灌注桩导管拔不出,在灌注中很顺利.灌注过程中导管拔不出,砼不离析,什么原因

穿墙管是一段一段分布的，每到出口处都有暗盒露出来，就是穿墙管需要拐弯，也是曼弯，能够用穿管钢丝铁线或钢丝绳穿得过去的。

为了把握，现在可以打开墙壁上的暗盒以及天棚上的暗盒，用手扯动导线，看另一端动不动，如果能动，就能更换里边的导线，可以用旧的导线把新导线带过去，也可以把旧导线扯出去，再用钢丝绳穿进去然后拉新的导线。

如果用力扯拉，导线也纹丝不动，说明装修时已经把穿墙管堵住，或者中间已经断开，这样的暗管就更换不了里边的导线。只有破坏墙面才能穿得过去。

爱好者提供，仅供参考。

钻孔桩有时候导管下不了有以下几个原因1、钢筋笼的支撑定位撑未去掉有阻挡导管下放作用2、桩孔斜了，钢筋笼在下放时也跟着斜了，导管垂直下放就会有阻碍3、导管的起降钢丝绳位置没有贴紧导管，导致在导管下放时与钢筋笼有牵制现象4、产生了严重的塌孔现象，使钢筋笼变形，导管垂直下放就会有阻碍

在现场施工中，没有以前剪球那么规范了。也有很多人不知道它的作用在哪里，任凭工人操作。

比较规范的做法是用隔水栓，但是现在是做不到了。

多数工人为了省事直接用盖板，把盖板放在漏斗底部，把混凝土装满漏斗，再直接拉掉盖板，这种方法我一般不采取；

第二种是用水泥袋装上少许混凝土（也就是所谓的“球”），用铁丝绑住放在漏斗底部导管口，要特别注意的是，漏斗底部不能有泥浆渗透出来（把漏斗提高可杜绝此问题，一般工人都懂得操作），把铁丝绑在钢丝绳上，然后将混凝土缓缓装满漏斗，将铁丝剪断，砼浇筑不能间断。

当然第二种方法最好是将“球”放下十米或者更深后再剪“球”，这样再一次将桩底沉渣清理干净（导管长度必须符合要求），但是这样大多工人因技术问题，在操作中出现问题，导致“球”破掉，所以还是放在漏斗底部更为简单些，工人更易操作。

这两种方法，有利有弊；还是看情况而定。

排管内敷设电缆有哪些要求

排管可使用陶土管、石棉水泥管或混凝土管等，管子内部必须光滑。

2.   按需要的孔数将管子排成一定型式，排列管子的接头应错开，并用水泥浇成一整体；确定排管的孔数时，应考虑将来发展的需要，一般为2孔、4孔、6孔、9孔等几种型式。

3.  排管孔径一般不应小于电缆外径的1.5倍。敷设电力电缆的排管，其孔径不应小于100mm；敷设控制电缆的排管，其孔径不应小于75mm。

4.  埋入地下的排管顶部至地面的距离不应小于下列数值：在厂房内为200mm；在人行道下为500mm；在一般地区为700mm。

5.  在直线距离超过100m的地点以及在排管转弯和分支处都应设置排管井坑（入孔），井坑深度不应小于1.8m，井坑直径不应小于0.7m，以便于敷设及检修。

6.  排管通向井坑应有不小于0.1%的倾斜度，以便管内水流入井坑内。

7.  在排管内敷设电缆时，可将电缆盘置于井坑口，用于线穿入排管孔眼中的钢丝绳把电缆拉入管孔内。为了防止电缆受损伤，排管口应套以光滑的喇叭口，井坑口应装设滑轮，在电缆表面可撒以滑石粉或涂抹黄油，以减少摩擦。

8.  敷设在排管内的电缆，可采用加强铅包但无铠装的裸电缆或塑料护套电缆。

桩基施工完，截桩头后，下一步该进行什么程式？

对井桩进行检测承载力，合格后进行下道工序基础施工。

桩基首件后多久能进行后续桩基施工

这个要看监理了，如果监理和业主认同了你第一根桩的整个施工过程，觉得按照你以前的方案施工可以有保障他们就同意你们做后续的桩基施工了。

因为这个首件制本来就不是国家规范中的强制性要求，首件制是业主或监理对质量管理提出的管理方法而已，所以你要研究一下这个制度是怎么规定的。如果还要你们在完成首件以后做好相关的总结报告报监理或业主认可，那就得收集首件的资料和资料，做好总结报批后才能开展后续施工。

