正时皮带和正时链条更换多少钱
正时链条也需要更换,但不需要定期更换,一般汽车行驶七八年或者10万公里左右检查一下链条,而更换周期大概在15-20万公里左右。正时链条相对于皮带,制造成本更高,维修更换费用也更贵,一般链条单品价格在300元左右,加上其他配件及工时费,更换正时链条的价格在1000-2000元左右,具体与车型有关。
更换发动机链条需要拆发动机,要有专用的工具及一定的技术,建议到正规专业的修理店或4S店进行操作,4S店价格相对更贵点,但更有保障。
正时链条靠润滑油进行润滑,如果发动机润滑油长时间未更换或油的品质不好,容易加剧正时链条与链轮之间的磨擦,会减少正时链条的寿命。
不过,即使正时链条的寿命到了,也不会立马断掉,而是被逐渐拉长,拉长的后果就有可能顶气门,导致发动机不稳、加速无力,也可能会跳齿造成发动机故障。
1、正时皮带不能看橡胶表面,断了是因为里面拉筋在使用过程中不断的抻长,超过拉长极限就断。另外到了使用周期该换的正时皮带,即使暂时没断也要换,因为皮带拉长后正时就不准了,影响发动机性能。一般情况较低的是6--7万公里更换;较高的是8--10万公里更换正时皮带。 各种品,牌汽车的更换时间有所不同, 可看看保养手册有具体规定,按规定时间更换就行。
2、正时皮带如果有故障,一般都有前兆,发动机会产生异响。 因此,经常听听发动机声音是否正常很有好处。 特别是接近规定(或达到)更换的公里数时,更应该注意随时听听发动机是否产生异响。 建议接近规定更换时间就提前更换,这样,可避免在使用中发生断裂而造成事故或损坏发动机。
3、先拆下右轮,然后扫清外围,就是把发电机皮带,助力泵皮带,空调皮带全拆下,再拆右轮护板,曲轴皮带轮,正时皮带上下罩。对正位置后,先拆惰轮,拿下正时皮带后,再拆张紧轮。装的时候先把惰轮装上紧死,把张紧轮也装上但别紧死,上正时皮带,从惰轮这边开始上,按完正时皮带后,检查上下两轮的正时位置。用手转动两圈,确认无问题后再装其他的。以后的就简单了,在以后就是成功了。哈哈!
4、点火正时不对对汽车的影响很大,汽油在引擎里头的燃烧是必须靠火星塞那边跳出火花来点燃的,要使引擎顺利发动,而且燃烧良好,火星塞的火花要够强才行,但更重要的是火花跳出来的时间必须恰当正确,太早太晚都会影响到引擎的马力,这火花从火星塞跳出来的时机就是所谓的点火正时。一般都是以活塞走到上死点前多少曲轴转角的角度来表示,例如上死点前十度,而不以时间为单位。
自己计算了。
假如用10齿的链轮做传输链条的接受动力的初始轮。
每分钟1400/【25000mm/10*38.1=65.6{66}】=21.336
需要在电机与第一链轮之间增加一台1:{21.336}约等于20的减速机。10齿的链轮装在减速机的输出轴上。减速机的输入轴与电机做1:1连接就好。
传输链条每分钟行走25000mm/每分钟。
你的条件里边不是告诉每分钟25米的速度吗?
链板式输送机应用于重件的输送,常用于各类摩托车、汽车总装输送线及焊接输送机,各类制动器、发动机链板输送机、起动机链板机、磁电器门链板输送机、发电机链板输送机、电焊机链板输送机等装配。输送机为摩托车链板输送机整车制造装配厂商必不可少的设备,通过流水线操作,对工厂的装配工艺进行有效的调整,合理分配每道工序;并可在输送机上随意添置在线检测及自动装配专机,实施有效的产品质量控制及设备运行状态监控,为现代化的大生产提供必要的保障。输送机采用大节距滚针弯板链为输送介质,拖动金属面板作循环往复运行,链板输送线的速度可调。有照明、风扇、工装板等标准配置。根据产量对线体的长度进行选择。
链板输送线是以大节距特种弯板链条为传送介质,带动金属/塑料面板作循环往复运行的一种输送装配设备。由于线体结构及输送介质较为坚固,所以一般用在较重物品的输送和装配作业现场,每米的最大承重可达到500Kg。线体的输送速度可调,有电磁调速、变频调速、机械调速等各种调速方式,一般最快速度在15M/min以内。由于工作环境以及生产工艺的需要,该线体也可做成90度或180度转弯型的,用在空调链板输送机、冰箱链板链板机、电动工具链板输送机等的抽真空、检测上。在面板上可设置各种工装夹具,以满足工件的夹紧、旋转及装配、检测等。在需要对工件表面进行防护的,面板可采用塑料材质或是在金属面板表面贴胶。线体的主体结构主要有钢架结构和铝型材结构两种。传送链条的节距从38.1mm到200mm可供选择。是重型物品输送装配作业现场最为理想的设备。
链板输送线应用介绍:
链板式输送机,利用固接在牵引链上的一系列链板在水平或倾斜方向输送物料的输送机,以单片钢板铰接成环带作为运输机的牵引和承载构件承载面具有横向隔片置于槽箱中驱动环带借隔片将煤刮运输出。它由驱动机构、张紧装置、牵引链、板条、驱动及改向链轮、机架等部分组成。在冶金、煤炭、化工、电力、机械制造及国民经济的其他工业部门中均得到了广泛的应用。