桥梁工程实习报告
行施工实习，.一：工程简介 xx立交大桥属于某铁路站前工程Ⅱ标段。桥中心铁路里程DK112+201，与福泉高速公路相交里程GK329，桥梁长度415.634m，位于莆田市城厢区某村境内。全桥位于曲线上，由8×32m预应力钢筋混凝土整孔箱梁+1×24预应力钢筋混凝土整孔箱梁+1×32 m现浇预应力钢筋混凝土整孔箱梁+1×80 m钢桁结合梁组成。
箱梁设计为预应力混凝土单箱单室简支箱梁，箱梁顶宽13.4米，梁长32.5m，跨中部分梁高为2.8m，支点部分梁高为3.0m，横桥向支座中心距4.7m；箱梁混凝土共计315.2m3，现浇梁采用自锚式拉丝体系，标准强度fpk=1860Mpa，预应力管道采用波纹管成孔，锚具采用OVM15-12、OVM15-13两种；在混凝土强度达到100%时方可进行预应力张拉； 张拉时依据钢束编号的顺序进行张拉，张拉以应力和伸长量双重控制，应力为主，张拉完成后用40号水泥浆压浆即可。
二：收获与体会 首先说实习对我来说是个既熟悉又陌生的字眼，但这次却因为我十几年的学生生 涯也经历过很多的实习，又是那么的与众不同。他将全面检验我各方面的能力：学习、生活、心理、身体、思想等等。就像是一块试金石，检验我能否将所学理论知识用到实践中去。关系到我将来能否顺利的立足于这个充满挑战的社会，也是我建立信心的关键所在，所以，我对它的投入也是百分之百的！紧张的一个多月的实习生活结束了，在这一个多月里我还是有不少的收获。实习结束后有必要好好总结一下。首先，通过一个多月的实习， 通过实践，使我学到了很多实践知识。所谓实践是检验真理的唯一标准，通过旁站，使我近距离的观察了整个房屋的建造过程，学到了很多很适用的具 体的施工知识，这些知识往往是我在学校很少接触，很少注意的，但又是十分重要基础的知识。 比如说钻孔桩的施工，那我就说说我的所学吧：
1、工艺原理
钻孔桩系钻机钻孔成桩。根据不同土质选择钻机种类，为保证钻孔质量，在过程当中，一定要常常检测泥浆的性能指标，以防塌孔。成孔经检合格后，安装已制作好的钢筋笼，在孔口固定牢固，再安装导管灌注水下混凝土，承装后检测。
2、作业特点及施工条件
施工机具较复杂。占用场地较大，要选择泥浆池。施工过程要严格的控制，以防塌孔和断桩。施工条件要在附近合适的地方选择泥浆池，要求通水，通电，通路，场地平整且密实。
3、施工工艺及注意事项
（一）施工工艺
1、准备工作
（1）场地布置及平整：施工现场较平整，少许平整即可。
（2）桩位测量：场地整好后，即可测量定位，用长木桩加铁钉准确标出各桩位中心。
（3）埋设护筒：护筒采用钢护筒，用3mm厚钢板卷制，用冲击钻时护筒内径比设计直径大40cm，在护筒上、中、下各焊一道加筋，护筒顶高出地面30cm，四周夯填粘土，埋设偏差≤5.0cm
2、钻孔
（1）钻机就位
先组立好钻机和安装好起吊系统，拨移就位,偏差不大于5.0cm，然后将钻头吊起，徐徐放进护筒内。钻机就位前，对主要机具进在检查、维修和安装、配套设施的就位及水电供应的接通等。
（2）钻孔前，根据施工图设计所提供的地质、水文资料绘制孔位地质剖面图，挂在钻台上，以供随不同土层选择适当的钻头，钻进压力和速度及适合的泥浆等参考数据。钻进中，经常注意土层变化，在土层变化处均捞取碴样，判断土层，记入记录表中，并与地质剖面图核对，是否满足设计承载力。
（3）钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和倾斜。
（4）钻孔作业必须连续进行，不得间断。因客观原因必须停钻时孔口应加护盖，并严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
（5）钻孔中应注意及时排除钻碴，并保持泥浆稠度和粘度，避免糊钻和坍孔造成埋钻。
（6）钻进操作要求；开始钻进时，进尺适当控制，采用小冲程开孔，使初成孔竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔位偏心、孔口坍塌。如遇岩层，可以采用4～5m中大冲程，但最大冲程不超过6.0m。钻进过程中及时排除钻碴。
3、清孔
清孔的目的是抽换孔内泥浆，清除钻碴沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止孔底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力。其次，清孔还为浇注水下混凝土创造良好条件，浇注顺利，清孔方法采用循环换浆清孔法。
4、钢筋笼的制作和吊装就位
（1）钢筋笼为现场安装，其骨架须具有足够的刚度和稳定性，吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形。
（2）为使钢筋笼放人孔内时不靠孔壁而有足够的保护层，在钢筋笼主筋上每隔2m左右对称设置四个“钢筋耳环”。
（3）钢筋笼一次性起吊就位。入孔前注意检查终孔后有无坍孔，以便及时采取措施，使钢筋笼能顺利就位。
（4）吊入钢筋笼时应对准孔位中心轻放，就位后牢固定位，待混凝土浇注完毕初凝后，方可解除固定设施。
5、设立导管
导管吊装前应先试拼试压，连接牢固，封闭严密，上下成直线，吊装时，应位于井孔中央，并应在混凝土浇注前进行升降试验。
6、灌注水下混凝土
（1）灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计厚度（≤5cm），再次清孔，直到满足要求为止。
（2）混凝土拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等情况，如不符合要求，混凝土进行二次拌合，直至达到使用要求。