破桩头 归谁施工?总包还是桩基施工单位

破桩头正常情况是分包出去，跟桩基施工队没关系，因为桩头需要装置，桩基施工队没有，所以一般合同上也不会体现

桩基施工如何进行安全生产

一、强化施工安全管理（1）工程施工单位（专案经理部）负责人必须全面负责工程施工的安全生产工作，明确自己为安全生产的第一责任人，负责建立起安全管理组织，实行安全生产责任制，确定领导干部、管理人员和职工的岗位安全职责，组织制定和实施符合现场生产的安全措施和规章制度。要认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，贯彻执行国家和当地行业主管部门的安全规章制度。（2）施工单位必须成立安全生产领导小组，配备专（兼）职安全员，协助领导贯彻安全规章制度，组织开展安全活动，坚持作业现场安全生产的检查和指导，解决安全生产中的问题，劝阻违章指挥，制止违章操作。还要负责对新工人及临时工进行现场安全知识、安全操作技能的教育和培训，编写施工工程的安全生产技术设计、措施，认真做好日常安全管理工作。（3）施工单位必须建立安全检查和安全教育制度，按规定坚持进行安全生产检查及安全教育和培训。工程开工前，要对作业现场的安全生产条件进行检查，报请主管部门验审认可后方可开工，施工期间应每月进行一次检查；机台应每周进行一次检查，对查出的问题和事故隐患，要制定措施，落实到人，限期整改。（4）班组要坚持交接班制度，班组长在班前应布置工作任务，交待安全注意事项，班后要进行总结，对违章行为要提出批评，作业人员在交接班时，对自己使用的机械装置、工具应进行详细的检查，发现不安全因素，要及时处理、报告。（5）现场作业人员必须接受安全管理、安全教育以及安全技能培训，特殊工种，如电工、电焊工、起重工、爆破工及机动车驾驶员等，要经过严格的培训考核，必须持证上岗作业。（6）作业人员在工作中应严格遵守劳动纪律和安全守则，不打闹，不擅离工作岗位，上班前不喝酒，要穿戴好劳动保护用品，身着工作服，头戴安全帽，不许穿拖鞋。塔上作业必须系好安全带。（7）施工现场要悬挂清晰醒目的安全责任制牌、安全纪律（或安全管理规定）标语牌，危险部位还应悬挂安全警示牌。（8）作业人员在多人配合作业时要听从指挥。有权拒绝接受违章冒险指挥，有权力和义务及时反映和处理危险情况，进行事故抢救。（9）发生事故要按规定逐级报告，组织调查处理，查明事故原因，认真采取措施，防止类似事故发生。

二、认真做好桩基工地安全布置（1）进入工地前必须对施工现场进行踏勘，弄清场内高压线、地下管道、通讯电缆等构筑物；工地应具备“三通一平”的施工条件，施工现场应有排污坑、污水池等设施，做到文明生产。（2）施工现场应设定安全标志，危险部位应设安全警示牌；工地内供电线路应架空或挖沟埋设，电气线路的绝缘状况应符合安全要求；夜间生产要有足够的照明。

三、加强桩基施工装置的安全与防护（1）钻架与平台安装要平稳、周正、牢固，零部件要齐全；明齿轮、皮带传动以及 *** 的旋转轴头均应配齐防护栏杆或防护罩。（2）基台木轨道铺设要稳固、长度合适；平台板铺设要防滑、牢固；塔梯、工作台、栏杆安装必须牢固可靠；钻架上部要有便于高处作业的工作台；水上钻探台要坚固牢靠，不受水流的影响。（3）钻架架顶与供电高压线的距离符合安全规定或满足安全要求；配电箱要安装漏电保护器等安全设施，箱柜外有防雨措施，电器装置外壳装有保护接地或接零；电气开关要完好无损，熔断器、保险丝等按规定使用，不准超过额定标准或以铜丝、铁丝代替。（4）工地内的危险部位应配齐相应的安全防护设施；并配齐足够的防火设施。（5）起重用钢丝绳及绳卡必须安全可靠。

四、严格桩基施工安全操作（1）每班应对平台、钻架、提引系统、机械装置等各部位的螺栓进行检查。　（2）钻架与平台移位时，塔架与平台上不得有人和未捆绑的浮物；使用SPJ－300型拖车钻、车装钻机移位时，应先放塔、后移位；移动平台、安拆钻架时应有人统一指挥。（3）高空作业时，所有工具物品要放入工具袋，防止物品落下；塔上、塔下不得同时作业，不得抛掷工具和物品。（4）钻机万向轴转动时，人员不得跨越或站立在转 盘上；起下钻头时，井口人员必须站在钻具倾倒范围之外；摘挂提引器，必须停止立轴回转，并有人看管开关。（5）机器运转时，不得进行部件拆卸和修理作业，也不得进行擦洗；不准戴手套摘挂皮带或打蜡；不得用铁器拨皮带；不准手拉、抚摸、脚蹬正在执行的钢丝绳。（6）下钢筋笼前，要清除孔口周围障碍物；下钢筋笼时禁止人爬到钢筋笼上加重；吊钢筋笼或导管时必须使用直径大于10mm的钢丝绳，超过规定磨损度的钢丝绳应更换。（7）不得在乙炔瓶和氧气瓶周围用火、抽菸和乱扔菸头；在工地进行钢筋笼焊接时，要严格执行电、气焊安全操作规程。（8）翻斗车只能在工地使用，不许在公路上行驶，不许当作交通工具使用，不得载人。

如何在吹填土地基上进行桩基施工

如果您只有一台钻机，就只能组建一个桩基施工班组。这个班组要有一个懂施工技术的机长，然后要有电焊工、起重工、小工，而且这些人必须有有效的上岗证。这样的班组只能挂靠干活，只有等到您资金浓厚了，才能成立公司，自己去飞。

桩基施工过程资料有些什么？

不知道你说的是哪类桩基，百度文库去搜索下吧！

钻孔桩可参考下:wenku.baidu./view/3b454f52f01dc281e53af0a5.

