车轮转动不灵活的故障的原因有哪些？
推动摩托车，感到很费力，阻力很大；将车轮悬空，用手转动车轮，车轮转动不灵活，转动费力。造成车轮转动不灵活的原因有以下几点。制动握把或制动踏板自由行程序过小，导致制动蹄块与制动鼓分离间隙过小，使其与制动鼓内表面接触产生制动力矩，阻滞车轮转动。制动操纵钢索的钢丝绳在钢索外套中拉动不灵活、制动踏板的轴孔与销轴活动部位锈蚀或被异物卡住、制动凸轮转动不灵活、制动蹄块回位弹簧弹力不足或折断，均会导致制动蹄块不能及时回位，与制动鼓表面接触产生制动力矩，阻滞车轮转动。轮毂上的滚珠轴承润滑不良或损坏，使车轮转动不灵活。轮毂的中间衬套漏装或偏短，会造成拧紧轮轴上螺母时，轴承内环、滚珠、轴承外环和轮毂都参与传递轴向力，使滚珠不能灵活转动，车轮也就不能灵活转动。
无极绳绞车主要结构及工作原理 无极绳绞车为螺旋缠绕式摩擦滚筒，电机输入轴直接传动常啮合的行星差速器，在快、慢闸的相应结合下，形成零速、快速、和慢速，最终传动末级行星轮及摩擦滚筒。借助钢丝绳与滚筒之间的摩擦力而达到传送重物的目的
机械式传动系
1、组成主要由离合器、变速器、万向传动装置和驱动桥组成、在越野车辆上，还设有分动器。负责将变速器的功力分回给各驱动桥。
2、各主要总成的结构特点
离合器：
离合器位于发动机飞轮与变速器之间。主动部分固定于飞轮后端面，从动部分位于飞轮与压盘之间，并通过中心的花键孔与变速器第一轴相连。压紧部分位于压盘与离合器盖之间，利用其弹力将摩擦片紧紧地夹在飞轮与压盘之间，主从动部分利用摩擦力矩来传递发动机输出的扭矩。分离机构由安装于离合器盖和压盘上的分离杠杆、套于变速器第一轴轴承盖套筒上的分离轴承以及安装于飞轮壳上的分离叉组成。分离叉通过机械装置或者液压机构与驾驶室内的离合器踏板相连。离合器是经常处于接合状态传递扭矩的，只有将离合器踏板踩了，分离机构将压盘后移与摩擦片分开而呈现分离状态。此时扭矩传递中断，可以进行诸如起步、换档、制动等项操作作业。当汽车传动系过载时，离合器会启动打滑，对传动系实现过载保护。在摩擦片上还设有扭矩减振器，以使传动系工作更加平稳。传统结构的离合器压紧部分多采用一圈沿四周均布的螺旋弹簧。除操纵离合器时比较费力外，弹力也不容易均匀。还存在轴向尺寸大、高速时压紧力下降等缺点，正逐步被膜片式离合器所取代。膜片式离合器利用一个碟状的膜片弹簧取代了螺旋弹簧和分离杠杆，不但使轴向尺才减小，而且操纵轻便，不论在何种情况下都能可靠地压紧。离合器的操纵机构是指离合器踏板到分离叉之间的传动部分。大部分汽车采用机械式结构，通过拉杆或者钢丝绳将二者相连。也有一些车辆采用液压机构，通过液力传动来将二者联在一起。
变速器：
在汽车行驶中，要求驱动力的变化范围是很大的，而发动机输出扭矩的变化范围有限。必须通过变速器来使发动机输出扭矩的变化范围能满足汽车行驶的需要。同时，变速器还应能实现汽车的倒驶和发动机的空转。目前汽车上多采用机械有级式变速器，由变速传动机构和变速操纵机构组成。一般设有3～6个前进挡和1个倒档。每一个档位都有一个传动比，可以将发动机输出扭矩增大到和传动比相同的倍数。同时将发动机转速降低到和传动比相同的倍数。挡位越低，传动比越大。
万向传动装置：
万向传动装置主要由万向节和传动轴组成，将变速器或者是分动器发出的动力输送给驱动桥。
驱动桥：
主减速器：用来将变速器输出的扭矩进一步增加，转速进一步降低。对于纵置发动机来说，还将旋转平面旋转90度，变成与车轮平面平行。
差速器：驱动桥上设置差速器，可以在必要时允许两侧驱动轮转速不同步，以满足汽车转向、路面不平时行驶的需要。
半轴：半轴为两根，每根半轴内端通过花键与半轴齿轮相连，外端与车轮毂机连。
桥壳与轮毂：桥壳构成驱动桥的外壳。轮毂是车轮的一部分，通过轮毂将车轮安装于驱动桥上。
