某工厂用一冷拉钢丝绳将一大型钢件吊入热处理炉内，由于一时疏........求此题完整答案，谢谢

一、炼铁、炼钢的设备润滑特点

1.炼铁及烧结设备的润滑

炼铁及烧结设备如炼焦机、推焦机、石灰石及矿石烧结设备、大型鼓风机、矿石斗牵引钢丝绳等炉顶设备、化铁炉、高炉、带输送机等等，多半暴露在大气及粉尘、腐蚀性烟尘环境中，容易遭受到腐蚀、磨料磨损及气蚀。要对其中相应的轴承、减速机、齿轮、蜗轮、液压系统、钢丝绳等应进行润滑。

炼焦机械因经常暴露在煤粉弥漫的空气中，因而必须进行密封润滑，如炉门开关及翻底车和水淋急冷车等的液压系统，一般应使用水-乙二醇等难燃液压液；带输送机轴等要用锂基或复合钙基脂的润滑。

推焦机间接工作，且是冲击负荷，处于煤尘和高温环境，需使用耐热、耐水性好的极压锂基脂或使用抗氧、防锈极压润滑油进行循环润滑，液压系统也要使用难燃液压液。

煤气净化和化学副产品回收部分机械，因有粉尘和腐蚀性烟尘，因此如煤气排送机所用润滑剂应是含抗氧防锈型汽轮机油，并应用带过滤器的循环润滑系统。

石灰石及矿石烧结设备，经常在尘埃和振动及高温情况下工作，因而要使用复合钙基、复合锂基、膨润土或复合铝基润滑脂。

大型鼓风炉、矿石斗曳引钢丝绳等炉顶设备一般可采用0号或1号极压锂基脂的干油润滑系统进行润滑，炉顶机械可用磷酸酯难燃液为液压介质。铁水包车负荷较大，温度高，需用滴点大于125℃的极压锂基脂润滑。

2.炼钢设备的润滑

近代炼钢炉的操作采用计算机控制，自动化程度高，所用设备要求相应的润滑系统和润滑剂。

对氧转炉设备中，吹氧转炉由极限回转轴支撑，支撑滚动轴承采用二硫化钼锂基脂润滑，静压轴承和聚四氯乙烯油垫，也可用润滑脂润滑。转炉驱动装置齿轮中负荷或重负荷工业齿轮油润滑。主要附属设备如排风机、电机、装料天车及吊车的润滑点很多，都用相应润滑脂干油润滑系统润滑，驱动齿轮常用油浴润滑。

连铸机包括铸机转台、天车、铸模摆动器及取锭台等的滚动轴承处于高温下，一般用复合铝基润滑脂等润滑。铸模的润滑则采用防止铸模磨损和粘结的润滑剂。

连铸件的液压介质常用水-乙二醇型或磷酸酯型介质。

3、冶金设备用油

1）烧结设备：

带机减速机：150工业齿轮油；圆盘给料机减速机：150工业齿轮油；烧结机弹性滑道：1号复合铝基脂；烧结机抽烟机轴承：HL32液压油；烧结机台车车轮轴承：复合铝基脂；原料抓斗吊车：减速机用150工业齿轮油；车轮轴承用2号通用锂基脂；

2）炼铁设备：

高炉汽轮鼓风机：HL32液压油；电动泥炮机：齿轮传动用320号工业齿轮油；打泥丝柑及推力轴承：2号通用锂基脂；高炉上料卷扬机减速机：220号工业齿轮油；上料卷扬机钢丝绳：ZM型钢丝绳脂；炉顶布料及大小钟拉杆的密封装置集中润滑：经过滤后的废机油；称量车：走行轴瓦用车轴油；空气压缩机：100号往复式压缩机油；减速机：150工业齿轮油；集中润滑系统：1号复合铝基脂；液压系统：L-HL32液压油；热风炉：各种阀门减速机用L-CKC100工业齿轮油，各部开式齿轮用半流体锂基脂。

3）炼钢设备：

平炉换向阀蜗轮减速机：460号工业齿轮油；平炉鼓风机滚动轴承：2号通用锂基脂；冶金吊车（铁水罐吊车、铸锭吊车、脱锭吊车）：各部减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂，开式齿轮用半流体锂基脂，蜗轮减速机用320、460工业齿轮油；混铁炉：减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂；原料吊车（磁性吊车、抓斗吊车）：减速机用150工业齿轮油，车轮轴承用2号通用锂基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂。

4）轧钢设备：

轧制线上的稀油系统：460工业齿轮油（中、重载荷）；集中于干油润滑系统：1号复合铝基脂；主电机轴承稀油润滑系统：32、46抗磨液压油（油膜轴承油）；开式齿轮：半流体锂基脂。

注：工业齿轮油可使用L-CKB、L-CKC型或L-CKC、L-CKD（中重载荷）工业闭式齿轮油。

二、轧钢机的润滑特点

（1）轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、减速机、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。

（2）轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。

（3）轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。

对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。

轧钢机工艺润滑冷却介质品种繁多，不同的轧材需要不同的介质；这里简单介绍如下：轧制铝带，铝箔材，用加添加剂的煤油作冷却润滑介质。

武钢1700冷轧机、轧制乳液夏天45-50℃，冬天50-55℃、所用乳液质量分数为1.2-4.5%，最高用质量分数为7%，常用为30%以上。轧薄带浓度高一些，轧厚带浓度低一些。所用的乳化油每8小时验一次PH值、质量分数为、铁皂指标，每周一次全面分析化验。

2）轧钢机润滑采用的润滑油、脂

（1）轧钢机经常选用的润滑油、脂：

中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；

小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；

高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；

轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；

轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；

干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；

重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；

干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂（1号用于冬季、2号用于夏季）或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；

干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。

（2）轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑（含分段冷却润滑系统）；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、减速机、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。

3）轧钢机常用润滑系统简介

（1）稀油和干油集中润滑系统：由于各种轧钢机结构与润滑的要求有很大差别，故在轧钢机上采用了不同的润滑系统和方法。如一些简单结构的滑动轴承、滚动轴承等零、部件可以采用油杯、油环等单体分散润滑方式。而对复杂的整机较为重要的摩擦副，则采用了稀油或干油集中润滑系统。从驱动方式看，集中润滑系统可分为手动、半自动及自动操纵三类系统，从管线布置等方面看可分为节流式、单线式、双线式、多线式、递进式等类。

（2）轧钢机工艺润滑系统：根据工况和所用介质不同，轧机工艺润滑系统压力常在0.4-1.8MPa左右，每分钟流量可大至几百至几千升，介质过滤精度小于5μm。常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧锟及轧材上，对喷出介质的压力、温度等严格的要求。所以，对喷出介质、油（介质）液温度由压力、温度控制阀控制。