地下二层地基是先进行开槽还是先进行桩基施工

上述两种情况实际施工中均可操作，具体先施工桩基还是先开挖基坑得根据情况确定。多数情况下先打桩。

先施工桩基的优势：

1 利于工期安排。因为大部分桩基施工完毕需要一定的养护期。桩基施工完毕，可以进行基坑开挖工作，不用专门时间等待桩基上强度养护（上强度预制桩除外，但也有孔隙水压力消散时间）。

2 地表施工优势，利于装置调配，利于排污（如钻孔桩）、作业面充裕、安全性高。地表存在硬壳层，一般可以直接上装置，不需要处理或少处理地基即可以施工。

先开挖基坑的优势在于能够节省一部分送桩费用（预制桩）和成孔费用。但为了打桩势必在基坑开挖时留出足够的作业面，从而增加土方工作量，能加土方费用。

总体说，一般情况下是先打桩后开挖基坑。当基坑开挖范围内无地产下水、基坑底地层硬实不需要处理即可上装置打桩、基坑侧壁土体条件好只需要放坡开挖不需要特殊支护时，可考虑先开挖基坑。 作为一个特例，采用人工挖孔桩时，一般先开挖基坑后打桩。

桩基施工遇见溶洞怎么办

即使上报啊，监理、监理主任、总监、设计代表、业主代表，都要通知到，毕竟责任不是施工单位的，是设计单位外业时的疏漏，让设计单位重新进行设计就是了

如果问题不大，不想耽误工期（重新出设计起码得几个月），那就一直往里灌混凝土吧，直到堵住为止，但将来有问题了，施工单位是要负责的哦，尤其对于端承桩来说

p 桩基施工要点有哪些？

p桩基施工要点：

一、几种常见工程桩质量控制的共同点：

1、事前控制阶段

1)、根据不同的工程编制监理规划和实施细则。

2)、认真做好图纸自审、会审工作。这项工作很重要不可轻视，例如：某工程基础采用冲(钻)孔泥浆护壁灌注桩，我监理人员在图纸自审时发现桩的长细比不能满足规范要求，这时应及时与设计人员取得联络及时修正。

3)、稽核施工单位报送的施工组织设计和桩基施工方案；“地质勘察报告”是桩基工程施工的主要依据，因此也应该认真阅读，并对地质剖面图有一个清晰的印象。

4)、现场专案监理部人员组织机构配置要合理，测量检测仪器、工具书要到位。

5)、检查三通一平是否满足施工要求。施工现场原始地形、地貌、标高等应进行认真复核，必须处理架空线(高压线)和地下障碍物，场地应平整，排水应通畅，并满足打桩所需的地面承载力；检查桩基施工是否对周边建筑物造成不良影响。

6)、稽核施工装置报验单：了解和验算施工机械及其配套装置的技术性能资料及有关引数，成桩机械必须经鉴定合格，不合格机械不得使用。

7)、报验材料的审校：在开工前应对施工单位报验的建筑材料根据规范要求进行检验，符合要求后同意投入使用。

8)、协助业主在桩基现场正式施工前做好试打桩工作，目的有二：一，检验施工能力是否符合要求；二，提取和确定桩的有关技术引数。要做好试桩记录并防止试桩工作走过场。

2、事中控制阶段：

1)、对桩基轴线进行复核，无误后，再对桩位进行复核，桩位放样允许偏差为：群桩≤20mm、单桩≤10mm，轴线和桩位测量放样的复核是桩基施工监理的重要工作。应认真稽核施工单位报送的“测量报验单”。

2)、钢筋笼隐蔽前，现场监理人员应进行隐蔽工程验收，检查钢筋笼的规格、品种、尺寸、箍筋间距、加密区的长度、焊接质量及焊条规格等是否符合设计和规范要求，并做为停止点来控制。施工单位应做好钢筋隐蔽验收记录，记录中应体现钢筋的规格、品种、数量、箍筋间距、钢筋笼长度等主要内容。

3)、严格按设计要求控制砼强度等级和施工配合比；旁站监督砼试块制作的全过程，并跟踪送检；施工现场应配置坍落度筒，平行检验砼的坍落度。

二、冲(钻)孔泥浆护壁灌注桩的质量监理要点：

1、事前控制阶段：

1)、现场监理部应配置经过校验的测绳、泥浆比重计、粘度计等检测工具，施工现场还应配置测孔器。

2)、试桩时要注意桩长的确定、若是端承桩还应注意进入持力层的深度及介面确定。

2、事中控制阶段：

1)、检查桩径、桩的有效长度：测量钻头或冲锤的最大直径，冲(钻)孔前应对桩位放样、桩机整平进行复核，钻孔过程中随时检测泥浆比重和粘度，泥浆面应高出地下水位10m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位15m以上；当进入不同的介面，现场地质情况与“地质勘察报告”不符时，要请地质勘探人员鉴定，特别是进入持力层的介面时必须捞渣取样，监理人员应认真鉴定确认，以便确定进入持力层的厚度。终孔后用测绳量取桩孔深度和沉渣厚度，测孔深应做为停止点来控制；