分动器：全轮驱动的越野汽车上设有分动器，将变速器输出的动力分配给各驱动桥。
2. 底盘：底盘作用是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，形成汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证 正常行驶。底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。
3. 车身：车身安装在底盘的车架上，用以驾驶员、旅客乘坐或装载货物。轿车、客车的车身一般是整体结构，货车车身一般是由驾驶室和货箱两部分组成。
4. 电气设备：电气设备由电源和用电设备两大部分组成。电源包括蓄电池和发电机；用电设备包括发动机的起动系、汽油机的点火系和其它用电装置。希望得到你的采纳，谢谢
（3）由硬质合金换钢粒钻进时以及下套管后采用钢粒钻进时，当钢粒的孔段未超过岩心管长度时，容易因投砂量过多，送水量过大，造成钢粒夹钻事故。此时，因岩层较坚硬，造成的夹钻事故也往往比较严重，如图8-24-（2）所示。
（4）钢粒钻进采用一次投砂时，孔径上大下小，钻孔呈锥形。如果下回次初，投砂量太多，而送水量太小，或钻具在孔底因故停泵，就会发生钢粒夹钻事故。
图8—24 钢粒卡夹钻具示意图
（1）钢粒换硬质合金钻进时的卡夹
（2）硬质合金换钢粒钻进时的卡夹
4.孔壁和岩心不规则，操作不当，钻头与孔壁或岩心直径挤夹金刚石钻进或硬质合金钻进时，上一回次钻头内、外径磨损严重，孔径相应缩小，孔身呈上大下小；岩心相应增粗，呈上小下大。下一次使用新钻头时，往往外径大于孔径；内径小于岩心直径，如果下钻过猛或升降钻具时跑钻，就会发生钻头直接与孔壁或岩心挤夹，如图8-25所示。如果岩石均匀，挤夹程度就更加严重。
另外，在钢粒钻进中，如果岩心破碎呈块状时，容易因离心力等作用，从钻头水口处就跑出，挤到钻头与孔壁之间而挤夹钻具。
5.孔身弯曲，孔壁形成“键槽”在斜孔或弯曲孔段的凸出的弧形面上，经常受到钻杆的磨刮。特别时减压钻进时，上部钻杆将承受拉力，受拉力的钻杆旋转时就不断想弯曲孔段的凸出面碰磨，或者由于升降钻具时，经常在凸出面拖拉。久之，沿孔壁形成一条纵向沟槽，形如机械轮上的键槽。如图8-26所示。
“键槽”机构往往产生在不太坚硬的岩层中，太硬的岩层不宜被磨刮成沟槽。太软的岩层钻进速度快，也不易形成牢固的“键槽”。已形成“键槽”的钻孔，在提钻时钻杆受拉，呈纵向伸直，就自然嵌进槽中，当粗径提到“键槽”下端，就受阻呈拉紧状态。如果“键槽”深而牢固，即造成卡钻。
图8—25 钻头与孔壁、岩心挤夹
1—锥形孔身 2—事故钻具 3—锥形岩心
图8—26 键槽造成钻头卡阻
1—钻杆 2—钻孔
6.孔身不规整，孔径大小变化悬殊，形成岩粉“悬桥” 当冲洗液携带岩粉上升时，一旦达到孔径变大的部份，由于钻孔大面积突然变大，流速立即降低，一部分冲洗液还会形成涡流，于是岩粉逐渐沉积，形成“悬桥”，造成钻具卡阻，如图8-27所示。
图8—27 岩粉“悬桥”造成卡钻示意图
1—岩粉“悬桥” 2—钻杆
图8—28 套管偏斜造成钻具被卡
1—套管 2—钻具
岩粉“悬桥”往往在以下环境力产生：
（1）岩粉“悬桥”多形成在钻孔换径处，换径次数越多，形成“悬桥”机会就越多。
（2）钻孔穿过天然溶洞的底部。
（3）在松软地层中钻进，冲洗液量大，孔壁被冲刷而形成超径孔段。
（4）岩块或其它可溶岩层，由于冲洗液的溶解，钻孔就严重超径，在超径孔段的底部，容易形成岩粉“悬桥”。
7.套管柱偏斜，管鞋突出 用套管护壁时，套管没有下直、下正，或没有下到基岩硬盘，或下套管换径后孔身弯曲，使得套管鞋突出于孔底，钻具提升时就会受阻。特别时钻具带有取粉管时，取粉管顶部往往被套管鞋挂住。如果组昂于粗径连接得不同心，更会加重上述情况的发生，如图8-28.