（3）轧钢机油膜轴承润滑系统：轧钢机油膜轴承润滑系统有动压系统，静压系统和动静压混合系统。动压轴承的液体摩擦条件在轧锟有一定转速才能形成。当轧钢机起动、制动或反转时，其速度变化就不能保障液体摩擦条件，限止了动压轴承的使用范围。静压轴承靠静压力使轴颈浮在轴承中，高压油膜的形成和转速无关，在起动、制动、反转甚至静止时，都能保障液体摩擦条件，承载能力大、刚性好，可满足任何载荷、速度的要求，但需专用高压系统，费用高。所以，在起动、制动、反转、低速时用静压系统供高压油。而高速时关闭静压系统，用动压系统供油的动静压混合系统效果更为理想。

（4）轧钢机油雾润滑和油气润滑系统：油雾润滑以压缩空气为动力使油液雾化，经管道、凝缩嘴送入润滑部位。用于齿轮、蜗轮、特别常用于大型、高速、重载的滚动轴承润滑。它润滑、冷却效率高；且可节约用油；因油雾有一定压力（2-3KPa）又可防杂质和水浸入摩擦副，使轴承寿命提高40%。

油雾润滑系统包括分水滤气器、电磁阀、调压阀、油雾发生器、输送管道、凝缩嘴、控制检测仪表等。油雾发生器是核心装置。

油气润滑比油雾润滑效果更好，它是靠压缩空气流动把油沿管路送至润滑点的。

油气润滑的系统组成，关键的是油气混合器和油气分配器，国内已有一些引进设备上采用油气润滑。

4）轧钢机常用润滑装置

重型机械（包括轧钢机及其辅助机械设备）常用润滑装置有干油、稀油、油雾润滑装置；国内润滑机械设备已基本可成套供给。这里介绍的是其中主要的润滑装置设备，其名称、性能如下：

重型机械标准稀油润滑装置（JB/ZQ4586-86）

本标准适用于冶金、重型、矿山等机械设备稀油循环润滑系统中的稀油润滑装置，工作介质粘度等级为N22—N460的工业润滑油，循环冷却装置采用列管式冷却器。

稀油润滑装置的公称压力为0.63MPa；过滤精度低粘度为0.08mm高粘度为0.12mm；冷却水温度小于或等于30℃的工业用水；冷却水压力小于0.4MPa；冷却器的进油温度为50℃时，润滑油的温降大于或等于8℃；蒸汽压力为0.2-0.4MPa。

以上主要润滑元件压力范围是10MPa、20MPa、40MPa，其中20MPa、40MPa是国外引进技术生产产品，由太原润滑设备厂和上海润滑设备厂生产。其他产品、除上两家外，还有沈阳润滑设备厂和西安润滑设备厂生产等。稀油系统、元件四家都生产。

5）轧钢机常用润滑设备的安装维修

（1）设备的安装：认真审查润滑装置、润滑装置和机械设备的布管图纸、审查地基图纸，确认连接、安装关系无误后，进行安装。安装前对装置、元件进行检查；产品必须有合格证，必要的装置和元件要检查清洗，然后进行预安装（对较复杂系统）。预安装后，清洗管道；检查元件和接头，如有损失、损伤、则用合格、清洁件增补。

清洗方法：用四氯化碳脱脂；或用氢氧化钠脱脂后，用温水清洗。再用盐酸（质量分数）10-15%，乌洛托品（质量分数）1%、浸渍或清洗20-30min、溶液温度为40-50℃，然后用温水清洗。再用质量分数为1%的氨水溶液，浸渍和清洗10-15min，溶液温度30-40℃中和之后，用蒸汽或温水清洗。最后用清洁的干燥空气吹干，涂上防锈油，待正式安装使用。

（2）设备的清洗、试压、调试：设备正式安装后，再清洗循环一次为好，以保障可靠。

干油和稀油系统循环时间为8-12小时，稀油压力为5-3MPa；清洁度为YBJ84.8G、H（相似于NAS11、12）。

对清洗后的系统，应以额定压力保压10-15min试验。逐渐升压，及时观察处理问题。试验之后，按设计说明书读压力继电器、温度调节、液位调节和诛电器联锁进行调定，然后方可投入使用。

（3）设备维修：现场使用者，一定要努力了解设备、装置、元件图样，说明书等资料，从技术上掌握使用、维护修理的相关资料，以便使用维护和修理。

稀油站、干油站常见事故与处理：

a.稀油泵轴承发热（滑块泵）：原因是轴承间隙太小、润滑油不足，检查间隙，重新研合，间隙调整到0.06-0.08mm；

b.油站压力骤然增高：管路堵塞不通，检查管路，取出堵塞物。

c.稀油泵发热（滑块泵）：泵的间隙不当，调整泵的间隙；油液粘度太大，合理选择油品；压力调节不当，超过实际需要压力，合理调整系统中各种压力；油泵各连接处的泄漏造成，容积损失而发热，紧固各连接处，并检查密封，防止漏泄。

e.干油站减速机轴承发热：滚动轴承间隙小；轴套太紧，蜗轮接触不好，调整轴承间隙，修理轴套，研合蜗轮。

f.液压换向阀（环式）回油，压力表不动作：油路堵塞，将阀拆开清洗、检查、使油路畅通。

g.压力操纵阀推杆在压力很低时动作：止回阀不正常，检查弹簧及钢球，并进行清洗修理或换新的。

h.干油站压力表挺不住压力：安全阀坏了，给油器活塞配合不良，换向阀柱塞配合不严，油泵柱塞间隙过大，修理安全阀，更换不良的给油器，排出管内空气；更换柱塞，研配柱塞间隙。

i.连接处与焊接出漏油：原因有法兰盘端面不平、连接处没有放垫、管子连接时短了、焊口与砂眼，拆下修理法兰盘端面，放垫紧螺栓，多放一个垫并锁紧，拆下管子重新焊接。

油雾润滑系统故障分析：

油雾压力下降：供气压力太低，检查气源压力，重新调整减压阀；分水滤起器积水过多，管道不畅通，放水、清洗或更换滤气器；油雾发生器堵塞，卸下阀体，清洗吹扫；油雾管道漏气，检修。

油雾压力升高：供气压力太高，调整空气减压阀；管道有U形弯，或坡度过小，凝聚油堵塞管道，消除U形弯，加大管道坡度或装设放泄阀；管道不清洁，凝缩嘴堵塞，检查清洗。

油雾压力正常，但雾化不良，或吹纯空气，油位不下降：加错润滑油，粘度太高， 换油；油温太低，检查温度调节器和电加热器使其正常工作；吸油管过滤器堵塞，清洗或更换；喷油嘴堵塞，卸下喷嘴，清洗检查；油位太低，补充至正常油位；油量针阀开启太大，关小或完全关闭油量针阀；空气针阀开启太大，压缩空气直接输至管道，调节空气针阀。