2)、若钢筋笼直径较小时还应注意加劲箍宜设在主筋外侧，以免妨碍导管工作(钢筋笼的内径应比导管接头大100mm以上)初次清渣测过孔深后即可吊放钢筋笼，监理人员应该全过程旁站监理，特别是焊缝必须全数检查，搭接焊的纵向钢筋中心线必须在同一轴线上，钢筋笼隐蔽验收合格并完成二次清孔，沉渣厚度满足设计和规范允许偏差后四小时内应浇注水下砼。

3)、在签发水下砼开盘鉴定时，应特别注意检查水下砼的强度等级是否与设计相符，坍落度是否满足施工要求(一般为180—220mm)，并根据设计要求的砼强度和配合比控制水泥用量。同时监理人员应监督施工单位每根桩做一组试块，若浇灌量大于50m3时，每50m3应做一组试块。

4)、水下砼浇灌时，导管底部至孔底距离宜为300—500mm，同时要检查导管的拼装是否严密，一但发现进水情况必须立即返工，监理人员应在砼浇灌前计算漏斗和导管的容量，要保证初灌量使导管一次性埋入砼面以下大于08m,同时还应保证在提管浇灌过程中埋管2m以上。要采取有效措施保证每根桩一次性连续浇筑完毕。砼浇注中应全过程旁站监理。施工单位必须填写“冲(钻)孔灌注桩砼施工记录”，记录中应体现充盈系数、水泥用量、浇捣的间、导管埋深、实际孔深、地质结构等主要内容。

三、沉管灌注桩的质量监理要点：

1、事前控制阶段：

1)、审校施工装置报验单，了解桩机及其配套装置的技术性能和有关引数，并注意复核配重及机身的重量。

2)、试桩时，应注意最大压桩力、桩长的确定。

3)、当群桩基础和桩中心距小于4倍桩径的桩基，施工单位应提出保护相邻桩桩身质量的技术措施。

2、事中控制阶段：

1)、成孔装置就位后，必须平正、稳固，确保在施中不发生倾斜、移动。为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设定控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。

2)、桩管与桩尖的接触应有良好的密封性；沉管全过程必须有专职记录员做好施工记录；必须严格控制最后30S的电流、电压值，其值按设计要求或根据试桩确定；沉管至设计标高后，应立即通知监理人员检测桩长，桩长检测应做为停止点来控制，合格后立即灌注砼，尽量减少间隔时间；灌注砼之前，必须检查桩管内有无吞桩尖或进水；并计算桩的砼理论用量，砼的充盈系数不得小于10，若小于10时，宜全长复打；对可能有断桩和缩颈桩，应采用区域性复打，复打的范围应超过断桩或缩颈区1m以上。

3)、振动沉管灌注桩拔管速度对一般土层以12—15m／min为宜，在软弱土层和软硬土层交界处宜控制在06-08m／min砼的浇捣采用反插法较好，它能有效地将孔内空间挤实，又有振捣作用，并可防止出现缩颈现象；砼必须连续浇筑完毕，并保持管内砼面高于地下水位。

4)、砼坍落度的控制：当桩身配有钢筋时，砼的坍落度宜采用80—100mm；素砼桩宜采用60—80mm。

5)、全长复打桩施工时应注意第一次浇灌的砼要达到自然地面，前后两次沉管的轴线应重合，复打必须在第一次浇灌的砼初凝之前完成。

四、人工挖孔桩的质量监理要点：

1、事前控制阶段：

1)、督促施工单位应配置井下用的安全矿灯和12V的安全灯。当开挖深度大于10m时，应有专门向井下送风的装置。

2)、督促施工单位及时做好施工安全技术交底，最重要的是如何防毒、防触电的安全技术交底，确保井下施工安全无事故。

2、事中控制阶段：

1)、为防止地面雨水流入孔内，井圈护壁顶面应比场地高出150—200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100—150mm。

2)、每挖深08—10m后支扩壁活动模板，护壁厚度一般为：桩径/10+50mm，且不宜小于是150mm，同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm，每节护壁砼浇灌应连续施工完毕，护壁拆模宜在24h或砼强度达到12Mpa之后进行；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故，遇到区域性或厚度不大于15m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁的高度可减小到场300—500mm，并随挖、随验、随浇注砼，也可采用钢护筒或有效的降水措施。当孔底直径需要放大时，要采取有效的技术措施来防止流砂、坍孔等现象，监理人员要检查孔底是否有虚土和积水、孔底扩孔情况，测量孔深是否满足设计要求。

3)、浇灌桩身砼时，必须采用溜槽，当高度大于3m时，应采用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，砼宜采用插入式振捣器振实。此过程必须旁站监理。