8.小物件落入孔内 由于操作不慎，粗心大意，将卡盘扳手、活动扳手等小工具、小物件掉落孔内，卡在组昂与异径接头连接处，使钻具受到卡阻。
二、事故发生前的征兆
钻具挤夹、卡阻事故发生前，都有一定的预兆和特征。掌握好这些征兆，及时采取预防措施，是避免发生这类事故的重要方面。
1.钻具提动和转动都有阻力，如涩滞、蹩劲等现象。下钻时常常发生遇阻“搁浅”。
2.提钻后岩心管和钻头有明显擦痕，或粗径钻具表明刮有岩泥、泥皮，取粉管内掉块增多，块度增大。
3.如果时掉块卡、夹钻，则钻进时有蹩车现象，提动钻具感到有劲；升降钻具时，不是突然卡住；开始往往可以活动一定距离。一般情况下孔内反水正常。
4.如果时探头石或键槽卡钻，卡钻位置不变，起下钻到此孔深就受阻，一般没有挤夹力，冲洗液可以正常循环。当粗径钻具与卡阻部份脱离接触时，钻具回转无阻。
5.如果是岩层错动和岩层遇水膨胀缩径卡钻、夹钻，除升降钻具遇阻，回转阻力增加外，还有蹩泵现象。
6.如果钻头与孔壁直接挤夹，钻具不能回转，提升阻力很大，送水时有蹩泵现象。
7.如果时钢粒挤夹钻具，夹钻初期能在较大泵压下开泵，但返水很小。如果孔内清洁，蹩泵不严重，稍许提动钻具蹩车程度减轻，下放钻具有蹩停车现象。如果孔内钻粉、岩粉较多，则钻具回转阻力很大，蹩泵现象也严重。
8.岩心与钻头或碎岩心挤在钻头与孔壁之间时，钻具回转阻力较大，提动钻具吃力，但不蹩泵，可能有骤然蹩车现象。
三、事故的预防
钻具挤夹、卡阻的原因很多，而且比较复杂，必须根据具体情况和出现的征兆，采取相应的预防措施，把事故消灭在萌芽状态。一般预防方法有：
1.在松软坍塌、掉块、裂隙发育、容易产生滑移和错动的岩层中钻进时，需千方百计地保持孔壁的稳定性。
（1）采用比重较大、粘度较高、失水量小、含沙量低的泥浆冲洗。经常保持泥浆的良好造壁性能，以维持孔壁的完整。
（2）钻具提出孔外时，孔内应注满泥浆，保持对孔壁有一定的液柱压力。
（3）冲洗液流速不应过高，以防计息冲刷作用冲垮松软的孔壁。
（4）钻具的转数要适当降低，以减轻钻杆对孔壁的震击。
（5）在坍塌、掉块严重的情况下，可采用粘土球固壁、灌水泥、下套管、高分子聚合物护孔等方法，保持孔壁稳定。
（6）选择合适的钻进方法，采用合理的钻头结构和钻进参数，从生产管理和技术措施各方面保证尽快穿过复杂孔段。
2.在塑性大、遇水膨胀、钻孔缩径的岩层中钻进时，应采取以下办法制止缩径。
（1）采用失水量小、含沙量低、粘度不大的优质泥浆洗孔。
（2）在浅孔（200m以内）条件下采用无泵钻进。
（3）使用肋骨钻头钻进，保证粗径钻具与孔壁有足够的环状间隙。使大量的冲洗液畅通，而且有一定的缩径余地，避免发生钻具恶性挤夹。
（4）加强扩孔修整孔壁的工作。每一回次后可专程划眼一次。有事在钻头以上另加一个扩孔器，边钻边扩，以便节省专门划眼的时间。
（5）采用取粉管上部装反钻头的钻具钻进。以便在孔径收缩时，边回转钻具边向上用反钻头修扩孔壁，如图8—29所示。
图8—29 带反钻头的钻具
1—缩径岩层 2—接头 3—反钻头（左丝扣）
3.在坚硬岩层中钻进时，关键在于防止钢粒、碎硬质合金夹钻。
（1）钢粒或硬质合金换用金刚石钻进时，孔底残余钢粒或碎硬质合金粒必须打捞干净。
（2）钢粒钻进改用硬质合金钻进时，也必须实现把孔内残余钢粒捞净。
（3）硬质合金钻进改用钢粒钻进时，第一回次应使用小钢粒和旧钢粒钻头，投砂量不宜过多，送水量不宜过大。并且，下钻时不能一下到底，在离孔底0.5m左右处，即开泵扫孔，防止猛下到底造成挤夹。
（4）采用钢粒钻进时，要正确控制投砂量和送水量。回次之初投砂量不宜过多；绘制之末孔底又不能没有钢粒。送水量不能忽大忽小。总之，应保持孔底又一定数量的钢粒。以求孔径变化比较均匀，钢制钢粒在粗径钻具与孔壁间隙小的地方造成夹钻的机会。