（3）浇注首批混凝土时应注意：a、导管下口至孔底的距离一般宜为25～40cm；b、浇注导管理入混凝土的深度不小于1.0m；c、混凝土浇入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管的埋置深度，如符合要求，进行正常浇注。
（4）浇注开始后，连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间；当出现导管内混凝土不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊压漏导管。
（5）在浇注过程中，应经常保持井孔水头，防止坍孔，及保持导管出口经常插入混凝土中的深度不小于1.0m。
（6）当井孔混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的理深，并放慢浇注速度；当井孔混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。(此处钢筋笼全伸入孔底)
（7）为确保桩顶质量，在桩项设计标高以上预加浇注1.0～1.5m。
（8）在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。
（9）在浇注混凝土时，每根桩应制作不少于6组（3块）的混凝土试件。
（10）护筒的拔出和提升，应注意：处于地面及桩顶以下的井口整体式刚性护筒，在浇注混凝土后立即拨出。
（二）注意事项
1、为防止冲击振动使邻孔壁坍塌和影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕，一般经24h后，方可开钻。
2、如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。开孔时为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽碴。4～5m后，方可抽碴。钻进中要随时注意，保持孔位正确。
4、钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况。要掌握少松绳的原则，松多了会降低冲程，过于松少了犹如落空锤，损坏机具。松软地层夹有较多石块时，一般每次松绳3～5cm，均匀密实地层5～8cm。
5、冲击过程中，要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损损坏情况，预防发生安全质量事故。
6、钻头直径磨耗不应超过1.5cm，应经常检查及时用耐磨条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
7、当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于5～10cm，松软土层小于15～30cm时，应进行抽碴。一般每进尺0.5～1.0m抽碴一次，每次抽至泥浆内钻碴明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。抽碴时应注意：
（1）及时向孔内补浆或补水。如系投粘土自行造浆，不宜一次倒进以防粘钻。
（2）采取沉淀池方法，将沉淀后的泥浆流至泥浆池内，再用泥浆泵抽回孔内。
8、为保证孔形正直，钻进中应常用检孔器检孔，检孔器是用钢筋制成，其高度为钻孔直径的4～6倍，直径与钻头直径相同。更回换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳的位置（拉紧时）偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施。
9、为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。冲击钻进，孔底泥浆比重以1.4～1.6为宜。
4、质量要求
（一）材料
1、水泥
（1）拌制混凝土用的水泥，采用甲供散装水泥。
（2）水泥的运输、贮存、使用应符合有关规定。
2、细骨科
（1）细骨料应采用天然砂，粒径在5mm以下。
（2）有害杂质含量均在规范限定值以内。
（3）大于5mm的颗粒，含量不超过5％。
（4）细骨料的材质和使用要求应按有关规定执行。
（5）每批量细骨料均应有材质试验合格单，并报经监理工程师批准才能使用。
3、粗骨料
（1）粗骨料采用坚硬耐久的碎石，禁止使用受矿物水特别是酸水侵蚀的石灰岩碎石或受过激烧的石料（白云石或石灰石）。粗骨料应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验。
（2）粗骨料的颗粒级配应为连续粒级的级配碎石或连续级配与单粒级配配合使用。
（3）粗骨料中有害杂质含量不得超过有关规定。
（4）粗骨料的材质和使用按有关规定执行。
（5）每批量粗骨料均应有材质试验合格单，并须报经监理工程师批准方能使用。
4、拌合用水
拌制混凝土用的水，除符合现行规定外，尚应符合下列规定：
（1）使用的水必须经过化验，并取得监理工程师的批准。
（2）水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、醣类等。
（3）污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量（按SO42-计）超过水重1%的水，均不得使用。
（4）符合国家标准《生活饮用水卫生标准的要求》的饮用水，可作拌制之用。
5、外加剂
（1）各种混凝土外加剂都必须是由专门的，经过计量认证合格的厂家生产的产品，均须有出厂检验合格证，标明名称、用途、有效物质含量和推荐掺量及使用注意事项等说明资料，并报监理工程师认可。
（2）混凝土外加剂的技术要求除应符合中华人民共和国标准《投外加剂应用技术规范》外，尚须符合有关规定。
（3）外加剂的使用量，应经试验室试验验证。
