各种拉丝模具的用途。详细的分类

铝模+爬架，是一对高度工业化的“最佳CP”，它们结合的优势可以体现在以下三个方面：

1.施工安全方面

区别于传统脚手架采用悬挑工字钢和钢丝绳拉索加固的形式，爬架以定型钢支架为依托，采用密目安全网和塑钢网双层封闭，每盘操作架都铺满了防护板，底座做到全封闭，为铝模安装施工人员提供了一个安全可靠的操作和防护平台。

2.施工进度方面

铝模板系统为快拆模系统，一套模板正常施工可达到五天一层，爬架提升速度平均两天一层，且爬升过程中对施工没有任何影响，有助于加快工期总体进度。

3.施工成本方面

铝模和爬架都可重复使用，且通用性强，两者结合可以有效节省材料，提高工地经济效益。

相较于传统模板，铝模板系统组装简单、方便，施工人员上手速度很快，熟练的工人每人每天可安装20-30平方米，爬架实现了建筑施工脚手架的机械化，搭设速度快，且操控方便，两者搭配使用可以大幅度减少人工和时间成本。

拉丝。原材料：这里说的钢丝绳拉丝是指原材料经过酸洗、磷化、剥壳、开坯，其间进行一次或多次的拔拉，改变其分子机构，使其达到目标直径的一种工艺手段。原材料有0.14～10.00mm的黑色金属和直径为0.01～16.00mm的有色金属。酸洗：用酸液洗去钢丝绳原材料表面锈蚀物和轧皮的过程，在钢丝绳生产工艺中又叫剥壳，主要把高线的氧化物剥离，以免铁锈等杂质影响开坯，损坏拉丝模具。磷化：通俗的说就是把材料浸入磷酸盐溶液中，使其表面获得一层不溶于水的磷酸盐薄膜的工艺。在一定程度上防止腐蚀。开坯：通过各种拉制金属线的模具中心的一定形状的孔，圆、方、八角或其它特殊形状。当金属强行穿过模孔时尺寸、形状都发生变化。冷拔丝：普通的圆钢，让它通过比它的直径小一点的孔中强行拉过，则圆钢直径就会变小，长度会伸长，不断重复这样的加工过程，则圆钢就会进一步变小。产生这种塑性变形以后的钢材硬度会增加，塑性会基本消失。不要求塑性，只要求强度的场合，可以使用这样的钢材。回火：因为钢丝的分子结构已经破坏，只有回火再次还原钢丝内部的结构。以便于再次拉丝，这样不易断裂，而且能拉到我们想要的强度。

2.捻股。捻股的类型、结构和用途 钢丝绳的类型、结构、原料和生产工艺取决于用途。一般钢丝绳用直径 0.1～6.0mm 圆断面的碳素钢丝。捻制密封和半密封钢丝绳时，采用 Z形和其他异型钢丝。钢丝绳的类型按用途分：有悬吊桥梁用绳和矿用捻股、架空索道用承载绳、传动装置用牵引绳、电梯用绳、捆扎和拖编货物用系扎绳等。钢丝绳的品种不断增多，结构日益复杂，除采用各种涂层钢丝外，还使用不锈钢丝和双金属钢丝。为确保钢丝绳使用的安全性和可靠性，要求钢丝绳有足够的强度，良好的挠性、捻制的密实性、抗压性、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳强度等，其中强度最为重要。钢丝绳的截面结构有点接触圆股、线接触圆股、面接触圆股、异型股、单层股不旋转、密封及扁平等。其中面接触圆股钢丝绳是靠捻股机的牵引力将线接触绳股通过拔丝模或辊模拔制而成。通过拉模，绳股变形前和变形后的截面捻股中有涂油和镀层两种防腐措施。

3.合绳。在合绳机上将绳股围绕绳芯中心线作螺旋线排列生产钢丝绳的工艺过程。合绳要严格按照钢丝绳制造工艺规定进行。合绳机选定后，应认真选配合绳用股，股的规格、结构、捻向(见钢丝绳捻法)、长度等应满足钢丝绳制造卡片的要求。股选定后，将载股工字轮安装在合绳机的工字轮轮架上。合绳工序中工字轮的安装、股的穿线方法、捻制参数的调整及捻制操作与捻股时的相同。合绳与捻股相比，仅在捻制工艺上有所不同。钢丝绳的捻制分为单捻钢丝绳的捻制、双捻钢丝绳的捻制和三捻钢丝绳的捻制3种类型。单捻钢丝绳捻制方法和捻制工艺与相同结构的股的捻制方法和捻制工艺基本相同，区别仅在于在单捻钢丝绳中，围绕绳芯外的各捻制层的钢丝捻向是交替变化的，捻向则按外层钢丝的捻向确定。密封钢丝绳属单捻钢丝绳，捻制方法与捻制圆股单捻钢丝绳相似，其不同点在于，捻制时必须保证绳芯外的异形钢丝大面始终朝向钢丝绳的外表面。密封钢丝绳绳芯外异形钢丝的捻制一般在专用设备上完成。

爬架安装流程：

设安装平台---摆放底座、安装导轨，组装水平桁架各部件---将横梁用螺栓连接于导轨上，将主框架立杆扣于横梁上---将斜杆扣于立杆和横梁上---安装附墙导向装置后，将架体卸荷到导向座上---随结构接高架体、搭设脚手架、铺设中间层或临时脚手板---与建筑结构做临时架体拉接、张挂外排密目安全网---装完第三个横梁。