三、轧机油膜轴承的润滑

油膜轴承属滑动轴承一族，在工作条件下，处于全流体润滑状态。

油膜轴承是利用流体的动压润滑原理，即靠轴与轴承元件的相对运动，借助于润滑油的粘性和油在轴承副中的楔型间隙形成的流体动压作用，而形成承载油膜的轴承。

承载油膜又称之为压力油膜，它起到平衡负载、隔离轴颈与轴套，将金属间的固体摩擦转化为液体内部的分子摩擦，将摩擦磨损降至最低限度，因而能在最大范围内满足承载压力、抗冲击力、变换速度、轧制精度、结构尺寸与使用寿命等要求。

根据雷诺方程设计，将轧制压力、轧制速度、轴承间隙和润滑油粘度四要素相匹配，形成不间断的稳定承载油膜，实现液体动压润滑，以满足轧机在不同运转状态下的摩擦与润滑；即在起动、停机、正转、反转变换时处于半干摩擦和边介摩擦的润滑，在冲击负荷或大量进水的混合摩擦的润滑，在正常运转和满负荷，连续作业时的液体摩擦与润滑。

所以油膜轴承润滑，常以下面三种形式表现：

(1)起动或停机时，尽管轴与轴承间有润滑油，但由于运动速度等于零或趋近于零，流体动压润滑尚未形 成或逐渐消失，轴与轴承必然直接接触，此时处于边介润滑甚至是半干摩擦状态。

(2)轧机操作中，由于产生震动或进水过多或供油不足或油质有问题都可能产生混合润滑。

(3)轧机运转正常平稳时，呈流体润滑.

因此，油膜轴承的润滑特点是上述三种情况交替存在的混合润滑。

为适应钢铁企业高速、重载、自动化、大型化和高产的需要，解决轧机油膜轴承的润滑要求，满足日趋苛刻的工况条件，轧机油膜轴承所用的润滑油--油膜轴承油应运而生。

二、油膜轴承油的使用性能要求

轧机油膜轴承的润滑特点，决定了油膜轴承油必须满足其使用性能要求，方可保障轧机的正常运转和连续生产，因此，油膜轴承油需具备：

(1)优良的粘温性能(高粘度指数)，在轴承温度大幅度变动时，仍能实现各个润滑部位的正常润滑。

(2)优越的抗乳化性能(即分水性)，在长期使用中能迅速分离油中水份。

(3)良好的抗磨及极压性能，运转时油中混入少量水分时，仍能形成油膜保持重载和抗磨性能。

(4)良好的抗磨、防锈、抗泡沫性能，防止润滑系统产生锈蚀，阻塞油路、造成磨损和供油不足。

(5)良好的氧化安定性、清洗性与过滤性。使润滑系统油路畅通，保证润滑正常。

三、油膜轴承油的润滑管理及使用要求

(一)、油膜轴承油的润滑管理

资料表明，引起机械故障或早期磨损的主要原因，一半以上都与润滑技术管理有关。搞好润滑管理，防止轴承、齿轮等摩擦运动部件的擦伤或烧结，防止和减少磨损，减少摩擦阻力，预防设备事故的发生，提高设备生产效率；节约能源，提高能源有效利用率，增加经济效益，是润滑管理工作的主要任务。

1.润滑管理是一项专业技术管理，应设专职润滑技术管理人员，制订润滑管理制度，进行润滑技术知识的培训。

2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，经常向油箱添补润滑油，使油箱内油液始终处于合理的运行油位，对油液脱气，沉淀机杂，分离水分和降低箱内油温均有利。

3.定时、定位抽取运行中油样，从油品气味、色度、粘度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡性能等进行检测化验。进入润滑点的油中含水量超过0.1%时，机械磨损急剧增加；超过0.5%时的润滑状况将是很危险的。作好检测记录。

4.分析比较每次检测记录，对不良的润滑状态进行预测预报，制订出改进或防患措施。对系统的油位、油质、油温、油压控制报警与联锁要安全可靠，杜绝润滑事故的发生。

5.防止混油和控制油的污染：

(1)油品购买、入库、贮存、发出和废油处理，应有严格的管理制度，按不同品种，牌号分别进行，有明显的易于区分的标牌或标志，标明品名，牌号，日期等。严禁混存，防止错用造成混油事故。

(2)贮运和贮存中，要严格保证容器的清洁和密闭，防止尘埃、杂质、雨水的侵入。应在避光，阴凉通风，留有消防通道的库房存放。临时露天存放时，应使桶盖保持略显倾斜状态的位置，以防雨水侵入。油品勿与铜铅等促进氧化反应的金属接触。

(3)润滑油验收复验主要项目：粘度、粘度指数、含水量、抗乳化性、极压性。清洁度要求机械杂质在0.01%内，无水分和沉淀物痕迹等。

(4)油箱顶部的人孔盖板应盖严，切勿敞开。所设空气滤清器过滤精度在100目以上，定期检查清理，油箱下部的排污阀定时排放。往油箱添补润滑油应用管道泵送，并装设适当过滤精度的过滤器。油箱应定期清理沉淀油泥，不允许用带纤维织物擦抹油箱内表面。

(5)更换堵塞的过滤器滤芯时，应排尽滤筒内存油，谨防污物进入过滤器下游管道，造成严重的无法挽救的二次污染，否则将直接危及润滑点处的正常润滑。

(6)根据在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指标变化情况，按时按质换油。

6.首次使用油膜轴承油的单位，除对原润滑系统和设备进行全面彻底循环清洗合格外，还须做好如下几项工作：

(1)将油膜轴承油的理化性能指标的标准值和实际测试值，与国内外有关厂商油品的理化指标进行对比分析，结合自身设备工况情况，制订出替代使用的工作计划及意外情况发生时的技术措施，做到万无一失。

(2)用油部门应组织有关技术人员进行油品技术数据分析和研讨，以便充分了解油品的性能和正确的使用方法。

(3)新油品与在用油品的混兑试验，对两者之间相容性或发生化学反应，油质变化的客观情况应进行记录，并测试相关理化性能数据。

(二)、油膜轴承油在设备中的使用要求：

1.对润滑系统装置的技术要求：

润滑装置必须能对供油油质、油温、油压和油位进行全面控制，减少对在线润滑油的污染物侵入。对装置有如下技术要求：

(1)油箱设备两个，一用一备，定期切换，备用油箱清洗，油液升温沉淀，净油分水。

(2)油箱容积应为油泵每分钟排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位运行情况下，保证油液在油箱内足够长的滞留沉淀时间。