（4）在混合科中使用水溶液缓凝剂时，其含水量应计入混合料的有效用水量中。
6、钢筋
（1）每批钢筋均应有生产厂家的出厂检验合格证，力学性能和化学成分试验报告单，其标示的各项指标、数据批量、说明、签证盖章，应齐全准确、真实。
（2）钢筋必须按不同钢材、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并设立足够标志，以利检查和使用，钢筋的运输、装卸按有关规定办理。
（二）孔口护筒
1、直径：冲击钻头直径D＋40（cm）。
2、筒顶高程：高出施工地面0.3m。
3、护筒埋深：岸滩上粘土不小于1.0m；砂土不小于2.0m；松软土层需埋入较坚实地层不小于0.5m。
（三）护壁泥浆
1、泥浆原材料宜选优质粘土。
2、泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂粘土1.3，大漂石、卵石层1.4，岩石1.2。
3、泥浆黏度：一般地层16～22S；松散易塌地层19～28S。
4、泥浆含砂率≯4%。
5、护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水位或地下水位至少1m以上。
（四）钻孔
1、冲击钻孔时，只有在邻孔砼灌注完毕，并达到2.5Mpa抗压强度后，才能开钻。
2、桩孔的钻进应分班连续作业，不得中途停止。
3、钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查。
4、孔底必须报经监理工程师检验签认后，才能进行吊放钢筋骨架和灌注砼的工作。
（五）清孔和安放钢筋笼
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差表
表1
序号 项目 允许偏差 检查方法
1 钢筋骨架长度 ±100 尺量检查
2 钢筋骨架直径 ±20 尺量检查
3 主筋间距 ±0.5d 尺量检查
4 加劲筋间距 ±20 尺量检查
5 箍筋间距 ±20 尺量检查
6 钢筋骨架垂直度 1%L 吊线和尺量检查
注：d为主筋直径，L为骨架长度。
1、清孔
灌注水下砼前应清孔，柱桩允许沉碴厚不大于10cm。清孔时，应保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m以防坍孔，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
2、钢筋笼
（1）主筋与加强钢筋必须全部焊接，以增加钢筋笼的刚度。
（2）钢筋笼人孔后，应牢固定位，以防发生掉笼和浮笼事故。
（3）钢筋骨架的允许偏差应符合下表1的规定。
（六）灌注水下砼（导管法）
1、水下砼粗骨料应优先选用砾石，其最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋的最小净距的1／4，碎石不应大于30mm。
2、砼坍落度采用180mm～220mm。
3、砼初存量应满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不小于1m。灌注中导管理入砼的深度应保持在2～4m之间，在任何情况下不得小于1.0m，以免造成断桩事故。水下砼应连续灌筑，不得中途停顿。
4、灌注砼的数量应作记录，并随时测量，记录导管埋置深度和砼的表面高度。
5、水下砼灌注顶面应高出设计桩顶0.5～0.8m，以便清除浮浆，但清除作业应防止损毁桩身。
钻孔桩桩位允许偏差及桩底沉碴允许厚度
表2
序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法
1 桩位偏差 100 测量检验
2 沉碴厚度 100 测量检验
3 桩位倾斜 1％孔深 测量检验
6、每根桩取砼试件应不少于6组（3块）。
（七）质量标准
1、实测项目
钻孔灌注桩的允许偏差及检查方法见表2。
2、外观鉴定
（1）桩头凿除预留部分后，应无残余松散层和薄弱砼层。
（2）需嵌入承台内的砼桩头及锚固钢筋长度应符合图纸要求，如锚固长度低于规范规定的最小锚固长度要求时，必须返工处理
5、钻孔事故的预防和处理
（一）坍孔
孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细观察，如孔内水位突然下降，孔口水面冒细密的水泡；出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小；孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深，钻机负荷显著增加等，均表明孔内已有坍塌。
1、坍孔原因
（1）泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。
（2）施工场地夯填土质量不良。
（3）钻机和钻架未支承好，支承面受过大的压力。
（4）护筒埋置太浅。
（5）埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土分层夯实填筑。
（6）开孔时，护筒脚下2～3m范围内未作好造壁处理。
（7）护筒直径过小或护筒埋置不够平正垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护筒，钻进中钻头碰撞护筒。
（8）孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。
（9）护筒高度不够，孔内涌出承压水，降低水的静压力。
（10）在松软砂层中进尺太快。
（11）提住钻头钻进时，放置速度太快。
（12）遇易坍孔的流砂层，未及时采取措施。
（13）清孔方法不当。
（14）补水时水流冲塌孔壁。
（15）钻头或钢筋笼碰撞孔壁。
（16）补水量过大，经常溢出孔口，浸泡孔口土壤，以致松软坍塌。
