗压试块，试块尺寸100×100×100mm，一组3块，养护条件20±3℃，相对湿度90％以上，养护龄期28天。

2.4.6.2 同条件试块的组数根据实际需要确定，不少于2组，做为挖槽和安装钢支撑的强度依据。

3.水平钢支撑安装方案：

3.1 施工流程：

开挖沟槽→清理埋件表面→焊接支撑托架→安装水平钢支撑

3.2 施工方法：

3.2.1 支撑安装在挖槽前进行，预先开挖出帽梁及沟槽，并将帽梁表面埋件清理干净。

3.2.2 用吊车将支撑托架吊放到预安装支撑的埋件附近，由人工将埋件与支撑托架焊接在一起。

3.2.3 由汽车吊将制成整体的水平钢支撑吊装就位，先不松开吊钩。将钢支撑固定端顶住一端埋件，活络端拉出顶住另一端埋件，在活络端中楔紧楔块。

3.2.4 解开钢丝绳，整根水平钢支撑安装完成。转入下一根钢支撑的安装。

3.3 所有钢支撑连接处必须垫紧贴密，防止钢管偏心受压。一般用速凝混凝土将空隙填实。

3.4 支撑保护：

基坑开挖过程中要防止机械碰撞支撑体系，严禁挖土机械直接安装在支撑上作业，以防支撑变形失稳。

4.水平支撑拆除方案：

4.1 水平钢支撑：

4.1.1 钢支撑拆除在基础四周槽边土回填后进行。

4.1.2 拆除时，先用千斤顶将钢支撑活络端与托架顶松，拔出楔块，使活络端松开。

4.1.3 用汽车吊将水平钢支撑吊起，送至工作面以外的指定存放地点。

4.1.4 最后将支撑托架拆除。

4.2 水平混凝土支撑：

混凝土支撑采用丰镐破除，混凝土碎块及钢筋由人工清理，不影响工作面。

4.3 水平钢管支撑：

钢管支撑采用气焊切割，吊车吊离工作面并统一存放到支顶地点。

第四章 质量保证措施

一、技术质量岗位职责：

1.项目经理职责：

1.1 建立项目技术质量保证体系，落实技术质量责任制。

1.2 负责项目公共关系工作，协调与项目体有关的方方面面的关系，同时采取各种方法，塑造良好的项目形象。

1.3 落实施工队伍及材料供应单位，负责对施工队伍、材料供应单位的审核。

1.4 负责与业主、监理、设计单位及总包单位技术、质量协调管理工作，做好项目前期配套工作。

1.5 负责安排开工前质监申报，施工中的质量控制及报验收、竣工后质量验收。

2.项目工程师职责（项目总工程师）：

2.1 与项目经理一起建立项目技术、质量保证体系、落实技术、质量责任制。

2.2 牵头项目技术工作及技术攻关活动，负责项目施工大纲的编制、实施、修正、检查。

2.3 协调技术、质量管理系统人员工作。

2.4 审核施工方案并监督落实，协调有关人员对搅拌桩质量及材料、设备质量进行验收，认真熟悉审查图纸，进行方案选择参与施工组织设计编制，并落实施工技术质量措施。

2.5 搞好标准工艺的编制工作，组织技术、质量按规定流程执行，督促、检查各项工作的落实，组织技术、质量人员对工地施工状况进行跟踪管理，参与对质量事故的处理，提出修改处理意见，落实补救措施。