安装提升座和上一层附墙导向座---接高主框架立杆、将架体搭设至设计高度、铺设顶层脚手板、挡脚板---铺设底层安全网及脚手板、制作翻板---上部架体与结构进行有效拉接（拉接间距不大于6m）---张挂外排密目安全网至架顶---将防坠吊杆插入底座防坠装置内。

安装提升钢丝绳---摆放电控柜、分布电缆线、安装电动葫芦、接线、调试电器系统---预紧电动葫芦、检查验收、拆除架体与结构上部拉接、同步提升一层---安装全部完毕，进入提升循环。

注意事项：

1、与铝模之间协调配合：

爬架一、二、三步走道板层高需斟酌而定，前两层施工时需要铝模使用马蹬或其他方法辅助施工。若再增加一步走道板则可调整步距，但仅为前两层增加一步走道板，材料的增加、人工的增加、重量变大后机位相应的增加，导致成本增加。

后续要及时拆模，在爬架施工过程中，总承包每浇筑一次混凝土，需要协调铝模（木工）班组在次日对爬架的附着点进行侧面模板拆模工作，以方便我方及时安装附墙导向座进行架体提升确保工程进度

2、剪力墙科学施工：

剪力墙位置由于K板的存在，需要将导座安装位置下移至K板下方，并至少使用高件以便导座的下灌。在爬架架体提升过程中，不得有其他班组的人员在架体上施工。

爬架体上不能堆放钢筯、木方、钢管、扣件、各种埋件、水电管等易滑落建筑材料。木工的支模体系不能利用外爬架作为受力点对模板进行加固。

以上内容参考：百度百科——爬架

1、国家强推、发展趋势、市场份额大

此点无需赘述，“千万亿”的肥肉就摆在那里。

2、政策扶持

目前各地出台的装配式建筑主要扶持政策有：奖励建筑面积、预售节点提前、报建绿色通道、工程评优优先考虑、小业主购房补贴等等。对于建设单位来说，无疑奖励建筑面积吸引力最大。如深圳市政府已出台明文政策，通过提高容积率来奖励建筑面积（奖励最高不超过3%容积率、以及5000㎡），试想，对于房价动辄超过10万/㎡的深圳来说，5000㎡将带来的直接经济回报就超过五亿。

3、改善环境

对比传统建筑，装配式建筑有个明显的优势，就是大量减少现场湿作业、降低扬尘、减少废水、废气、固体垃圾的排放，以及改善施工人员的作业环境。

4、提高建筑“大面”质量

注意是大面（即构件）质量，因为预制工厂将“空间上的”、“竖向的”构件（墙、柱、梯、梁、板等）搬至工厂放在“平面上”（生产台模及流水线）进行生产，减少了模板支撑体系及模板竖向加固工序、大大降低操作难度，基本杜绝了涨模、漏浆、蜂窝麻面等混凝土质量通病，更能大幅度提高构件的精度。在此基础上若能采用钢模、铝模进行生产，则平整度、垂直度偏差完全可以控制在2-3mm内。

5、缩短装饰装修阶段的工期

因构件生产精度高，后期可免除抹灰及砂浆找平、直接在构件表面上进行饰面层施工，从而缩短装饰装修阶段的工期。

二、装配式建筑的问题

1、市场环境不成熟

1）、目前装配式建筑市场上施工方、设计方、以及供应商等较为稀缺；

2）、规范标准未完善，技术工艺有待开发；

3）、新型材料研发成果不显著、应用和普及程度不高；

4）、政府监督及验收机制不完善。

2、成本方面

1）、前期投入大、效益低。想要做强装配式建筑，就要拥有自己的预制工厂，因此撒网布局、投资建厂必不可少，同时工程开工初期即要生产大量构件，对资金要求高。

2）、成本高、单价低。通过成本测算，预制构件成本相对现浇构件偏高，但单价往往偏低，此问题对施工单位较为不利。同时目前装配式建筑的设计单价较传统建筑单价亦未有所增加。在设计单价不变、传统设计院已经具备成熟传统建筑设计团队及力量的情况下，其从事装配式建筑设计的驱动力不足。此为前文所述设计方资源稀缺的主要原因。因此个人认为政府在研究政策时不能只对开发商进行“扶持”、整个工程项目建设的所有参与方均应周全顾及。

3安全隐患

对比传统建筑，装配式建筑的安全隐患及风险有增无减。

1）、装配式建筑每一层每一个构件的吊装作业几乎均为高空作业；

2）、由于预制构件重量较大，构件运输、二次转运、吊装过程中均存在较大风险；

3）、构件预埋吊点是否安装牢靠，起重吊爪、钢丝绳是否能承受构件重量等均为装配式建筑重要安全控制点；

4）、目前长期从事并经过系统培训的吊装工人不多，人为因素造成的安全隐患增加；

5）、装配式建筑叠合板的预制层相当于传统建筑的楼板底模，但由于其为混凝土结构，不能像传统建筑一样，底模与支撑体系通过模板、木枋、铁钉、压脚板等形成一个有效的整体。叠合板就像平放在支撑体系顶部一样，因此侧移隐患大；

6）、装配式建筑施工流程一般最早开始外墙板的吊装，而在外墙吊装时外架尚未搭设至操作层顶、临边防护尚未到位，此时吊装过程无疑风险更大；

7）、目前竖向构件往往采用斜支撑将墙板与楼板连接，以作临时支撑。但由于外墙吊装较早，楼板混凝土强度尚未达到设计强度，斜支撑在楼板处的拉结点不可靠。若等楼板混凝土达到设计强度再来吊装外墙，则与施工进度产生冲突；若在预制层预埋拉结点，则又会造成人工成本增加、预埋拉结点定位不准确、不能灵活调整等问题。