（17）从终孔至灌注水下混凝土，延误时间过久等。
2、坍孔的预防和处理
（1）在松散的粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲击使粘土膏、片石等挤入孔壁）。
（2）如孔口坍塌可回填重新埋设护筒再钻。或下钢护筒至未坍处以下至少1.0m。
（3）孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1～2m，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。
（4）严格控制冲程高度。
（二）钻孔漏浆
在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，一般有护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种情况，严重漏浆为坍孔的先兆，应及时处理。漏浆的主要原因是；护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，或水头过高等等。补救的办法是：加稠泥浆或回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁，护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。此外护筒内有掉落物也会造成漏浆。
（三）弯孔
在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生弯孔，严重者影响钢筋笼的安装和桩质量。
1、弯孔原因
（1）钻机座落在软硬不同的土层上，钻进中发生位移和偏沉。
（2）钻孔时遇到较大孤石、探头石或倾斜的岩层。
（3）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。
2、处理方法
弯孔不严重时，可重新调整钻机继续钻进。严重时，钻孔应回填砂粘土，冲击钻孔应回填粘土夹砂卵石或小片石至弯孔以上0.5m，待沉积或用低冲程冲击密实后再钻进。不得用冲击钻头直接修孔，以免卡钻。
（四）糊钻
冲击钻进时，可降低冲程，降低泥浆调度，在粘土层上回填部分砂、砾石防止吸住冲击钻头。
（五）缩孔
地层中夹有塑性土壤（俗称橡皮上），遇水膨胀后使孔径缩小。或钻头磨耗严重未及时焊补，钻出小于设计桩径的孔。遇到这种情况时，可采用上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。
（六）梅花孔
梅花孔或探头石（即孔形不圆有局部孔壁凸进）是冲击钻孔经常遇见的事故，其原因是：泥浆太稠，妨碍钻头转动；转向装置失灵，钻头总在一个方向上下冲击；操作时钢丝绳太松，或冲程太低，钻头得不到充分转向时间，这样就容易在基岩中形成梅花孔。在非均质地层如漂、卵石层、堆积层等易出现探头石。当出现以上情况时，一般用强度高于基岩或探头石的碎石或片石回填重钻。
（七）卡钻
钻头在距孔底一定高度卡住，提不上来，但向下可经活动为上卡。在孔底卡住，无法活动为下卡。
1、卡钻原因有：
（1）不规则孔形未处理。
（2）坍孔落石、工具掉进孔内。
（3）长护筒倾斜，下端为钻头撞击变形。
（4）钻头尺寸不一，或焊补超限。
（5）下钻太猛，钻头撞碰在孔内倾倒。
发生卡钻，不宜强提，不可盲动以免愈卡愈紧或造成坍孔埋钻。
2、处理方法
（1）上下提动钻头，使之旋转，并用撬棍配合，左右反复拨动大绳，使钻头能沿下落的原道提出。
（2）用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊。
（3）先探准障碍物的位置，收紧钻头大绳，可用冲、吸的方法将卡钻处松动后提出。
（4）在无活动余地的情况下，可用强提法。强提的支撑枕木垛位置要离孔口范围稍远，以免孔口坍塌，并加保险绳，以免拉断大绳而掉钻。具体可用滑车组、杠杆、千斤顶等办法施力拉拔钻头。
在处理过程中，要继续搅拌泥浆，以防沉淀埋钻。
（八）掉钻
1、掉钻的原因
（1）卡钻时强提强扭。
（2）冲击钻头合金套焊接质量差，钢丝绳拔出。
（3）钢丝绳与钻头连接处，钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。
（4）钢丝绳断丝大多，未及时更换。
2、打捞方法
掉钻后，应及时摸清情况，如孔深、钻头是否偏斜、有无坍孔等，若钻头被埋住，应首先清孔，使打捞工具能接触钻头，打捞一般采用下述方法。
（1）打捞叉法：当冲击钻头钢丝绳折断或钢丝绳卡松脱，在钻头上留下不少于2m钢丝绳时，可采用叉式捞针在孔内上下提动，将短钢丝绳卡住提出钻头。
（2）钩取法；钻头上预先焊有钢筋环或打捞横梁等，可用钩子挂取。
（3）套绳法：将单绳套（或双绳套）套住冲击钻顶端。有困难时可把带有套绳的导圈，而导圈固定在有刚度的杆上或抽碴筒下端，送到预先探准的位置上，将钻顶端或套住，收紧套绳取出。
当孔内掉进零星落物或工具时，可用电磁铁吸取。