(3)油箱内应设置回油区脱气板-减少加油油流冲击；磁栅装置-吸附回油区中铁性机杂；浮动吸油口-液面下方适当位置吸油；自动排水装置或浸水报警装置-将沉淀分离出水及时排出；动态液位控制-对突发性大量油液外泄报警或联锁。

(4)供油过滤精度高，一般要求过滤精度达到10～20μm以保证油品的清洁度。

(5)供油温度应控制在40±2℃之间，保证供油油液的粘度。

(6)过滤器必须排尽过滤筒内残存空气后再进行切换。

(7)供油压力要保持恒定，润滑系统工作压力控制装置要有高的灵敏度和精确度，避免因压力变化，产生工作压力降，造成局部润滑系统供油不足，发生油膜轴承的磨损和烧结。

(8)润滑系统中的压力罐必须正常运行，控制合理的充油流量值和罐内液位，起到部分缓冲系统压力波动和应急油源的供给。

(9)润滑装置启泵供油后，应有一定的供油循环时间，使润滑供油管道和设备润滑部位的温度达到或接近供油油温，有利于各个润滑点工作油膜的形成。同时也有利于排尽供油管道中残存的气体。

(10)油箱中油液加热提温速度不宜过快，同时最好启泵进行油循环，以防止局部发生油过热变质。当进行加热沉淀分水时，油液加热温度以不超过65℃为宜。

(11)轧机启停加减速的时间长些较好，减少机械振动冲击而影响油膜强度。

2.润滑装置的清洗和投用：

润滑装置的清洗分新建系统和在线使用系统两种情况，一般采用通过系统管道，以循环方式进行冲洗。对于新建润滑系统，参照冶金部部标准YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统的有关技术规定执行。在线使用系统的循环冲洗要点简介如下：

(1)排尽润滑系统和设备中的原用油液。

(2)清洗油箱，检查箱体内壁，涂漆层或防锈剂涂层应完好，无返锈脱落等现象，不应有任何肉眼可见污染物。

(3)循环冲洗回路应使设备润滑点与冲洗回路分开，无死角管段。并将回路中截止阀，节流阀和减压阀调整到最大开启度。

(4)冲洗油液用纯净的低粘度的基础油，与系统工作介质相容。冲洗油液应经过滤加入油箱，过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度。冲洗油液温度不超过60℃。

(5)冲洗油液应与冲洗回路的内壁全部接触，冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗过程中应采用振动管路的方法来加强冲洗效果。

(6)在过滤器出口管道至供油干管末端之间分段抽取冲洗油样进行检验。连续进行2-3次，以平均值达到清洁度等级的要求。抽取油样严格按规定的程序，取样容器必须清洁，以免油样失真。

(7)系统冲洗合格后，将冲洗油液全部排除干净，不得剩留残液。为防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液进行冲洗，并作相应检验，确保润滑系统投运的清洁度。

(8)工作油经过滤加入油箱至高油位后，进行系统的油温、油压、油位、油质等控制调节，并检查润滑系统的控制报警和联锁，按润滑系统操作规程要求投入运行。

总之，润滑对象-机械设备设计与造的质量精良；润滑装置-机械设备设计与制造的质量精良；润滑装置-对供油油质、油温、温压和油位能全面精确控制；润滑介质-精制油品理化指标优良，性能稳定；润滑管理-严谨合理，理论与实践统一。做好四个方面的润滑工作，达到合理润滑的目的，增加经济效益。

至2021年8月，价格在0.7-0.8元一斤。

熟铁相较于生铁，更值钱些。熟铁是指用生铁精炼而成的比较纯的铁。含碳量在百分之0.02以下，又叫锻铁、纯铁。熟铁质地很软，塑性好，延展性好，可以拉成丝，强度和硬度均较低，容易锻造和焊接。

生铁是含碳量大于百分之二的铁碳合金，工业生铁含碳量一般在百分之2.11至百分之4.3，并含碳、硅、锰、硫、磷等元素，是用铁矿石经高炉冶炼的产品。根据生铁里碳存在形态的不同，又可分为炼钢生铁、铸造生铁和球墨铸铁等几种。

生铁铸造时所需要注意事项

工作前检查炉体、炉门、拖车、钢丝绳滑轮以及鼓风机等设备是否正常，有无倒塌、折断、开裂等不安全因素存在。如有，应妥善处理后才能开炉。使用电炉退火应仔细清理电阻丝上或附近的氧化皮和金属。