4.在所有情况下，到要保持孔内清洁
（1）孔内岩粉、钻粉过多，超过0.3m时，必须专门捞取。
（2）钻进时，一般应等冲洗液返回孔口后（漏水孔除外），方可开车钻进。钻进中水泵工作不正常，应停钻检修。检修前应将钻具提到安全孔段，以防钻具挤夹和陷埋。
（3）使用泥浆时，应做好净化工作。
（4）钻进中产生的岩粉粒度大或有岩屑时，应带取粉管。
（5）钻进裂隙发育、掉块的岩层时，在钻具结构上应注意以下几点：
a.在钻入裂隙严重的地层以后，应尽可能的加长粗径钻具，时粗径保持在严重裂隙层的上部，以减少因掉块而卡钻的可能性。钻穿该层后，可采用水泥胶结或下套管等方法固壁。
b.钻进有掉块可能性的岩层时，应在粗径钻具上部采用铣刀式异径接头。带取粉管时要用上端马蹄形的取粉管；不带取粉管钻进时，禁止使用取粉管接头。
c.在取粉管上部反刃反扣硬质合金钻头。在发生掉块时，可向上反扫，将掉块扫掉。
5.采取准确的技术措施，防止套管卡阻钻具。
（1）套管谢步一定要下到完整岩层，并达到一定深度。
（2）套管一定要下正下直，钻具也要正、直。
（3）每次提钻到套管鞋附件，动作要慢。切勿猛提。
（4）下套管后用钢粒钻进时，应避免粗径钻具在套管内钻进。为此，在下套管前，先采取较原来孔径小一级的粗径钻具并带导向，用钢粒钻出相当粗径钻具长度的小眼，然后再下套管。
6.采取防斜措施，减少钻孔弯曲，避免“键槽“现象发生。
7.硬质合金或金刚石钻进时，应严格控制钻头的内、外径磨损。应在钻头结构设计和镶焊制造工艺上提高钻头的耐磨性，在使用上防止过早磨损，磨损过度的钻头应及时更换。
四、事故的处理方法
钻具卡夹事故发生以后，应及时进行处理，否则会使事故清洁加重，并有继而发生埋钻或折断钻具的可能。
处理事故，统称用升降机和油压系统向上提拔，或串动与回转相结合进行处理。在返水的情况下不应停送冲洗液，如果无效，则采用吊锤震打或千斤顶上顶。再无效时，就根据孔内具体情况，采用反、透、扩、割、掏等方法处理。
对不同原因所造成的卡夹事故，处理方法如下：
（一）掉块卡夹钻具的处理
掉块卡钻时，如果钻具能回转，也能在一定的范围内上、下活动，则应用串动的方法处理。提升钻具有劲后不要死拉，要少许回绳使钻具能够串动，并用钳子回转钻具，再提升钻具，有劲后再少许回绳，并用钳子回转钻具。每次提升的距离，应大于串回的激励，这样反复地“多提升，少回绳“，可逐渐将钻具提出孔口。
如串动处理无效，可进一步采取边提动边扫的方法处理。倘若事先已采用了带反钻头的钻具钻进，遇卡后采取边提边开车上扫的方法很有效。倘若边提边扫还是不能解卡，则可采用吊锤上下震动。一般在浅孔段用吊锤震打处理卡钻事故是比较有效的。如果在深孔断。吊锤震打无效时，用孔内冲震办法处理。如卡夹部位在钻孔中途，可用加重钻具下如孔内往复冲打，如图8-30所示。打动后用丝锥捞取带短钻杆的粗径钻具。如卡夹部位在孔底，则用空内卡钻震动器进行冲击震动，收效后一并捞起事故钻具。
孔内卡钻震动器的结构8-31所示。当震动器下到孔内用丝锥扭接事故钻具时，拉杆带动下部冲击接头向下移动，使上部异径接头的凸缘与上部冲击接头凹槽集合即可扭转，使丝锥与事故钻具扭接。当丝锥扭紧后，将中继器提起，使异径接头与上部冲击接头分离，使下冲击接头与上冲击接头结合，开车回转，钻具即可起冲击震动作用。
图8—30 用加重钻具冲打
1—加重钻具 2—掉块 3—事故钻具
图8—31 孔内震动器结构图
1—上异径接头 2—拉杆 3—上冲击接头 4—外壳
5—下冲击接头 6—键 7—垫圈 8—开口销 9—螺帽 10—通水管
11—塞线 12—填料盒 13—塞线压盖 14—下异径接头
操作注意事项：
1.使用前，应对震击器的各部丝扣，冲击牙齿等的磨损情况进行详细检查，以防再发生新的事故。
2.下钻时，准确计算机上余尺，掌握好升降机，严防跑管，在接近事故钻具时，应缓慢下降。