第四章 施工组织设计第一节 施工组织机构设置1、 施工组织机构设置为顺利完成本工程任务，本着“精干、高效、快速、有序”的原则组建“项目经理部”，实行项目法管理，落实项目经理负责制，由项目经理全权负责全面履行合同。组织机构图见下页。组 织 机 构 图2、职能划分项目经理：按照合同条款，负责制定项目管理目标和创优规划，搞好项目机构的设置、人员选调及职责分工，全面组织工程项目的施工，保证项目目标的实现，满足业主的合同要求。项目副经理：配合项目经理具体组织工程项目的施工，负责施工方案、进度计划、重大技术措施、资源调配方案等的实施，对项目经理负责。项目总工程师：主持编制实施性施工组织设计（含质量计划），组织制定质量保证措施，定期组织工程质量检查和质量评定，掌握质量现状，搞好现场质量控制。工程技术部：负责工程项目施工过程控制，制定施工技术管理办法，编制实施性施工组织设计及技术交底、进行过程监控，解决施工技术难题；负责编制竣工资料和进行技术总结，组织实施竣工工程后期服务。中心试验室：在总工程师的领导下全面负责本合同段工程的试验及检测工作。根据本合同工程的具体特点制定试验检测计划，并在施工中进行执行情况检查，确保在本合同工程的施工中，试验及检测工作的有效运行。计划财务部：负责对项目承包合同的管理，财务管理及成本核算工作，组织工程项目验工计价、统计报表的编制，按时向业主及有关部门报送各种报表。物资设备部：负责物资采购和物资管理及施工设备管理工作，制定施工机械、设备管理制度。安全质量部：依据本公司质量方针和目标，制定质量管理工作规划，负责质量综合管理，行使质量监察职能。综合办公室：负责项目工程施工中的对外关系协调、人事劳资、总务后勤和治安保卫等工作。3、人员组成拟参加本标段施工的主要管理人员详见下表。拟投入本标段工程的主要人员表人员类别 人数 职称 说明 高工 工程师 项目经理 1 1项目副经理、总工 1 1 桥梁工程师 1 1 质检工程师 1 1 试验工程师 1 1 测量工程师 1 1 安检人员 1 1 其他人员 2 2 相应职称工程队长 3 3 4、项目管理4.1 项目管理目标4.1.1工程质量⑴ 工程验收合格率100%，优良率95%以上。⑵ 满足全线创优规划要求。⑶ 杜绝质量事故。⑷ 工程一次成优。4.1.2工期按照业主要求的工期提前0.5个月。4.1.3安全生产实现“五无、一消灭” “五无”,无重大伤亡事故，无重大行车和特大交通事故，无锅炉、压力容器爆炸事故，无重大火灾事故。4.1.4文明施工创文明施工样板工地。4.1.5环境保护一级环保标准。4.2 项目管理措施根据本工程的特点及管理跨度，我单位对本工程实行项目法管理。技术管理：工程开工前，在总工程师的直接领导下，技术管理人员认真进行施工组织文件的编制，确定先进合理、经济可行的施工方法和技术措施，对图纸进行认真审核，作好复测与测量工作，为全面按期开工作好一切必要的施工技术准备工作。施工过程中，严格执行技术交底制度、测量双检制及各施工工序的三检制，做好试验检测、工程监控和测量放线等工作，确保各施工环节工序质量处于受控状态。进度计划管理：以总网络进度计划为依据，编制月、旬施工进度计划，并根据实施过程中的实际进展情况及时对原计划进行修正与调整，实行动态管理，对实施中出现的滞后工期的工序，提出补救措施，确保“关键工期”和总工期的实现。每旬定期举行计划协调会，分析上旬计划落实情况，下达下旬的施工任务，切实保证计划实施的严肃性。合同管理：合同是业主同施工单位双方经济法律关系的约束和相互合作的纽带，它规范着双方的责权和关系。我单位作为实施合同的一方，将充分重视合同的管理工作，响应业主要求，严格执行合同的条款，以项目经理为主的合同管理人员，具体处理各种与合同有关的事宜，以保证合同的顺利履行。成本管理：加强机械、物资管理，严把采购、运输、发放等各个环节，降低消耗，杜绝浪费，降低成本。按网络计划精心组织施工，搞好劳动力调配，科学安排施工程序，避免停、窝工现象，做好机具设备的维修和保养，努力提高施工机械的利用率，机具设备设专人负责保管，采取有效措施节约原料消耗。资料管理：对图纸、文件、技术交底、会议记要、监理指示、试验资料、检查证、评定表等各项资料设专人分类整理，妥善保存，以保证竣工资料及时完整移交。第二节 总体施工方案 划江桥是跨越袁河的水中大桥，施工受袁河水位的影响，而袁河水位的涨落又受江口电厂发电影响，所以在枯水季节也时常有涨潮的情况。如何克服袁河水位的不确定因素，合理组织本桥下部构造的施工是本桥施工的关键点。 本桥下部桩基施工拟采用筑岛的方式进行,成孔采用冲击钻机。在距桥轴线上游8m处修筑一条宽7m的水中便道，便道顶面标高为江口电厂开放四闸时该桥址时水位高程47.31m加50cm,便道高度为5.7m，按1：1.75放坡，材料采用沙性土。在每个桩位处修筑一个宽7m，长10m的桩基施工平台。在3#至4#墩、4#至5#墩之间修筑两座长15m宽5m的便桥。4#至5#墩之间的便桥在水中便道自北向南修筑至3#墩时，进行反开挖，在开挖前需在便桥桥台处各打入3排松木桩，松木桩用槽钢连接成整体，便桥桥台开挖后用防水布维护以防冲刷，钢轨采用45b型长25m，两桥台各搭5.0m中间用工字钢焊成排架作临时墩。钢轨在车道板下各布置4根，相邻钢轨间用木材填塞，两侧用撑木夹住，螺栓固定。在钢轨上铺设枕木。当第一座便桥修筑好后，水中便桥继续往前修筑，当修筑至2#墩处，以同样的方法在3#至4#墩之间修筑第二个水中便桥。便桥修建完后，即可将水中便道修筑至0#台，便桥桥台的标高控制在常水位45.83m以上100cm即可。水中桩基平台的施工，在水中便道和便桥施工的同时，放出各墩的位置，沿墩的横轴线进行修筑。泥浆池设在两墩之间。预制场和工棚设在袁河的北面，拟计划进两台冲击钻，首先开始在5#、6#墩施工，当便道贯通、5#、6#墩完工后立即进行1#墩和2#墩的施工，自南北进行。在桩基施工的同时，抓住有利天气，同时安排0#台和7#台的施工。墩柱的施工，为避免桩接柱时基础开挖深度过大，防止筑岛渗水出现不安全因素，计划自费提高桩长2m，保证接桩位置在常水下进行桩接柱。盖梁施工采用包箍筋架设模板。梁板采用集中预制，根据吊装的需要，首先安排20m梁的预制，再进行30m梁的预制。20m梁吊装方案：本桥20m梁（梁重35T）采用吊机吊装，首先用运梁车将梁通过水中便道运至吊梁位置，再用2台50T的吊机在桥下将梁吊装就位。30m梁吊装方案：在20m梁吊装完毕后，将0#台至3#墩之间的水中便道挖除，用于通水和泄洪，拆除两便桥（因便桥通行能力为60T，30m的运梁车不能通行），用沙性土填满便桥河床并压实。用大吨位的运梁车将30m梁运至吊装位置，用2台80T的吊机进行吊装就位。 