五、现场预制方桩的质量监理要点：

1、事前控制阶段：

1)、预制前要检查场地是否平整、坚实。

2)、试打桩时，应注意桩长、停止打桩的最后贯入度的确定。

2、事中控制阶段：

1)、现场制作一般采用间隔重叠法，且不宜超过4层，叠放应符合规范要求；砼强度和配合比应满足设计要求，坍落度控制在60—80mm，骨料控制在5—40mm；钢筋安装和焊接必须符合设计和规范要求，特别应该注意的是在桩顶1m以内不能有接头；模板必须刷隔离剂，相邻桩达到场30％时，才能浇注新桩，浇捣顺序必须从桩顶向桩尖进行，严格控制配合比；养护时间不少于7天，并保持溼润；每台班相同配合比砼试块不小于1组，拆模后及时检查砼的浇捣质量。

2)、吊环的设定必须符合设计和规范要求，砼强度达到设计强度的70％方可起吊，达到100％才能运输。

3)、打桩时要检查桩架导柱的垂直度和对位情况，最重要的问题就是保持桩身垂直，保证桩尖打入预定深度及桩身不出现断裂，同时应该注意锤与桩帽、桩帽与桩之间要加弹性衬垫；根据地质情况确定打桩顺序，难以打下时，可采用射水法(砂土)或植桩法处理。在打桩过程中应有施工记录，内容包括桩位、桩架垂直度、锤重、落距、每米进尺锤击数、最后一米锤击数、最后三阵每阵贯入度等；监理应旁站打桩全过程，密切观察桩身完好情况，及时发现问题，及时解决问题，当不能解决时要马上向总监汇报。

六、静压管桩的质量监理要点：

1、事前控制阶段：

1)、稽核施工装置报验单时，要了解桩机压力表的换算、配重的重量及压力表是否经法定计量部门鉴定合格、有效期限是什么时候。

2)、试打桩时，应注意最大压桩力和桩的配置的确定。

2、事中控制阶段：

1)、管桩材料的检验，每批管桩进场施工单位都必须及时报验，监理人员要检查管桩的质保书和合格证，必要时还要检查生产许可证(特别是生产许可证的有效期限)并根据合格证、质保书的有关引数对照现场管桩进行外观检查，符合规范要求的方可投入使用。

2)、压桩时，监理人员应随时校核管桩的垂直度，(用两台经纬仪在相互垂直的方向观测控制)；当采用焊接接桩时，应采用对称焊接，最好是四个焊工在对称的位置上焊接，至少也要有三个焊工，这样不但可以缩短压桩时间，又可以避免焊接引起的变形；每道焊缝都必须经过监理人员检查合格后，才能继续压桩，达到最大压桩力时，监理人员应见证压力表的读数。检查焊缝读取压桩力应做为停止点来控制。施工单位必须填写压桩记录，记录中应体现压桩力、桩长、桩顶标高、压桩时间等主要内容。

3)、在压桩过程中若经常发现桩顶或桩身爆裂，有必要做取芯试验。例如：某工地桩基采用C80高强预应力管桩，但在压桩过程中经常发现桩顶和桩身爆裂，总监理工程师及时召开专题会议，会议决定做取芯试验，检验结果砼强度为C60，根据合同规定，生产厂家做了相应的赔偿。

七、桩基工程验收：

工程桩应进行承载力检验，检验数量应满足验收规范要求。单桩必须全数进行低应变动力检测。

1、检测单位进场后，监理人员应及时核查试验人员的资格证书、法定计量部门对试验装置出具的计量检定证明及有效期限。

2、桩身质量的检测记录必须经监理人员签字确认，故监理人员必须跟踪监督检测的全过程；若采用静载荷试验应进行堆载重量的验算，应核查加荷的级数和时间是否符合规范要求；每一级加荷均要见证。

3、桩位的检查，土方开挖后，检查桩位允许偏差必须符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》的5.1.3和5.1.4两个条文。

桩基施工中的水头是什么意思

水头，实际上是地下水压力的一种通俗说法。比如说地下水位的标高在-2.0m处，那么对于标高-3.0m处的地方，水头高度就是1.0m。那么此处的地下水压力就是10*1=10KPa。如果水头高度是10m，那么地下水压力就是100KPa。所以在钻孔灌注桩的施工中，钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。

水下混凝土灌注封底是关键的一环，你可以按照以下要求罐桩：

一、工艺装备

1. 导管

导管可采用厚度不小于3mm的钢板卷制焊成。导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量进行确定，一般宜为200～250mm。导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度，分节长度一般为2m左右，底管长度可加长至4～6m。中间节两端焊有法兰，以便互相连接，法兰厚度宜为10～12mm，法兰边缘比导管外壁大出40～50mm，在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用。导管拼接时上下两节法兰间应垫以4～5mm厚橡胶垫圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧宜稍窄于法兰内缘。为防止在提升导管时卡挂钢筋骨架，可在每节导管上套装一个用1.5mm厚钢板制的锥形活动护罩，以便在提升导管时，罩住下法兰。