3.开始震动前，先向孔内送水，以冷却震动器和排除空内岩粉。
4.在操作过程中应听取回转声音，发现不正常时立即停车进行研究处理。
5.当立轴向上移动，证实处理有效，则可停车提钻。
用以上方法处理掉块卡夹钻失效后，就要考虑扩、透、割、磨等措施。如孔浅，岩石可钻性级别又不太高时。可用大径扩的方法套取；若孔深，岩石又坚硬时，一般采用小径透。由于掏心钻进过程中的震动，往往卡夹自然解除。用丝锥即可捞起事故钻具。如果在深孔情况下，钻具卡夹又很牢，可直接用劈、磨等方法消灭事故钻具。
（二）探头石或岩层错动卡夹钻具的处理
主要处理方法时把探头石或岩层错动的部分扫碎扫掉。如果事故钻具带有反钻头，则可向上扫碎卡夹物。否则，可采用吊锥向上震打，若不能解卡时，可把粗径送回孔底，将粗径上部的钻杆全部反回，然后下同径钻具从上向下把障碍物扫碎，再喜爱丝锥把事故钻具打捞上来，如图8-32所示。
倘若事故钻具卡夹的很紧，难以送回孔底，则先将上部钻杆反回后，用重钻具向下冲打。下加重钻具前，防止遇阻，可根据孔内具体情况适当用同径钻具扫孔。
图8—32 探头石或岩层错动卡夹钻具事故处理示意图
1—同径钻具 2—探头石 3—事故钻具 4—丝锥
（三）岩层缩径卡夹钻具的处理
首先用升降机强力起拔，用千斤顶上顶。上述办法无效时，则需反回全部钻杆。用割、劈、磨等方法消灭粗径钻具。一般不采用扩或透等方法。因为在缩径钻孔中扩孔，很容易造成双重挤夹。同时，缩径夹卡钻具主要时侧面压力作用所致，用透的方法往往得不到良好效果。
（四）钢粒或碎硬质合金粒挤夹钻具的处理
一般钢粒或碎硬质合金粒挤夹钻具时，冲洗液尚能循环。首先应增大泵量，冲散挤夹物。减轻挤夹程度。如果挤夹不严重时，边冲洗用升降机提拉串动钻具。扩大钻具活动范围即可解除。如果失效，也可用吊锤冲打，吊锤冲打时处理此种事故的有效方法，特别是浅孔，效果更为显著。深孔或挤夹严重时，用升降机，吊锤处理无效时，则可用孔内震动器处理。
上述方法均无效时，需采用小径钻具透过事故钻具的方法，以便减弱挤夹程度，再用丝锥打捞。倘若仍提不动，可用分段切割的方法处理。通常不宜采用扩孔套取，以免发生双重挤夹事故。
为减轻体力劳动强度，提高吊锤冲打效率，在有条件的情况下，如使用配备有付卷筒带动吊锤进行机械冲击，如图8-33所示。此外，还可专门配备差速式打吊锤机，用在没有付卷筒的情况下，代替柴油机或中间轴一级人力打吊锤，差速式打吊锤机的结构如图8-34所示。差速式打吊锤机实际上时割中间传动机构，利用差速机构代替中间轴（或柴油机）打吊锤。使用时把它安装在钻机和柴油机之间，绳子连接方法如图8-35所示。即一头栓卡于升降钢丝绳上的适当位置；另一头绕过飞轮，在飞轮撒谎那个缠绕两圈，再通过两个导向滑轮，最后用绳卡固定于卷筒上。击打时，主要是通过操纵杆，使锥鼓离合器于卷筒结合，吊锥便可向上冲打。
图8—33 利用钻机付卷筒打吊锤示意图
1—打箍 2—吊锤 3—钻杆夹持器 4—付卷筒 5—拉绳
图8—34 差速式打吊吊锤机构结构示意图
1—操纵杆 2—刹车轮 3—刹车带 4—差速器 5—皮带轮 6—飞轮
7—钢丝绳 8—导向轮绳 9—锥鼓离合器 10—卷筒 11—拔叉
图8—35 差速式打吊锤机连接方式示意图
1—柴油机 2—皮带 3—吊锤机皮带轮 4—飞轮 5—吊锤机 6—钢丝绳
7—钻机升降机 8—钻杆 9—吊锤 10—天轮
（五）钻具于孔壁直接挤夹的处理
首先用升降机起拔，但不要回转钻具。因为孔内钻具回转，钻头位置发生变化，可能在孔壁刻出沟槽，增加了上提的阻力。如升降机起拔不动时，可根据具体情况用打、顶等方法处理
（六）岩心夹钻的处理
岩心夹钻一般挤夹力不大，用升降机强力起拔，串动钻具，待有了活动间隙之后，开车回转钻具即可解除。再重新扫孔，将甩出的岩心套入钻头内，就可正常钻进。