梁板吊梁就位后，挖除所有便道和桩基平台，进行桥面系的施工。第三节具体施工工艺、方法1、基础施工1.1施工测量在开工前进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复测与增设。精确放设各墩台位置及纵横向护桩，对所有控制桩用砼包裹进行保护。施工测量的精度须符合“测规”要求，并将测量成果报业主及监理审核认可。1.2钻孔桩针对各桥地质情况，标段内各桥钻孔桩基础均采用正循环回转钻机进行钻孔，钻机采用150型钻机，桩孔砼采用水下导管浇注。1.2.1施工准备平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。其后进行桩位放样及复核。根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪和经过检定的钢尺，定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩位。1.2.2埋设护筒护筒内径宜比桩径大200～400mm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。旱地、筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求，沉入时可采用压重、振动锤击并辅以筒内除土的方法。护筒高度宜高出地面0.3m或水面1～2m。当钻孔内有水压时，应高于稳定后的承压水位2.0m 以上。当处于潮水影响地区时，应高于施工水位1.5～2.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度为2～4m，特殊情况应加以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。1.2.3泥浆的制作泥浆池或沉淀池每墩或数墩设置一处，利用人工或机械挖坑，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。1.2.4钻机就位钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。1.2.5钻进时应注意的事项开孔的孔位必须准确。开孔时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。采用正循环钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和的80%。用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须竖直，钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持空内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。1.3钢筋笼安装及水下砼灌筑1.3.1钢筋笼制作与安装钢筋笼严格按照设计图制作，采用汽车吊分节吊装，焊接牢固，应保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，预埋的检测管随钢筋笼一次就位，钢筋笼就位后应予以固定，避免灌注砼时，钢筋笼上浮。具体方法是：⑴钢筋笼加工采用现场加工，分节制作，按设计图纸的规定来制作相应的加强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。⑵成孔清孔验收合格后，利用25t～30t吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行焊接，吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。⑶骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。1.3.2灌注水下砼钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注水下砼是钻孔桩施工的关键工序。混凝土的配制除应符合设计要求和《桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间，使每根导管的砼灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。砼罐车运输，泵送灌注。灌注前，对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定，使之满足规定要求，然后立即灌注首批砼。灌注过程中，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。同时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，以便及时提升或拆除导管。本工程水下砼导管拟采用罗口式厚壁导管，该导管采用日本加藤全套管钻配套的导管，其优点是扣接严密，装拆方便，导管管壁厚（δ＞8mm），使用安全可靠。在灌注砼时，每根桩均按规定制作砼试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表。有关砼灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，经监理工程师审批后方可实施。砼浇注时，砼的温度不应低于5℃，当气温低于0℃时，灌注砼应取保温措施。具体步骤：⑴混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土输送泵输送。混凝土坍落度控制在18～22cm。