烧火时，要认真检查铸铁铸造煤中的爆炸物。停风过程，煤层不得加得过厚，以防发生煤气爆炸。清除煤渣要随时处理，不准积压堆放。

1、岗位职责

1.1 主要职责：

1.1.1直属班组长领导，完成其布置的任务。

1.1.2严格执行安全技术操作规程。

1.1.3协助司机处理事故，协助装煤推焦车或拦焦车司机摘对炉门。

1.1.4负责炉门、炉门框上石墨、焦油和机焦方平台上焦油焦炭及尾焦清扫，并及时清除炉墙石墨。

1.1.5负责调节炉门杜绝冒烟冒火。

1.1.6熟悉本岗位及相关岗位设备维护保养工作。

1.1.7保养好所用工具，搞好本岗位环境卫生，并做好交接班工作。

1.2 交接班制

1.2.1按时参加班前会听取工作分配。

1.2.2按时到达岗位，检查下列各项：

1.2.3检查炉门、炉框、炉柱、炉台并保持干净，横铁要全部到位。

1.2.4清扫工具要保证完整，整齐地放于指定地点。

1.2.5接班者要向交班者详细了解交班者的工作情况。

1.2.6了解情况后向班组长汇报接班情况。

1.2.7交班前将本岗位清扫干净，工具放在指定地点。

1.2.8主动将本班工作情况详细的介绍给接班者，经接班者同意后方可下班。放生事故后，如本班未经处理完，未经接班者同意不准下班。

1.2.9交班后向班组长汇报工作情况。

1.2.10交班者参加班后会听取工作总结。

2、工艺说明

在规定的操作时间内，协助司机完成摘对炉门、推焦、装煤操作，做好炉门、炉门框、炉墙石墨及操作平台的清扫工作。

3、岗位操作

3.1 根据推焦计划表，协助司机摘门。

3.1.1协助对准待出焦炉号的炉门。

3.1.2待提门机构钩住炉门后，通知司机拧松大螺丝，使横铁脱出炉门钩。

3.2 炉门摘出后，应完成以下工作：

3.2.1清扫炉门上口横铁以下的刀边，衬砖上的焦油、石墨。

3.2.2检查刀边损坏情况。

3.2.3如焦侧倒焦较多，要铲除倒焦后方可通知拦焦车司机对准导焦槽。

3.2.4如机侧塌煤需及时清理保证炉门正常挂好。

3.2.5焦侧炉前工待在对导焦栅前清扫炉框。

3.3 推焦后应完成以下工作：

3.3.1炉门侧面清扫。

3.3.2清扫炉门框上的焦油和积炭。

3.3.3清扫磨板以外的焦油﹑积炭和焦炭。

3.4 清扫工作完成后，焦侧炉前工通知司机对炉门，机侧炉门工通知司机装煤。

3.4.1协助司机看准标记，对好炉门。

3.4.2放好横铁，通知司机拧紧上、下大螺丝。

3.4.2.1炉门横铁落不下去时，须重新取下炉门，检查原因，进行处理，直至落下横铁。

3.4.2.2不许使用外力敲打横铁。

3.5 装煤十分钟后，炉门不得跑烟冒火。

3.5.1装煤后炉门刀边冒烟的调节：应敲打冒烟较大处的刀边外部卡块，然后再敲打冒烟上下的刀边外部卡块，直至不冒烟为止。

3.5.2炉门刀边下石棉板处冒烟，可拧紧小螺丝。

3.5.3炉门上部或下部全部冒烟的调节：若大螺丝未拧紧，可通知司机拧紧一次。若拧紧后仍然冒烟，要检查炉门大螺丝、炉门下部有无焦炭垫住等。并汇报班组长，然后根据情况处理，并做好记录。

3.5.4炉门刀边一侧冒烟，应检查炉门是否对偏，遇到这种情况不许调节，立即报告班组长处理，并做好记录。

3.5.5若司机操作时不慎碰坏炉门而冒烟，应进行调节；若局部碰坏炉门刀边，发生冒大烟、跑大火的，可暂时用泥料堵塞，并报告班组长，做好记录，请炉门钳工更换处理。

3.5.6 如发现个别炉门经长期调节，仍冒烟冒火时，应更换炉门。

3.5.7炉门横铁落不到位而发生冒烟的，可暂时不调，用泥料堵塞，但不可太多，要保持炉门清洁，并向班组长汇报，作好记录，等下次出炉时再找原因，并进行重点处理。

3.5.8 装煤后，炉门冒火，应保证随时打灭。

3.5.8.1灭火要用风管，不准用水浇。

3.5.8.2火较大时，应报告班组长，先打开上升管盖，将炉门调节好，或用泥料堵好后，再盖上升管盖。

3.5.9如炉门刀边损坏，应向班组长汇报，并做好记录，请炉门钳工修理或更换。

3.6 特殊操作

3.6.1在推焦或装煤中途突遇停电或事故，推焦杆或装煤托板停留在炭化室内。

3.6.1.1协助司机用手摇装置摇出炉内推焦杆或托煤板，挂上假炉门，等到来电后正常操作。

3.6.1.2全部处理过程要听从班组长统一指挥。

3.6.2推焦过程中发生事故，导焦槽内充满红焦时。

3.6.2.1扒开所有卡住的焦炭，移回导焦槽，待拦焦车开到炉端台或炉间台后，迅速将导焦槽内的焦炭扒出，并熄灭，或者将拦焦车移动到下一出焦炉号，用推焦杆在正常推焦时，将导焦槽内的焦炭推入熄焦车。

3.6.2.2机侧挤碎的焦炭扒出后，使两侧焦炭离缝，再听取班组长指挥下一步工作。

4、设备维护保养及概要

4.1焦炉本体

型号：TJL4350D

炭化室尺寸：

炭化室全长： 14080mm 有效长：13280mm

机侧宽：495mm 焦侧宽：505mm 平均宽： 500mm

有效容积：26.6㎡.m

4.2炉门尺寸

炉门刀边高：4332mm 炉门刀边宽：65mm 刀边口宽：5mm

5、安全技术规程

5.1 炉门打开时，操作人员应迅速离开炉门。

5.2 严禁坐在轨道上休息和机车开动时上下车。

5.3 机车开动时，炉门工不准站在炉柱之间让车。

5.4 严禁在工作中开玩笑，不许任意往下面扔东西。

5.5 炉门上的拉杆、安全插销和安全钩不准任意拆除。

5.6 对炉门时，横铁落不到位，应通知司机重新对炉门。

5.7 严禁用水泼向炉门、炉框、炉柱进行灭火。

5.8 开关炉门时，防止横铁挤手。

5.9 严格遵守砂轮机的岗位操作规程。

5.10清扫完毕，用口头信号通知司机对门后，及时躲开防止碰伤。

5.11在处理难推焦时或清扫石墨时，不要用力过猛以防从炉台摔下。

5.12用梯子堵烟时，应一人堵烟，一人扶梯，梯子的斜度以60°为宜。

5.13炉门清扫工具应放在指定地点，以免绊倒人。

装煤推焦车岗位安全技术操作规程

1．技术操作规程：

1.1技术要求：

1.1.1推焦电流不应大于200A，推焦极限电流300A。

1.1.2推焦顺序为9-2串序。

1.1.3实际推焦时间与计划推焦时间相差不应超过±5分钟。

1.1.4推焦应严格按照规定的推焦计划执行，推焦操作的好坏用推焦系数评定。

1.1.5推焦计划系数K1标志着推焦计划表中计划结焦时间与规定结焦时间相吻合的特性，计算公式如下：

K1= M-A1M

式中：M——班计划推焦炉数

A1——计划结焦时间与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数。

1.1.6推焦执行系数K2，用以评定当班按推焦计划执行的情况，

计算公式如下:

K2= N- A2M

式中：N——班实际推焦炉数

A2——超过计划推焦时间±5分钟以上的炉数

M——班计划推焦炉数

1.1.7推焦系数K3，用以评价整个炼焦车间在遵守所规定的结焦时间方面的管理水平，计算公式如下：

K3=K1•K2

1.1.8炉门打开时间（从摘门到上好炉门）不应超过8分钟；从焦饼推出到装煤开始的空炉时间不应超过7分钟；烧空炉时间不应超过15分钟；特殊情况需经厂有关领导批准。

1.1.9因故延长推焦时间10分钟以上时，应将已打开的炉门对上。

1.1.10捣固煤饼的煤的水分为9～11％，不超过13％，不小于9％，粒度<3mm,占90％以上。

1.1.11因故延迟推焦时间，当故障排除后，允许加速推出熟炉，每小时比计划增推炉数不许超过两炉。

1.1.12推焦司机与助手必须准确记录每个炭化室的推焦时间及发现的一切不正常现象，如焦炭生熟、炉体损坏和装煤不满等。

1.1.13推焦杆头装设的吹扫石墨装置应经常保持完整、好用，每次作业都要检查炭化室石墨增长情况,及时清除石墨，避免造成难推焦。

1.1.14各手动操作装置必须保持完整好用。

1.1.15装煤后炉顶空间以200mm为准，不超过300mm。

1.2安全操作规程：

1.2.1必须用仿宋体逐炉正确记录，记录的内容为：

1.2.1.1推焦时间：推焦杆头接触焦饼表面的时间。

1.2.1.2推焦电流：推焦时的最大电流。

1.2.1.3装煤缺角情况及其它异常现象。

1.2.1.4焦炉炉墙损坏情况及其它异常现象。

1.2.1.5炭化室过顶砖和炉墙处石墨增长厚度情况。

1.2.2正常操作：

1.2.2.1接班后与班长对表，把大车开到煤塔下捣固煤饼。

1.2.2.2行车前要发出信号，观察前方有无障碍物，确认无误后方可行车。

1.2.2.3当煤饼捣固好后，按推焦计划表进行操作，摘门前后按推焦计划看清炉门号，防止摘错门。

1.2.2.4摘门后不超过5分钟，即应该推焦；如果超过10分钟不推焦，重新对上炉门。摘门时，对准炉门，听炉门工信号，将炉门移至钢柱表面外稍停，然后移出炉门至终点位置。

1.2.2.5彻底清扫大小炉门上的焦油、焦油渣和石墨。

1.2.2.6清理炉门炉框后，移动机车，使推焦杆对准炭化室中心，准确进行推焦联系，待三车联锁信号指示正常，确定无误后发出推焦信号。

1.2.2.7推焦时，推焦杆对准焦饼缓慢帖紧，严禁撞击焦饼，造成焦饼倒塌。当推焦杆与焦饼接触后逐渐加速，推焦杆头进入导焦槽时减速，待焦饼全部推出后，将主令控制器送到零位，再全速退出推焦杆头，到机侧炉框时减速。

1.2.2.8推焦时，司机的手禁止离开控制器。

1.2.2.9超过极限电流时或听到停止推焦信号时，应立即停止推焦，并报告带班长。

1.2.2.10推焦时应注意焦炭的成熟情况，发现生焦或过火焦，报告带班长。

1.2.2.11焦炭推出后，观察炉墙情况，注意炉顶石墨厚度，同时注意推焦杆头顶部的除石墨装置能否进去，以防将炉顶拱起。

1.2.2.12为防止炭化室底部置留焦炭，必须经常检查推焦杆底部的活动底板，发现情况及时汇报处理。

1.2.2.13炉门冒火时不准推焦，灭火后方可推焦。

1.2.2.14连续3炉推焦电流超过极限值时,停止推焦,并报告带班长。

1.2.2.15当消烟除尘车对好位，焦侧移打上炉门，方可装煤。

1.2.2.16装煤时，启动装煤推焦机，把煤饼送入炭化室中。煤饼到位后，用活动壁夹准后挡板，抽回托煤板后，返回后挡板，完成装煤操作。

1.2.2.17装煤时应集中精力，注意煤饼进入情况，当煤饼倒塌时，停止送煤，立即报告班长、段长及时处理。

1.2.2.18装完煤后，等出炉工将炉框清理完后再关上炉门。

1.2.2.19要记录推焦时间、推焦电流、装煤时间、装煤电流。

1.2.2.20把装煤推焦车开到煤塔下，把煤箱活动壁合拢，进行下一孔的煤饼操作。

1.2.3交接班检查内容：

1.2.3.1检查路线：推焦系统→移门、提门和拧丝系统→装煤系统→走行系统→尾焦回收系统→液压系统→配电室→操作室。

1.2.3.2交班前，把推焦车各处清扫干净，拧紧各处联接螺丝；工具，备品放于指定地点；检查照明情况并将本岗位设备检查一次，保持一切正常。

1.2.3.3接班前，应到工作岗位按照路线检查下列各项。

1.2.3.3.1推焦杆有无变形、裂缝，除石墨装置是否良好。

1.2.3.3.2推焦杆头底板支撑托板有无磨损和磨穿。

1.2.3.3.3各处极限开关、信号装置、压力表、电流表及抱闸是否灵活好使，各电器控制是否良好。

1.2.3.3.4提门、摘门、拧螺丝机构有无缺陷。

1.2.3.3.5推焦车轨道接头情况、走行轮与轨道接触情况、摩电刷与摩电道接触情况。

1.2.3.3.6所有机械部分螺丝、销子、弹簧有无松动或损坏。

1.2.3.3.7各润滑系统及减速机有无漏油，是否堵塞。

1.2.3.3.8询问上班生产与设备运转情况、问题及处理结果。

2．特殊操作：

2.1推焦、走行途中突然停电或遇到事故，按下列步骤处理：

2.1.1立即断开总开关并将推焦、走行电机、摘移门控制开关主令控制器送回零位。

2.1.2松开电机抱闸，用手摇装置将推焦杆退出炉外。

2.1.3松开电机抱闸，用手摇装置对上炉门，用扳子把大螺丝拧紧。

2.1.4配合电工共同工作，发现问题及时报告处理。

2.2当焦饼难推时，立即报告带班长同时报告车间，并按下列规定进行：

2.2.1因焦生而难推时，重新对上炉门，等成熟后再推焦。

2.2.2因失误，导焦槽对偏，装煤口堵塞，炉体变形，炉顶、炉墙石墨过多、煤质差结焦不好等原因造成难推焦时，协助班长等人排除难推因素后方可推焦。

2.2.3推焦车发生故障，电流增大而推不动时，退回推焦杆，检查原因，报告带班长。

2.2.4严禁一次推不出焦，不作任何处理，推二次焦。

2.2.5再次推焦前必须清理焦饼，直至见到焦饼垂直面、收缩缝为止。

2.2.6带班长必须在很短时间内提出意见，并指挥操作。

2.2.7第一次未推出，报告带班长、联络工和加热组长，查明情况正确处理后，经带班长同意，推第二次焦。

2.2.8凡二次以上推焦的炭化室号，应协助带班长检查炉墙有无变形、炭化室底是否平整，同时记录难推原因及处理经过。

2.2.9三次（以上）推焦必须有厂领导和公司负责人在现场指挥，才能推焦。

2.2.10难推焦推出后，用湿草袋或湿麻袋绑在推焦靴子板底，清理炭化室底部焦末。

2.3推焦杆掉入炉内，距离近时，用一块厚度适当的木板缠上破布，紧紧塞入制子和大齿轮之间，将推焦杆拉回，距离远时，用钢丝绳一端绑在推焦杆上，另一端用螺丝穿在推焦杆的主动轮上，开动电机用钢丝绳拉回，移上牙轮后卸下钢丝绳，根据时间长短将推焦杆冷却后方可重新恢复正常生产。