导管制作时应力求内壁圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致：偏差不大于±2mm。

2. 漏斗

导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽、储料斗和工作平台。漏斗可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。漏斗一般用2～3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形。在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称地焊吊环各一个。圆锥形漏斗上口直径一般为800mm，高为900mm。棱锥形漏斗一般为1000mm×1000mm×800mm。插入导管的一段长度，不论圆锥或棱锥，宜为15cm。上述漏斗的容量为0.5～0.7m3。为了增加圆锥漏斗的刚度，可沿漏斗上口周边外侧焊直径为14～16mm的钢筋。棱锥形漏斗则沿斗口外侧焊30mm×30mm角钢加强。

3. 储料斗

储料斗的作用是储放灌注首批混凝土必须的储量和将远运来的可能离析了的混凝土倒入其中，再拌匀后通过溜槽送入漏斗。漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。

4. 起吊设备

起吊设备一般选用吊车，也可选用钻机提升。

二、工艺方法

1. 导管试拼

导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水压（或风压）试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍，可下式计算：

PW = 1.3（rc×hc－rw×hw）

式中 PW——导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；

rc——混凝土容重，可采用2350（kg/m3）；

hc——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；

rw——钻孔内水或泥浆容重，1.0～1.25，泥浆比重大于1.25时不宜灌注水下混凝土（kg/m3）；

hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。

试验方法：拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管须滚动数次，经过15min不漏水即为合格。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管总数应配备20%～30%的备用套管。

2. 导管安装

导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。

导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔6m左右用铅丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。

导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm，检验导管实际长度。

3. 二次清孔

灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉渣厚度应再进行—次测定，如厚度超过规定，应进行排渣处理，合格后立即灌注首批混凝土。

4. 首批封底混凝土计算：

导管口到孔底0.3～0.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m 以上，首批混凝土数量V按下式计算:

V=H1×πd 2/4+Hc×πD 2/4

式中 D——钻孔桩直径；

d——导管直径；

Hc——首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；

H1——混凝土面到水面高度。

5. 封底混凝土施工

混凝土初灌时可采用泡沫材料制作的圆柱形隔水栓，高宜为14cm左右，直径宜比导管内径小1cm，用铁丝吊住该栓放置导管上口以下20～30cm 处。剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应排除事故后方可继续灌注。

6. 混凝土灌注

灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。

灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

7. 导管提升

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即洗洗干净，堆放整齐。

8. 灌注混凝土测深和导管埋深控制

（1） 测深：灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉渣厚度，导管埋入深度和桩顶高度。

测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉渣而停留在混凝土表面上（或表面下10～20cm），根据锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而判别。

测深桩的测锤的重量以重一些为好，为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成圆锥形，锤底直径15cm左右，高8～12cm左右，锤用铁铸成，其重量视所系绳种类、测探深度和泥浆比重等而定。一般为6～9kg。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度的尼龙皮尺为宜。

探测时须仔细，并与灌注的混凝土数量进行换算校对，防止错误，及时发现问题，及时解决。

钢管取样盒：用每节长约1～2m的钢管，钢管一端为阳螺纹，另一端为阴螺纹，可以互相套入拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出。当灌注将近结束时，泥渣沉淀增厚，泥浆的比重、粘度和静切力增加，仅靠测深锤不易测准，可用钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣。

（2） 导管埋深控制：灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2～4m较好。在任何情况下，不得少于1m或大于6m。少于1m时，易发生拔导管时拔漏（拔出混凝土外），大于6m以上时，埋管不易拔出。拔管前须仔细测探混凝土面深度。用测深锤测探时，至少须由2人用测锤分别换手测探，防止误测。

9. 混凝土最终灌注高度的确定

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1.0m。

混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，可提前挖除多余的一段桩头，但应保留10～20cm，以待随后修凿，接灌承台。

在灌注将近结束时，由导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。

10. 水下混凝土浇筑注意事项

（1） 浇筑水下混凝土的导管不应漏水，内壁光滑。装配好的导管在使用前，应通过充水、加压的方式进行检查。

（2） 准备工作经检查合格后方可开始浇筑。水下混凝土浇筑应在不受水流影响的环境中进行。

（3） 当浇筑的基面不在同一水平面而呈阶梯形或斜面时，应从低洼处开始浇筑，待大致浇平后，再全断面浇筑。

（4） 水下混凝土浇筑不得中途间歇。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。

（5） 浇筑混凝土时的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、浇筑速度和基坑内混凝土面升高等情况，应随时检查，及时调整。

（6） 导管应沿竖向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇筑速度相适应，且导管内应经常具有足够高度的混凝土。

（7） 水下混凝土顶面的流动坡度宜在1∶5以下。当流动坡度较大时，应增加导管底端在混凝土内的埋入深度，同时应加快浇筑速度，或改用流动度较大的混凝土。

（8） 当围堰封底抽水时，水下混凝土的强度应视其厚度及所受水压大小确定，但不应小于10MPa。

（9） 当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。导管的数量、安放位置及浇筑速度，应根据结构的具体条件确定。每根导管的作用半径应视导管管径而定。混凝土每小时的浇筑数量，应使每根导管均有适当的埋入深度，且不宜小于0.25m/h。