（七）“键槽”卡钻的处理
应在发现孔壁有“键槽”的迹象后，立即进行纠斜，接长岩心管进行扩孔，消除“键槽”。钻进时用带反钻头的钻具或用带铣刀刃的岩心管接头，在有被卡象征时，即开车向上扫，破坏“键槽”。有时还应下入套管隔离“键槽”。发生“键槽”卡钻后，用提、打、顶的方法往往无效，有时可改用小一级的钻具钻进。
（八）套管鞋部卡阻钻具的处理
用与事故岩心管同径的岩心管短节，将其下端加热打成收缩状，作成一导正器，顺钻杆将导正器投入孔内，投入之前孔内粗径钻具必须升到套管鞋附件。这样，导正器收缩口即插入取粉管上端，而导正器尾部仍在套管内，下部粗径即可顺利提出。
为了根除卡阻钻具的后患，必须将套管柱调正，或将套管起出改用合格管鞋后重新下入。
（九）岩粉“悬桥”卡钻的处理
首先应增大冲洗液量并尽量使钻具不停止转动，一般通过该冲洗液冲洗，串动和回转钻具可以消除。如卡阻较严重，既蹩车又蹩泵，则可反掉“悬桥”上部的钻杆，下同径钻具扫孔，消除岩粉障碍后，再下丝锥捞取下部钻具。
（十）泥皮粘附卡钻的处理
采用碱水浴时简单而成本低的有效办法。所谓碱水浴就是用2%~3%的纯碱水注入孔内，侵泡事故钻具。在压入碱水的过程中，应辅以串动和回转钻具。一般几小时后，即可解卡。
第六节 钻具折断、脱落、跑钻事故的预防与处理
钻具折断是指在钻进过程中，孔内钻杆、岩心管和各种接头的折断。钻具脱落事故是指钻具的各连接部份丝扣的滑扣，如钻杆与接头脱扣，岩心管与钻头脱节等事故。跑钻，是指起下钻过程中，钻具掉落孔内的事故。此类事故是钻探施工中最容易发生的一种。一般情况下，如果孔壁稳定，孔内清洁，这种事故很容易处理。但是，如果孔内情况复杂，处理方法不当，也很容易出现“事故套事故”的现象。如孔壁岩层坍塌掉块，造成钻具断脱加卡夹；因孔内岩粉，钻粉多，处理时间长，造成钻具断脱加陷埋；事故发生在特大超径孔底或溶洞中，事故头难以找捞；因跑钻而同时形成夹钻事故；断脱成数节落入孔内，形成“插钎”事故等等。上述各种情况，都增加了事故的复杂性，使处理工作困难。所以，对于钻具断脱、跑钻事故应十分重视，严格防止。一旦发生后，要及时、正确地处理。
一、事故发生的原因
1.钻杆折断的原因 钻杆柱在孔内工作时，工作条件比较恶劣，在孔内实质上形成一个长而细的弹性和柔软性非常好的“弹性线条”。同时，钻杆柱在孔内工作时，承受拉、压、扭转，冲击转动等荷载，处于比较复杂的应力状态。因此，一旦某一断面上的合成应力超过了它的强度极限，就会发生钻杆折断。
钻杆折断的主要原因有：
（1）钻杆在钻进和提升时，所受压力、扭力、拉力过大；如钻孔弯曲，孔底不清洁，加压过猛等，均能引起钻杆折断。
（2）钻进中发生掉块卡钻、钢粒夹钻、烧钻、埋钻等事故时，钻具回转阻力增大，可能造成钻具折断。
（3）处理事故时，往往因强力起拔，造成钻具折断。
（4）钻杆在孔内工作条件不正常 如钻杆本身不直，回转阻力很大；钻孔严重弯曲，钻杆回转蹩劲；钻杆直径与孔径相差悬殊，特别是严重超径孔段（如大溶洞、大裂隙、老窿等），都会造成钻杆折断。
（5）钻杆维护保养不好，造成弯曲、丝扣损坏或其它暗伤，以及使用中严重磨损或有裂纹等缺陷，在使用时检查不严，没有及时更换，一旦钻进中遇到较大回转阻力，就很容易在薄弱处扭断。
（6）钻杆加工质量不合要求 如锁接头与钻杆丝扣锥度不一致；钻杆和岩心管同心度偏差过大造成过于弯曲；车丝扣退刀槽过深；接头中心镗孔过大；钻杆墩粗不合格和热处理不当等，都会降低钻杆强度，使用时容易发生折断，脱扣等事故。
2.粗径钻具折断的原因
（1）钻孔不直 由于地层和操作方面的问题，使钻孔产生急骤的弯曲。粗径钻具在通过弯曲处时发生折断。因钻杆柱回转扭力作用，使粗径钻具曲折处的丝扣断裂。
（2）岩心管管壁磨薄 岩心管外径磨薄的丝扣部份强度减弱，钻进中遇到较大的回转阻力，就会在薄弱处扭断。