⑵导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。⑶首批混凝土用剪球法泄放。在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落在孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m。⑷灌筑应连续进行，一气呵成。边灌筑混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2米。⑸灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。⑹为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.5～1.0m。（三）墩身及墩台盖梁1．墩身施工2.1施工准备施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线。2.2搭设脚架墩身高度大于20米采用双排脚手架，小于20米采用单排脚手架，四周用直径8毫米的钢丝绳的风揽，每增高10米设一处。2.3模板加工及安装2.3.1模板加工模板全部采用大块钢模板拼装，模板套数根据墩台数量、施工周期和工期安排确定，在工厂定点加工，墩身高度小于6米，一次安装浇筑，高度大于6米时，分次施工，分次施工高度不小于6米。2.3.2模板安装⑴墩身施工前应首先清理场地，并凿毛桩基顶面砼，用高压水清洗干净。⑵模板利用吊车及倒链配合进行安装，其连接螺栓及扣件按规定上够数量，并设好内部支撑及拉杆。模板应有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸，板面要求平整，接缝密贴，确保不漏浆，板面变形不大于1.5mm。2.4混凝土浇注墩身混凝土浇筑之前必须在施工场地先试浇一根立柱,试浇成功后方可进行正式浇筑。⑴混凝士拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，拌合时严格按照砼的配合比进行配料，振捣采用插入式振捣器振捣，并配附着式振动器，灌注高度大于2米时，设置串筒，以避免砼混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆。⑵拆模及混凝士养生：砼初凝后应及时进行洒水覆盖养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开大块模板的联结扣件，用倒链配合人工逐块拆下各块模板倒至上部，经对板面进行清理及涂刷脱模剂后备下次周转使用。3、墩、台帽施工3.1在已成型的墩身上端，根据设计高度画好抱箍线，安装钢抱箍，其上搭设分配梁，铺设底模，绑扎钢筋，立侧模，经监理检查合格后，灌注混凝土。3.2墩台帽预留孔，采用模具化施工，将加工好的模具固定在模板上，随墩台混凝土同时浇注，并捣固密实，表面一次抹平。3.3砼灌筑同墩身施工。（四）预制梁施工 本合同段共需预制30m预应力箱梁4片，20m预应力箱梁25片。拟就近现场预制。1．桥梁预制场：附图1-2-7 预制场平面布置示意图整个场地长150m，宽27m，共4050m2。平面布置详见前页附图1-2-7《预制场平面布置示意图》。 2．预制台座：采用30MPa混凝土浇筑。为防止预应力施加后，台座两端受力过于集中，而致台座断裂或台座两端沉降变形，拟在台座两端各5m范围内作配筋设计，并设置扩大基础。由于梁体吨位重，为防止梁体两端张拉后受集中力，以致两端底部局部应力过大而造成开裂，拟还在台座两端1m范围内，利用垫木或厚橡胶层垫做柔性处理。由于梁体跨度较长，预应力张拉后，起拱量大，因此拟按规范要求预留反拱。30m箱梁预留量拟按设计建议按跨中1.70cm（边跨）、1.1cm（中跨）计，并按二次抛物线进行分配设置。台座端部拟预留穿放钢丝绳起吊槽孔。3．模板：底模采用台座上平铺表面平整光洁的4mm厚钢板；侧模采用特制大模板，其支架稳定性、结构适定性强，支架间距合理布置，支架间模板背肋设置，满足强度、刚度、局部稳定性要求。内模采用特制易卸式钢模，确保施工时尺寸准确，支撑牢固。为了保证梁体混凝土的密实度，拟采用附着式振捣为主。根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式： d＜14×106/f2 P=4.9(Q2+0.2Q3+Q4) 式中：d—碎石粒径；f—振动器频率；P—每平方米模板的振动力（N）；Q2——每米侧模和振动器重量之和（kg）；Q3——每米梁段混凝土重量（kg）；Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和（kg）；通过计算，选用振频2850HZ、振动力570kg/台的B—15型附着式振动器，中间单层布置，间距1.5m；端部（钢铰线弯起部位）两层梅花型布置，间距1.2m。根据工期的安排与预制梁工程量，拟设30m台座2个，20 m台座8个配备模板2套。4．张拉设备的选型和校验：按照设计要求，20m梁钢铰线采用GB5224--85标准，160级Фj15钢铰线，标准强度Ry不小于1570MPa，30m梁钢铰线采用GB5224--85标准，160级Фj15.24钢铰线，标准强度Ry不小于1860MPa ,Ey=1.9×105MPa。采用XM、OVM、GBM型锚具及配套锚垫板、螺旋筋。千斤顶采用YCW150型千斤顶。油泵采用ZB4—500型高压油泵。油表采用精度1. 5级，最大读数为60MPa。张拉设备使用前，拟进行对应式标定，以确定张拉时油表的读数。5．钢筋及波纹管：钢筋采用现场集中弯制加工，在制梁台座上现场绑扎成型。为确保箍筋位置准确与施工方便，拟在制梁台座侧面画线进行位置标示。底板筋与腹板筋绑扎完成后，方可立内模板。在侧外模与内模安装合格后，再进行顶板钢筋绑扎。