三、常见问题处理

1. 导管进水

（1） 主要原因

① 首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入。

② 导管接头不密封，接头间橡皮垫被高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

③ 导管提升过猛，或测深出错，到管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

（2） 预防和处理方法

原因①引起的导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水利吸泥机以及抓斗清出。不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

原因②、③引起的导管进水，因视具体情况，拔换原管下新管，或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉渣用吸泥和抽水的方法吸出。如重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原混凝土压入上部凝固层导管内，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。

2. 卡管

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况。

（1） 剪球时卡管。在灌注水下混凝土时，经常会产生剪球时卡管的情况，出现这种情况的原因，一是剪球制作不合理，塞球直径与导管直径差别太小，剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球壁之间造成堵塞。如果是这种情况，在不浪费混凝土方量的前提下，用一定长度（一般比漏斗长2m 左右）直径为20～25mm 的钢筋捅塞球，使混凝土下落。或利用机械振动使混凝土下落，这种方法要求操作技术娴熟，以保证混凝土下落时导管回落到正常埋管的位置。

（2） 由于混凝土本身的原因，如塌落度过小、流动性差、夹有大颗粒骨料、拌和不均匀，以及运输中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。补救的办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式震捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理整修，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。同时必须注意：第一斗混凝土坍落度一般以控制在水下混凝土坍落度规范要求的高限为宜，为确保剪球顺利，可适当控制石料用量，等剪球完成后再按正常配合比进行拌和。

3. 塌孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升益出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象，可用侧探仪探头或侧探锥探测。

塌孔原因：护筒底脚周围漏水，孔内水位降低：在潮汐河流中涨潮时，孔内水位减少，不能保持原有静水压力：由于护筒周围堆放重物或机械振动等。

发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持水头或加大水头、移开重物或机械振动等。然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土。如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，塌孔部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。

4. 埋管

浇注过程中导管无法拔出一般有两种可能：

（1） 钢筋笼制作质量差，部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内（这种情况一般会浮笼）。这时应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。

（2） 导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大，水下混凝土灌注应严格控制埋管深度，不得大于6m，且不小于1m。为防止混凝土初凝，除适当加缓凝剂外还应振动导管。一旦埋管发生，应先查明究竟是何种原因，尽可能增大拔力拔起导管（但要防止拔漏导管），拔起过程中应正反摇动导管，使其易于拔起。

5. 浮笼

浮笼事故在灌注水下混凝土过程中时有发生，尤其对于设计仅有部分钢筋笼（即钢筋笼长度小于成孔深度）的钻孔桩更是有可能发生。产生这种现象的原因与混凝土的顶推力有关，但预防不力是一个因素，所以下笼时应采取相对固定措施，尽可能多焊几条主筋在钻机底座上，增大固结力。在灌注过程中混凝土何时接近或进入钢筋笼应做到心中有数。在混凝土面接近和进入钢筋笼时，应保持许可范围之内的较深埋管，并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，以增加钢筋笼的埋深，使得混凝土与钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮。如果出现浮笼，应尽快处理，扼制继续上浮，最好用多根直径6cm 左右钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上，并用钢筋或方木成网状压住所焊钢管及护筒，防止钢筋笼上浮时过大或超标偏位。

人工成孔灌注桩施工工艺标准（206-1996）

1 范围

本工艺标准适用于工业及民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。

2 2 施工准备

2.1 材料及主要机具：

2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。

2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.5 外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

2.1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

2.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。

2.1.8 模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。

2.2 作业条件：

2.2.1 人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。

2.2.2 开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

2.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。

2.2.4 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办进预检手续。

2.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。

2.2.6 全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。

2.2.7 在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。

2.2.8 人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。

3 操作工艺

3.1 工艺流程：

放线定桩位及高程 开挖第一节桩孔土方

支护壁模板放附加钢筋 浇筑第一节护壁混凝土

检查桩位（中心）轴线 架设垂直运输架

安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）

安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等

开挖吊运第二节桩孔土方（修边）

先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋） 浇筑第二节护壁混凝土

检查桩位（中心）轴线 逐层往下循环作业

开挖扩底部分 检查验收 吊放钢筋笼

放混凝土溜筒（导管） 浇筑桩身混凝土（随浇随振） 插桩顶钢筋

3.2 放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。

3.3 开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。

3.4 支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的民政部下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所随受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。

护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。

第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口护壁厚度一般取100～150mm。

3.5 浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。

3.6 检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

3.7 架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。

3.8 安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。

3.9 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵或通风机。

3.9.1 在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。

3.9.2 井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。

3.9.3 当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。

3.9.4 当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

3.9.5 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩近口边。吊运土时，再打开安全盖板。

3.10 开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。

桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。

3.11 先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。拆模强度达到1MPa。

3.12 浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。

3.13 检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。

3.14 逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

3.15 开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1﹕4。

3.16 检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

3.17 吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

3.18 浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。

3.19 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。

3.20 冬、雨期施工。

3.20.1 冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃时，应根据具体民政部对混凝土采取缓凝措施。