（3）钻具丝扣加工有缺陷，丝扣不合 分批加工或来自不同加工单位的各种钻具丝扣，往往加工质量不一。连接后可能有过松或过紧的现象，实际上不是全部丝扣吃力，产生应力集中，而引起折断。或者连接后不同心，使钻具弯曲或不直，使用时受力过大变容易折断。
3.钻具脱落的原因 钻具脱落包括丝扣脱节、甩钻、跑钻造成的脱落。其原因有：
（1）钻具丝扣配合不当，连接后过松或过紧；丝扣部份保护不良；丝扣未对正即强行扭接，造成丝扣变形、早期磨损、发生凹痕等现象，使钻杆与接头丝扣配合松弛，出现滑扣使钻具脱扣。
（2）遇有突然蹩车，上部钻杆倒转，造成钻头脱扣。
图8—61 捞绳管
（1）简易捞绳管： 1—钻杆 2—锁接头 3—上接头
4—捞管 5—下接头 6—导绳接头
（2）柱心捞绳管示意图： 1—钻杆 2—锁接头 3—上接头
4—锁接头 5—短钻杆 6—捞管 7—锁接头 8—下接头
（二）电缆和仪器卡夹事故的处理
在测斜或测井过程中，仪器和电缆卡夹在孔内拉不上来时，其不可强行提拉，以免把电缆拉断，脱入孔内，使事故恶化。
处理这种卡夹事故，有下列两种方法。
1.用掏眼异径接头加岩心管处理 掏眼异径接头是处理仪器在孔内被卡的专用工具，如图8-62所示。使用时，将掏眼异径接头和岩心管连接，将电缆穿过孔眼，然后用钻杆连接起来缓慢下至仪器头部，轻轻罩套，并以便拉动电缆使仪器导入岩心管中，挤出卡塞物后，仪器和电缆即可提出孔外。
图8—62 用掏眼异径接头加岩心管处理
1—掏眼异径接头 2—通电缆孔 3—岩心管 4—钻杆 5—电缆 6—仪器
2.用捞电缆接头处理 当仪器在孔内卡夹比较严重时，则用捞电缆接头进行处理，如图8-63所示。使用时，将绞车上的电缆全部放开，把电缆接头上的钢丝绳套圈顺电缆套入，然后将电缆接头与钻杆连接，再把电缆拉紧，用慢速下降钻具。下降时，如电缆向下使劲，可轻轻串动，以防把电缆卡断然。套圈在降到距孔内仪器5~10m处，慢慢提升钻具。如果有劲，可上下串动，缓慢地把被挤夹在孔内的仪器取上。如果提拉无效，可把电缆接头下降到仪器顶部，用力提拉，电缆就会在下部拉断，然后用岩心管套取其余部份。
图8—63 用电缆接头处理
1—上接头 2—铁楔子 3—钢丝绳（直径9~12MM）4—下接头
5爆破筒的尺寸规格：
一般计算方法，可按求体积公式计算即：
爆破筒的体积V=C/r (15-1)
爆破筒的长度L=4V/πd2 （15-2）
式中：C——炸药量；
r——炸药比重；
d——爆破筒内径
注意事项
1.探孔后，再向孔内下入炸药筒；
2.起爆时，千斤顶周围和套管倾斜方向（指斜孔时）绝对禁止站人；
3.为了防止套管底部被炸坏，爆破筒放入位置应低于套管下端1~1.5m；
爆炸筒的重量较轻，可采用在爆炸筒下悬挂重物。
5.爆破时，应严格遵守爆破规程，必须由熟练爆破技术的人员操作；
6.为了能更好地发挥爆破功效，可依需要震动的方向设计聚能爆炸筒；
7.为了爆炸可靠起见，在一个爆炸筒中应并联两个电阻相同的电雷管；
8.爆炸筒应在地表先做密封性能试验。
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1、地下铲运机，井下铲运机，拖式铲运机的牵引机械应按有关规定执行。
2、铲运机在四级以上土壤作业时，应选翻松，并清除障碍物。
3、业前，应检查钢丝绳、轮胎气压、铲土斗及卸土板回缩弹簧、拖把万向接头、撑架及各部滑轮等，液压式铲运机还应检查各液压管接头、控制阀等，确认正常后方可起动。
4、作业时，严禁任何人上下机械、传递物件，以及在铲斗内、拖把或机架上坐立。
5、两台铲运机同时作业时，拖式铲运机前后距离不得少于10m，自行式铲运机不得少于20m。平行作业时两机间隔 得小于2m。在狭窄地区不得强行超车。