在预应力箱梁预制施工中，钢筋绑扎定位是施工中的一个难点，必须结合模板拼立，做好同标号混凝土垫块的支垫。波纹管在钢筋骨架对应位置采用井字型钢筋定位，在波纹管穿入后检查位置无误后，用22#细铁丝捆扎结实，以防移位。波纹管接头处用胶带缠绕密封；混凝土施工前，拟使用木塞塞紧锚口，以防水泥浆或其他杂物进入预应力孔道。根据以往施工经验，顶板预埋的扁锚波纹管很容易变形，施工时拟衬入等预应力筋截面橡胶管，在混凝土浇筑完成后再抽拔出来。6．混凝土施工：施工前拟做好各项检查，确保钢筋数量、种类、位置准确而绑扎牢固，确保各种预埋件数量、位置准确，设定牢固。施工时，拟先浇筑底板，从顶板预留张拉工作孔处放入混凝土，边跨梁伸缩缝一端无张拉工作孔，拟另外预留方孔以便于混凝土底板浇筑。为确保施工质量，底板浇筑时，要安排施工人员进入箱室施作，采用电动振动抹摊铺混凝土。在通长底板浇筑完成后，再浇筑腹板混凝土。由于腹板较薄，除去内外保护层厚度，剩余厚度又为双层钢筋及波纹管占据，因此施工时要进一步采用人工插入钢条及采用插入式振动器，加强振捣，分层浇筑。插入式捣固时，要注意防止波纹管变形或易位。顶板混凝土初凝前顶面拟反复抹光，并最后做好拉毛处理。混凝土养护拟采用草袋覆盖洒水养护。7．钢铰线的截取及预应力施加：钢铰线的下料长度为孔道长度加工作锚具、顶压器、千斤顶（含工具锚）及预留量总长。拟采用刚玉片作为轮片的切割机截取，并用细铁丝束头。编号绑束后，采用人工穿入，并保证外露部分两端等长。张拉从两端同时进行，张拉程序为：0→0.1Fk（推算伸长量）→1.05Fk（持荷5分钟）→Fk，其中Fk为千斤顶张拉控制力。为使张拉力控制准确，采用应力应变双控法，以应力控制（油表读数控制）为主， 应变控制（伸长量控制）为辅。伸长值△L按下式计算：△L=FkL/AgEgFk=F1[1-e-（μθ+KL）]/( μθ+KL)式中：Fk——钢铰线平均拉力；F1——控制力；L——钢铰线从张拉端至计算断面的长度；Ag——钢铰线束的计算面积；Eg——钢铰线弹性模量，μ——钢铰线与孔道壁间的摩擦系数；K——孔道偏差系数；θ——钢铰线从张拉端至计算端起角之和。 若实际伸长量与理论伸长量不一致，拟报请监理工程师与设计单位核查后，在各控制值确定后，再进行张拉作业。张拉顺序拟按设计进行，两端对称张拉。张拉步骤如下：千斤顶就位：将工作锚、顶压器、千斤顶及工具锚依次就位后，梁两端同时对千斤顶主缸充油，将钢束略微拉紧，检查调整各部轴线吻合，每股钢铰线均匀受力。当千斤顶达到初拉力0.1Fk时，观察有无滑丝现象，作好标识作为测量伸长量的基点。两端张拉：采用两端同时逐级加载的方法进行，尽可能使两端升压速度相等，钢束伸长量一致。当两端达到最大张拉吨位1.05Fk时，保持张拉力不变，稳定5分钟，然后回油至设计吨位Fk，测量伸长量。现场量测的伸长量与计算值之差小于6%时既可进行锚固。否则，查明原因予以处理。锚固：给两端顶压器油缸充油，锚塞夹紧钢铰线，然后打开千斤顶高压油泵截止阀，张拉油缸压缓缓降至零，活塞回程，锚固完毕。8．压浆：压浆前拟用压力水冲洗孔道，再用高压风吹干。水泥浆拟采用拌浆机拌和，设计标号C40，水灰比0.4，沁水率不大于4%，稠度14—18s，加入铝粉作微膨胀剂。压浆前还要注意先堵塞锚具与钢铰线间隙。压浆工作采用一次性连续作业，自下而上，逐孔道依次进行。采用压浆机从一端压入，当另一端冒出浓浆后，关闭出浆口，继续持压0.5—0.7MPa并保持5分钟后封闭注浆口。9．移梁存放：在张拉后，即压浆工作完成前后，拟尽早采用75#砂浆砌砖进行封端。压浆完成之后，再养护36小时，方可进行移梁。若梁片不能立即架安，拟移到存梁场临时存放。移梁时，采用吊机前后同时起吊，吊高达到2m左右时停止提升，送至存梁场。到位后，再同时缓缓落梁到存梁台座上。若梁片能立即架安，可直接吊放在架梁专用运梁轨道台车上。（五）架梁在安装前，拟首先测设永久支座位置及临时支座位置中心线与外轮廓线。安装永久支座，用环氧树脂固定。同时安设临时支座，其顶面标高与永久支座相同。临时支座拟采用硫磺砂浆制作，它外型与永久支座等高，内部埋置电阻丝，接电后硫磺砂浆可融化。架梁拟采用吊机架设。预制箱梁就位时，拟按事先测设的设计线位严格控制，并保证箱梁顶板预留预应力孔道纵向对应。（六）体系转换后连续及湿接缝浇筑施工架完30m梁后，拟尽早进行体系转换后连续施工。首先，把临时支座与永久支座间用干砂填塞，并在干砂顶部放设9mm厚胶木板作连接现浇段底模。及时连接桥面板钢筋与端横梁钢筋。连接接头段纵向预留钢筋，绑扎横向钢筋，连接并固定顶板波纹管。然后支立现浇连续段侧模、桥面板底模及横梁模板，在夜间温度较低时浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距钢束同长度范围内的桥面板混凝土。在混凝土强度达到设计强度的100%后，张拉顶板负弯距预应力钢束。负弯距预应力钢束的张拉原则为：横桥向整幅桥宽范围内先逐根交替、对称张拉长束，然后逐根交替、对称张拉短束。待该墩全部负弯距预应力筋张拉完成后，压注水泥浆。每跨负弯距施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝及人洞混凝土。剩余桥面湿接缝浇筑时，拟由跨中向支点浇筑。浇筑人洞混凝土前，应清除箱体内杂物，检查通气孔。在一联内全部湿接缝浇筑完成，并达到设计强度的95%后，拆除临时支座，完成体系转换。临时支座拆除时，拟从一联的两端向中间对称、均匀、缓慢进行。（七）桥面调平层施工清除桥面杂物，凿除梁面浮浆层，用清水冲洗干净后，放线并绑扎桥面钢筋网。利用钢管，依据调平层顶标高制作导轨，以承受振动梁运行。采用平板振动器搓平，利用振动梁刮平并振实，滚筒提浆，然后对混凝土表面进行摸平、压光、拉毛处理。最后使用塑料薄膜覆盖并洒水养生。最后在现浇混凝土顶面三涂FYT-1改进型防水层。