2.6 对工程中采用的新工艺、新技术、新材料进行研究。

2.7 督促指导有关人员做好竣工资料的收集编制、汇总、交验工作。

3.项目技术工程师职责：

3.1 在项目总工程师指导下，开展工作，认真完成交办的有关任务。

3.2 进行设计图纸交底，办理技术核定和设计变更手续和技术核定单发至有关人员。负责设计图纸的解释工作，深入现场及时发现问题，提出解决办法。

3.3 编制分部分项工程施工工艺和技术措施，进行分项工程的交底，进行一项技术复核和验收工作。

3.4 绘制施工总平面图，并指导施工，根据施工组织设计中的复核项目，依据设计图纸及有关规范要求的质量标准，逐项进行复核验收。

3.5 根据施工进度，对项目进行跟踪管理和全过程、全面技术指导验收。

3.6 做好技术资料积累，归档，配合资料员汇总工程施工资料。

3.7 积极参加新技术开发、研究，完成项目的技术开发工作，并负责具体实施中的指导工作。

4.项目质量工程师职责：

4.1 认真做好质量评定工作，经常深入现场，检查施工操作规程，对项目质量进行跟踪，根据工程实际情况，提出质量标准，督促有关人员按标准实施，做好质量管理。

4.2 督促、实施质量技术措施，参加设计交底，督促施工人员及班组按图施工，对违反规范、规程，严重危害工程质量的行为有权制止，并发出整改单，责令在限期内整改完毕，较大的质量问题应向技术负责人反映。

4.3 做好质量检查工作，掌握质量信息，做好检查评定结果的信息反馈，并组织施工人员、班组人员进行质量监测评定，并进行跟踪管理。

4.4 做好施工前的质量交底工作，对质量工作应有计划、落实、检查、评定。根据不同阶段与部位排出质量管理点，并进行落实实施。

二、工程技术质量控制制度：

1.班组认真按图纸，按规程操作，建立自检、互检质量保证体系。

2.施工班组长协助施工员按设计图纸及操作规程进行操作验收并提出口头整改意见。

3.施工员应根据各分部分项的设计图及操作规程进行技术质量验收，当技术质量不符合要求时，提出口头或书面整改通知单，限令在期限内完成整改内容。

4.技术、质量工程师应根据设计图纸及质量评定标准，进行跟踪管理，对各道工序进行把关、评定，提出书面整改意见，处理一般技术、质量问题，重大技术质量问题向技术质量负责人汇报，并提出整改意见。

5.技术、质量负责人应对工程技术、质量进行抽查，并责令在期限内整改，处理较大的技术、质量问题，组织技术质量人员进行复查。

三、SMW桩施工质量措施：

1.孔位放样误差小于5cm，钻孔深度误差小于±5cm，桩身垂直度符合设计要求，误差不大于1/100桩长。

2.严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于1.0m/min，提升速度不大于2.0m/min。

3.型钢加工时严格按施工图制做，吊放对位时，轴线偏离小于5cm。

4.施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。

5.桩架垂直度指示针调整桩架垂直度。

6.工程实施过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。

7.场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌和型钢插入的间隔时间，尽量保证施工的连续性。

8.严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。

9.施工冷缝处理：

施工过程中一旦超过24小时出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果。

10.渗漏水处理

在整个基坑开挖阶段，我公司将组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下两种方法补漏。

10.1 引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆到达强度后，再将引流管打结。

10.2 双液注浆：

10.2.1 配制化学浆液。

10.2.2 将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。

10.2.3 注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从H口混合注入孔底被加固的土体部位。

10.2.4 注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。

10.2.5 施工参数：

注浆压力：0.7Mpa

注浆流量：200l/min

注浆量：0.375m3/延米

水灰比：1.5

11.确保桩身强度和均匀性要求做到：

11.1 严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制。

11.2 土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。

11.3 浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。

11.4 压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。

11.5 发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。

12.插入H型钢质量保证措施：

型钢到场需得到监理确认，待监理检查型钢的平整度、焊接质量，认为质量符合施工要求后，进行下插H型钢施工。

型钢进场要逐根吊放，型钢底部垫枕木以减少型钢的变形，下插H型钢前要检查型钢的平整度，确保型钢顺利下插。

型钢插入前必须将型钢的定位设备准确固定，并校核其水平。

型钢吊起后用线锤调整型钢的垂直度，达到垂直度要求后下插H型钢，利用水准仪控制H型钢的顶标高，保证H型钢的插入深度。