2.4 装煤途中，发生集气管放散或停电时，应采用手动将该炉装完。

2.5所用操作失控时，立即断开急停开关。

3．安全注意事项：

3.1推焦车轨道必须保证完好，轨道不得严重变形，轨距变宽不大于30mm，变窄不大于15mm。

3.2操作时精神集中，严禁与他人说话或打盹。

3.3捣固煤饼前应注意：煤槽前挡板和活动壁必须处于关闭位置。

3.4开车前必须鸣笛，注意四周情况，有无人和物。

3.5推焦操作时，手不能离开主令控制器。

3.6在车运行中，不准加油或维修。

3.7在车运行中，禁止上下车。

3.8送电前，必须做好一切准备工作，各控制器放在零位，各开关处于关闭，同时司机必须在操作室内联系好，才能送电。

3.9用手摇装置前，必须切断安全开关，拉合闸时必须戴上绝缘手套。

3.10结焦时间不足3小时的邻炉不准推焦。

3.11车上的联锁装置及各行程开关严禁任意去掉不用。

3.12司机室内必须铺设绝缘板。

3.13电磁站、配电室禁止放易燃物及其它杂物。

3.14严禁从推焦车上上下炉顶。

3.15炉门关不严时，禁止使用开门机构撞击。

3.16推焦车检修时，停在规定位置，同时断电并挂检修牌。

3.17上升管未打开时，禁止摘炉门。

3.18禁止在轨道上坐卧休息或放置工具、铁器材料等杂物。

3.19司机不在时，由带班长指定专人操作。

4．严格禁止事项：

4.1 炉门、炉框着火时严禁用水灭火。

4.2禁止上一炉着火时，不去处理完去推下一炉焦。

4.3严禁两侧同时摘门修理。

4.4严禁使用没有标志或标志不清楚及变型的推焦杆、杆头和平煤杆操作，无信号和制动装置禁止行车。

4.5无操作证禁止开车，严禁把车让给非司机操作。

4.6严禁在推焦杆进入炉内时行车。

4.7如果识别炉号装置坏了，应按推焦串序笺号进行。未得到准确推焦信号，严禁推焦。

4.8严禁打开炉门烧空炉。

4.9严禁不按计划推焦。

5．设备维护：

按《装煤推焦车操作、维护、检修规程》执行。

装煤推焦车岗位安全技术操作规程

1．技术操作规程：

1.1技术要求：

1.1.1推焦电流不应大于200A，推焦极限电流300A。

1.1.2推焦顺序为9-2串序。

1.1.3实际推焦时间与计划推焦时间相差不应超过±5分钟。

1.1.4推焦应严格按照规定的推焦计划执行，推焦操作的好坏用推焦系数评定。

1.1.5推焦计划系数K1标志着推焦计划表中计划结焦时间与规定结焦时间相吻合的特性，计算公式如下：

K1= M-A1M

式中：M——班计划推焦炉数

A1——计划结焦时间与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数。

1.1.6推焦执行系数K2，用以评定当班按推焦计划执行的情况，

计算公式如下:

K2= N- A2M

式中：N——班实际推焦炉数

A2——超过计划推焦时间±5分钟以上的炉数

M——班计划推焦炉数

1.1.7推焦系数K3，用以评价整个炼焦车间在遵守所规定的结焦时间方面的管理水平，计算公式如下：

K3=K1•K2

1.1.8炉门打开时间（从摘门到上好炉门）不应超过8分钟；从焦饼推出到装煤开始的空炉时间不应超过7分钟；烧空炉时间不应超过15分钟；特殊情况需经厂有关领导批准。

1.1.9因故延长推焦时间10分钟以上时，应将已打开的炉门对上。

1.1.10捣固煤饼的煤的水分为9～11％，不超过13％，不小于9％，粒度<3mm,占90％以上。

1.1.11因故延迟推焦时间，当故障排除后，允许加速推出熟炉，每小时比计划增推炉数不许超过两炉。

1.1.12推焦司机与助手必须准确记录每个炭化室的推焦时间及发现的一切不正常现象，如焦炭生熟、炉体损坏和装煤不满等。

1.1.13推焦杆头装设的吹扫石墨装置应经常保持完整、好用，每次作业都要检查炭化室石墨增长情况,及时清除石墨，避免造成难推焦。

1.1.14各手动操作装置必须保持完整好用。

1.1.15装煤后炉顶空间以200mm为准，不超过300mm。

1.2安全操作规程：

1.2.1必须用仿宋体逐炉正确记录，记录的内容为：

1.2.1.1推焦时间：推焦杆头接触焦饼表面的时间。

1.2.1.2推焦电流：推焦时的最大电流。

1.2.1.3装煤缺角情况及其它异常现象。

1.2.1.4焦炉炉墙损坏情况及其它异常现象。

1.2.1.5炭化室过顶砖和炉墙处石墨增长厚度情况。

1.2.2正常操作：

1.2.2.1接班后与班长对表，把大车开到煤塔下捣固煤饼。

1.2.2.2行车前要发出信号，观察前方有无障碍物，确认无误后方可行车。

1.2.2.3当煤饼捣固好后，按推焦计划表进行操作，摘门前后按推焦计划看清炉门号，防止摘错门。

1.2.2.4摘门后不超过5分钟，即应该推焦；如果超过10分钟不推焦，重新对上炉门。摘门时，对准炉门，听炉门工信号，将炉门移至钢柱表面外稍停，然后移出炉门至终点位置。

1.2.2.5彻底清扫大小炉门上的焦油、焦油渣和石墨。

1.2.2.6清理炉门炉框后，移动机车，使推焦杆对准炭化室中心，准确进行推焦联系，待三车联锁信号指示正常，确定无误后发出推焦信号。

1.2.2.7推焦时，推焦杆对准焦饼缓慢帖紧，严禁撞击焦饼，造成焦饼倒塌。当推焦杆与焦饼接触后逐渐加速，推焦杆头进入导焦槽时减速，待焦饼全部推出后，将主令控制器送到零位，再全速退出推焦杆头，到机侧炉框时减速。

