锰系磷化涂层电梯钢丝绳是光面电梯钢丝绳的升级换代产品
磷化涂层钢丝绳专利技术，简称磷化钢丝绳，将制绳钢丝磷化处理，磷化膜使钢丝表面更加耐磨并提高其防腐蚀能力，磷化膜多孔性结构可以增加润滑脂在制绳钢丝表面的储存量，降低摩擦因数促进滑动，延缓钢丝表面微动损伤的发生，抑制疲劳微裂纹的萌生，从而大幅度延长钢丝绳使用寿命。磷化技术主要用于钢铁材料的防锈蚀、冷加工中的降低摩擦、提高耐磨能力、黏结中间相、电绝缘及表面装饰等。其中，以提高钢铁材料耐磨性、降低摩擦、改善润滑为主要作用的磷化处理工艺，被广泛应用于汽车、轻工、化工、电器、国防等领域的摩擦运动承载零件。将磷化技术应用于钢丝绳内钢丝的耐磨、降低摩擦和防锈，磷化膜与润滑脂的复合作用对钢丝表面的保护效果远胜于目前在用的任何一种润滑脂。磨损是钢丝绳最常见的损伤方式，一般分为外部磨损、变形磨损和内部磨损三种情况。对于钢丝绳产品而言，为了延长钢丝绳使用寿命，在钢丝间微动不能消除的情况下，只能采取技术措施防止微动所引起的磨损 。微动疲劳损伤与材料的表面性能密切相关。利用表面工程技术，可以提高传统材料抗微动疲劳的性能和增强新材料的微动疲劳抗力；采用表面改性手段，可有效提高材料的抗微动损伤性能，提高耐磨性，改善抗微动损伤性能。采取这些表面防护措施，有利于削弱或阻断钢丝间相对滑动时摩擦力作用所带来的危害，从而抑制、延缓钢丝表面微动损伤的发生，并大幅度延长钢丝绳使用寿命 。
郑州金属制品研究院是原国家冶金工业部直属的科研事业单位，1973年始建于贵州遵义，1979年经国务院批准划归冶金部直属领导，1982年搬迁至河南郑州，1999年遵照国务院部署加入中钢集团，改制为科技型企业，成为中钢集团的全资子公司。作为我国金属制品行业唯一的专业科研机构，金属制品研究院主要从事各种钢丝及钢丝绳新材料、新产品、新技术、新设备的应用研究与开发
院内设有4个研究所：
1.设计研究所主要从事钢丝、钢丝绳产品和技术的研究开发，在金属制品新材料、新产品、新工艺等领域取得了数十项重大技术成果；具有乙级工程设计和乙级工程总承包资质，已完成大中型金属制品工程设计和总承包项目20余项；曾获省、部级科技进步奖和优秀工程设计奖20余项，为金属制品行业的发展做出了显著的贡献。
2.设备研究所主要从事金属制品生产设备的研究开发，在金属制品新设备技术领域取得了数十项重大成果，尤其是在CO2气保焊丝成套生产设备和金属网镀塑设备技术领域，保持了国内领先水平，产品在国内20多个省、市、自治区得到广泛地应用。
3.特种异型材研究所主要从事难变形高合金钢及异型断面钢丝的研究开发，多年来，已向市场推出了数百个不同品种规格的钢丝产品，满足了许多行业和企业对特种钢丝材料的需求，是国内特种异型钢丝材料领域研发生产为一体的主要基地。
4.精密材料研究所主要从事高精钢丝材料的研究开发，以发动机活塞环钢丝为代表产品，在其生产工艺与设备技术领域具有国内领先水平，组建四年来，已向市场推出了数十个不同品种规格的产品，呈现出良好的发展前景。
磷化涂层钢丝绳比光面钢丝绳使用寿命长，使用成本更低，稳定性更佳，锰系磷化涂层钢丝绳可以做为电梯钢丝绳使用，磷化涂层钢丝绳是专利技术生产的，因为供不应求目前比较难买，需要多询问几个钢丝绳生产商，采购时请注意，在购货发票必须注明钢丝绳名称，如磷化涂层钢丝绳，防范不法企业侵害自身合法权益，另外，专利产品一般在钢丝绳外包装上有专利号喷涂标注，质保书应有主要技术指标，如磷化膜种类和膜重（磷化膜膜重大小、耐磨性、耐蚀性等对钢丝绳使用寿命有重要影响），仅供参考
至于钢丝绳品牌，有做广告之嫌。建议购买磷化涂层钢丝绳，虽然售价略高，因为使用寿命超长，单位使用成本不足光面钢丝绳的百分之四十。
磷化涂层钢丝绳，优选锰系磷化和锌锰系磷化，这两种均是耐磨磷化，可以提高钢丝绳的耐磨性和耐蚀性，不易磨损和不易锈蚀是其使用寿命得到大幅度提高的原因所在。
常用钢丝绳品种有磷化涂层钢丝绳、镀锌钢丝绳、不锈钢丝绳或涂塑钢丝绳，大气环境中使用，专利技术生产的锰系磷化涂层钢丝绳使用寿命最长，磷化涂层钢丝绳疲劳寿命是光面钢丝绳的3-4倍，重腐蚀环境优选防腐蚀能力突出的热镀锌—磷化双涂层钢丝绳，光面钢丝绳正在被淘汰，仅供参考。
在钢丝绳的问题上，有限元分析，可以对影响已有的钢丝绳寿命的部位、载荷有清晰的了解。当然，如果什么都不允许变，有限元计算也无法改变任何现状，仅算是没有价值的。计算的目的和价值就在于了解并依此改进。清楚问题后，在钢丝绳材料选用、结构样式、几何参数、载荷条件、环境要求等就可以提出明确的要求，从而使改进后的钢丝绳在其给定的工作环境中满足安全使用需求、达到要求的使用寿命。至于增加涂层的钢丝绳，有限元是可以作分析的，包括从裂纹萌生、裂纹扩展等阶段的涂层作用机理分析，并且可以由计算结果了解涂层的哪些性能是起了关键作用的，为研制和使用更有效的涂层起到指导作用。
当然比较现实的问题是，疲劳寿命是一个很难的问题。表现在两个方面，一是试验，疲劳寿命分散性非常大，即使是试件级的疲劳试验，寿命相差成百上千倍是正常的。二是数值计算，影响疲劳寿命的因素多而复杂，从材料、结构到载荷环境，算准也是不容易的。