6、铲运机上下坡道时，应低速行驶，不得途中换档，下坡时严禁脱档滑行，行驶的横向坡度不得超过6m，坡宽应大于机身2m以上。在新填筑的土提作业时，离坡边缘不得小于1m。
7、需要在斜坡横向作业时，须先挖填，使机身保持平稳，作业中不得倒退。
8、在不平场地上行驶及转弯时，严禁将铲运斗提升到最高位置。
9、行驶时应让支线，空载让重载，下坡让上坡。
10、在坡道上不得进行保修作业，在陡坡上严禁转弯、倒车和豪华车，在坡上熄火时应将铲斗落地，制运牢靠后，再行起动。
11、 铲土时，应直线行驶，助铲时应有助铲装置，正确掌握斗门开后的大小，不得切土过深，两机要相互配合，尽量作到平稳接触，等速助铲。
12、夜间作业时，前后照明应齐全完好。自行式铲运机的大灯应照出30m以上，如遇对方来车，应在百米以外将大灯光改为小灯光，并低速靠边行驶。
13、拖拉陷车时，应有专人指挥，前后操作人员应协调，确认安全后，方可起步。
14、自行式铲运机的差速器锁，只能在直线行驶的泥泞路面上短时间使用，严禁在差速器锁住时转弯。
15、非作业行驶时，铲斗必须用锁紧莲条挂牢在运输行驶位置上，机上任何部位均不得载人或装载易燃及爆炸物品。
16、修理斗门或在铲斗下检修作业时，必须把铲斗升起后用销子或锁紧链条固定，再用垫木将斗身顶住，并制动住轮胎。
17、作业后，应将铲运机停放在平理地面，并将铲斗落在地面上，液压操纵的应将液压缸缩回，将操纵杆放在中间位置，进行清洁、润滑后锁好门窗。
新型6×6轮式装甲输送车外形采用了国际流行的大倾角车首，既可保证车辆的防护性能，又符合车辆空气动力学的要求。
整车长度为6.84米，车长方向还可根据用户使用要求变更。整车车宽为3米。满足公路和铁路运输的标准，还可以采用C-130空中运输，具备快速战略机动的能力。为了尽可能减少命中概率，同时又要保证水上浮力储备及增大人员的活动空间，车体最高点为2.05米。
动力系统
动力系统
新型装甲车的发动机采用了功率为300千瓦的中冷增压v型水冷柴油机，具有体积小、重量轻、噪音低、功率大、油耗低的特点。变速箱采用了9前1倒同步器换档的机械变速箱。
值得一提的是，冷却风扇采用了混流式风扇，通过液压马达驱动，可以依据发动机出水温度自动无级调节风扇转速。散热器采用铝制板翅式、高效紧凑型散热器。动力舱采用二次隔振设计，即发动机与发动机支架通过橡胶弹性支承隔振，发动机架与车体通过钢丝绳减振垫隔振，动力舱实现了整体吊装，拆装时间短。
传动系统
新型装甲车的传动系统采用了H型传动。动力由发动机传至变速箱，再到分动箱，通过分动箱进入轮间差速器，将动力进行左右分配，然后传至各侧传动箱及各轮的轮边减速器。最终驱动车轮。本车在越野路面采用6×6驱动。在公路行驶时采用6×4(后四轮)驱动。采用H型传动后，降低了战斗室内地板的高度，增大了工作空间。
悬架系统
悬架系统
新型装甲车的底盘全部采用独立悬架。I、Ⅱ桥采用滑柱摆臂式独立悬架，具有占用车内空间小。结构简单紧凑。重量较轻的特点。Ⅲ桥作为非转向桥，采用结构简单的单纵臂独立悬架。能有效地改善车辆的舒适性，提高乘员的持续作战能力。通过虚拟仿真等手段对悬架参数进行了匹配优化，大大提高了车辆的越野行驶速度和战场机动性.改善了车辆的振动环境。
轮胎系统
该车轮胎采用的是14.00R20无内胎全钢丝安全轮胎。这种轮胎在中弹后(无气压状态)仍能以30~40千米/小时的速度行驶100千米。
车辆装有轮胎中央气压调节系统，可使各轮胎气压在数分钟内提高或降低到预定值，增强车辆在沼泽、软沙地带的通过能力。也可以单独调节每个轴上的一对轮胎，实现单独充放气和全桥轮胎同时充放气的功能。
系统还具有外部气源充气转换功能。转向系统采用了I、Ⅱ桥助力转向，大大减小了车辆转向半径。同时，车辆具有一侧“制动转向”功能。可实现低速小半径转向，提高了车辆在城市巷战和复杂地形环境下的生存能力。