3.20.2 雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。

4 质量标准

4.1 保证项目：

4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.2 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

4.1.3 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.2 基本项目：

4.2.1 桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。

4.2.2 孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

4.3 允许偏差项目，见表2-9。

人工成孔灌注桩允许偏差 表2-9

项次 项 目 允许偏差

(mm) 检验方法

1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查

2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查

3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查

4 钢筋笼长度 ±50 尺量检查

5 桩位中心轴线 ±10 拉线和尺量检查

6 桩孔垂直度 3‰L，且不大于50 吊线和尺量检查

7 桩身直径 ±10 尺量检查

8 桩底标高 ±10 尺量检查

9 护壁混凝土厚度 ±20 尺量检查

注：L为桩长。

5 成品保护

5.1 已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。

5.2 已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

5.3 桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

5.4 保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

5.5 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

5.6 桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

5.7 施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

6 应注意的质量问题

6.1 垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

6.2 孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质民政部错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

6.3 孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

6.4 孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

6.5 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

6.6 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

7 质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1 水泥的出厂证明及复验证明。

7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。

7.3 试桩的试压记录。

7.4 灌注桩的施工记录。

7.5 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

7.6 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

7.7 桩位平面示意图。

7.8 钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

设备基础施工工艺标准（208-1996）

1 范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑中的一般中、小型混凝土设备基础。

2 2 施工准备

2.1 材料及主要机具：

2.1.1 水泥：宜325～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

2.1.2 砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。

2.1.3 石子：卵石或碎石，粒径0.5～3.2cm，含泥量不大于2%。

2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.5 外加剂、掺合料：其品种及掺量。应根据需要，通过试验确定。

2.1.6 主要机具：应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（尖、平头）、振捣器（棒式或平板式）、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。

2.2 作业条件：

2.2.1 基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。

2.2.2 安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。

2.2.3 在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。较大型基础或阶梯型基础，应设水平桩或弹上线。

2.2.4 埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。

2.2.5 由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模。

3 操作工艺

3.1 工艺流程：

槽底或模板内清理 混凝土拌制 混凝土浇筑

混凝土振捣 混凝土找平 混凝土养护

3.2 清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。

3.3 混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）→。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。

3.4 混凝土的浇筑：

3.4.1 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。

3.4.2 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。

3.4.3 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。

3.4.4 混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。

3.4.5 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。

3.4.6 混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子槎平。

3.4.7 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。

3.4.8 雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。

4 质量标准

4.1 保证项目：

4.1.1 混凝土所用的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。

4.1.2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。

4.1.3 评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。

4.2 基本项目：

4.2.1 混凝土应振捣密实。蜂窝面积一处不大于400cm2，累计不大于800cm2，无孔洞。

4.2.2 无缝隙无夹渣层。

4.2.3 基础表面有坡度时，坡度应正确，无倒坡现象。

4.3 允许偏差项目，见表2-13。

混凝土设备基础允许偏差 表2-13

项次 项 目 允许偏差

(mm) 检验方法

1 坐标位移（纵横轴线） ±20 用经纬仪或拉线尺量检查

2 不同平面的标高 +0 -20 用水准仪或拉线尺量检查

3 平面外形尺寸 ±20 尺量检查

凹台上平面外形尺寸 +0 -20 尺量检查

凹穴尺寸 +20 -0 尺量检查

4 平面水平度 每米 5 用水准仪或水平尺和楔形

塞尺检查

全长 10

5 垂直度 每米 5 用经纬仪或吊线坠和

尺量检查

全高 10

6 预埋地脚螺栓 标高 （顶部）+20

-0 在根部或顶端用水准仪或

拉线尺量检查

中心距 ±2

7 预埋地脚

螺栓孔 中心线位移 ±10 尺量纵横两个方向检查

深度尺寸 +20，-0 尺量检查

孔铝垂线 10 吊线或尺量检查

8 预埋活动

地脚螺栓

锚 板 标高 +20 -0 拉线和尺量检查

中心线位移 ±5

带螺纹孔

锚板平整度 2 用直尺和楔形塞尺检查

带槽锚板平整度 5

5 成品保护

5.1 要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。

5.2 不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。

5.3 侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模。

5.4 在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。

5.5 在混凝土运输时，应保护好设备管线、门口预留孔洞，不得碰撞损坏。

5.6 较大的设备基础超过相邻建筑物基础深度时，应有妥善的保护措施或方案。

5.7 基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。以避免后剔凿基础混凝土。

5.8 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅不准，防止碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施等。

5.9 冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。

6 应注意的质量问题

6.1 混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。

6.2 混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。

6.3 基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。

6.4 露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。

6.5 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。

6.6 不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。

7 质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1 水泥的出厂证明及复验证明。

7.2 模板的标高、轴线、尺寸的预检记录。

7.3 混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

7.4 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。

7.5 预埋件、螺栓、锚板等的产品合格证。