1.2.2.8推焦时，司机的手禁止离开控制器。

1.2.2.9超过极限电流时或听到停止推焦信号时，应立即停止推焦，并报告带班长。

1.2.2.10推焦时应注意焦炭的成熟情况，发现生焦或过火焦，报告带班长。

1.2.2.11焦炭推出后，观察炉墙情况，注意炉顶石墨厚度，同时注意推焦杆头顶部的除石墨装置能否进去，以防将炉顶拱起。

1.2.2.12为防止炭化室底部置留焦炭，必须经常检查推焦杆底部的活动底板，发现情况及时汇报处理。

1.2.2.13炉门冒火时不准推焦，灭火后方可推焦。

1.2.2.14连续3炉推焦电流超过极限值时,停止推焦,并报告带班长。

1.2.2.15当消烟除尘车对好位，焦侧移打上炉门，方可装煤。

1.2.2.16装煤时，启动装煤推焦机，把煤饼送入炭化室中。煤饼到位后，用活动壁夹准后挡板，抽回托煤板后，返回后挡板，完成装煤操作。

1.2.2.17装煤时应集中精力，注意煤饼进入情况，当煤饼倒塌时，停止送煤，立即报告班长、段长及时处理。

1.2.2.18装完煤后，等出炉工将炉框清理完后再关上炉门。

1.2.2.19要记录推焦时间、推焦电流、装煤时间、装煤电流。

1.2.2.20把装煤推焦车开到煤塔下，把煤箱活动壁合拢，进行下一孔的煤饼操作。

1.2.3交接班检查内容：

1.2.3.1检查路线：推焦系统→移门、提门和拧丝系统→装煤系统→走行系统→尾焦回收系统→液压系统→配电室→操作室。

1.2.3.2交班前，把推焦车各处清扫干净，拧紧各处联接螺丝；工具，备品放于指定地点；检查照明情况并将本岗位设备检查一次，保持一切正常。

1.2.3.3接班前，应到工作岗位按照路线检查下列各项。

1.2.3.3.1推焦杆有无变形、裂缝，除石墨装置是否良好。

1.2.3.3.2推焦杆头底板支撑托板有无磨损和磨穿。

1.2.3.3.3各处极限开关、信号装置、压力表、电流表及抱闸是否灵活好使，各电器控制是否良好。

1.2.3.3.4提门、摘门、拧螺丝机构有无缺陷。

1.2.3.3.5推焦车轨道接头情况、走行轮与轨道接触情况、摩电刷与摩电道接触情况。

1.2.3.3.6所有机械部分螺丝、销子、弹簧有无松动或损坏。

1.2.3.3.7各润滑系统及减速机有无漏油，是否堵塞。

1.2.3.3.8询问上班生产与设备运转情况、问题及处理结果。

2．特殊操作：

2.1推焦、走行途中突然停电或遇到事故，按下列步骤处理：

2.1.1立即断开总开关并将推焦、走行电机、摘移门控制开关主令控制器送回零位。

2.1.2松开电机抱闸，用手摇装置将推焦杆退出炉外。

2.1.3松开电机抱闸，用手摇装置对上炉门，用扳子把大螺丝拧紧。

2.1.4配合电工共同工作，发现问题及时报告处理。

2.2当焦饼难推时，立即报告带班长同时报告车间，并按下列规定进行：

2.2.1因焦生而难推时，重新对上炉门，等成熟后再推焦。

2.2.2因失误，导焦槽对偏，装煤口堵塞，炉体变形，炉顶、炉墙石墨过多、煤质差结焦不好等原因造成难推焦时，协助班长等人排除难推因素后方可推焦。

2.2.3推焦车发生故障，电流增大而推不动时，退回推焦杆，检查原因，报告带班长。

2.2.4严禁一次推不出焦，不作任何处理，推二次焦。

2.2.5再次推焦前必须清理焦饼，直至见到焦饼垂直面、收缩缝为止。

2.2.6带班长必须在很短时间内提出意见，并指挥操作。

2.2.7第一次未推出，报告带班长、联络工和加热组长，查明情况正确处理后，经带班长同意，推第二次焦。

2.2.8凡二次以上推焦的炭化室号，应协助带班长检查炉墙有无变形、炭化室底是否平整，同时记录难推原因及处理经过。

2.2.9三次（以上）推焦必须有厂领导和公司负责人在现场指挥，才能推焦。

2.2.10难推焦推出后，用湿草袋或湿麻袋绑在推焦靴子板底，清理炭化室底部焦末。

2.3推焦杆掉入炉内，距离近时，用一块厚度适当的木板缠上破布，紧紧塞入制子和大齿轮之间，将推焦杆拉回，距离远时，用钢丝绳一端绑在推焦杆上，另一端用螺丝穿在推焦杆的主动轮上，开动电机用钢丝绳拉回，移上牙轮后卸下钢丝绳，根据时间长短将推焦杆冷却后方可重新恢复正常生产。

2.4 装煤途中，发生集气管放散或停电时，应采用手动将该炉装完。

2.5所用操作失控时，立即断开急停开关。

3．安全注意事项：

3.1推焦车轨道必须保证完好，轨道不得严重变形，轨距变宽不大于30mm，变窄不大于15mm。

3.2操作时精神集中，严禁与他人说话或打盹。

3.3捣固煤饼前应注意：煤槽前挡板和活动壁必须处于关闭位置。

3.4开车前必须鸣笛，注意四周情况，有无人和物。

3.5推焦操作时，手不能离开主令控制器。

3.6在车运行中，不准加油或维修。

3.7在车运行中，禁止上下车。

3.8送电前，必须做好一切准备工作，各控制器放在零位，各开关处于关闭，同时司机必须在操作室内联系好，才能送电。

3.9用手摇装置前，必须切断安全开关，拉合闸时必须戴上绝缘手套。

3.10结焦时间不足3小时的邻炉不准推焦。

3.11车上的联锁装置及各行程开关严禁任意去掉不用。

3.12司机室内必须铺设绝缘板。

3.13电磁站、配电室禁止放易燃物及其它杂物。

3.14严禁从推焦车上上下炉顶。

3.15炉门关不严时，禁止使用开门机构撞击。

3.16推焦车检修时，停在规定位置，同时断电并挂检修牌。

3.17上升管未打开时，禁止摘炉门。

3.18禁止在轨道上坐卧休息或放置工具、铁器材料等杂物。

3.19司机不在时，由带班长指定专人操作。

4．严格禁止事项：

4.1 炉门、炉框着火时严禁用水灭火。

4.2禁止上一炉着火时，不去处理完去推下一炉焦。

4.3严禁两侧同时摘门修理。

4.4严禁使用没有标志或标志不清楚及变型的推焦杆、杆头和平煤杆操作，无信号和制动装置禁止行车。

4.5无操作证禁止开车，严禁把车让给非司机操作。

4.6严禁在推焦杆进入炉内时行车。

4.7如果识别炉号装置坏了，应按推焦串序笺号进行。未得到准确推焦信号，严禁推焦。

4.8严禁打开炉门烧空炉。

4.9严禁不按计划推焦。

5．设备维护：

按《装煤推焦车操作、维护、检修规程》执行