自行车中有没有滑轮原理

环，则残余钢粒就会向下沉淀，造成在硬质合金钻进的孔段挤夹钻具，如图8-24-（1）所示。

（3）由硬质合金换钢粒钻进时以及下套管后采用钢粒钻进时，当钢粒的孔段未超过岩心管长度时，容易因投砂量过多，送水量过大，造成钢粒夹钻事故。此时，因岩层较坚硬，造成的夹钻事故也往往比较严重，如图8-24-（2）所示。

（4）钢粒钻进采用一次投砂时，孔径上大下小，钻孔呈锥形。如果下回次初，投砂量太多，而送水量太小，或钻具在孔底因故停泵，就会发生钢粒夹钻事故。

图8—24 钢粒卡夹钻具示意图

（1）钢粒换硬质合金钻进时的卡夹

（2）硬质合金换钢粒钻进时的卡夹

4.孔壁和岩心不规则，操作不当，钻头与孔壁或岩心直径挤夹金刚石钻进或硬质合金钻进时，上一回次钻头内、外径磨损严重，孔径相应缩小，孔身呈上大下小；岩心相应增粗，呈上小下大。下一次使用新钻头时，往往外径大于孔径；内径小于岩心直径，如果下钻过猛或升降钻具时跑钻，就会发生钻头直接与孔壁或岩心挤夹，如图8-25所示。如果岩石均匀，挤夹程度就更加严重。

另外，在钢粒钻进中，如果岩心破碎呈块状时，容易因离心力等作用，从钻头水口处就跑出，挤到钻头与孔壁之间而挤夹钻具。

5.孔身弯曲，孔壁形成“键槽”在斜孔或弯曲孔段的凸出的弧形面上，经常受到钻杆的磨刮。特别时减压钻进时，上部钻杆将承受拉力，受拉力的钻杆旋转时就不断想弯曲孔段的凸出面碰磨，或者由于升降钻具时，经常在凸出面拖拉。久之，沿孔壁形成一条纵向沟槽，形如机械轮上的键槽。如图8-26所示。

“键槽”机构往往产生在不太坚硬的岩层中，太硬的岩层不宜被磨刮成沟槽。太软的岩层钻进速度快，也不易形成牢固的“键槽”。已形成“键槽”的钻孔，在提钻时钻杆受拉，呈纵向伸直，就自然嵌进槽中，当粗径提到“键槽”下端，就受阻呈拉紧状态。如果“键槽”深而牢固，即造成卡钻。

图8—25 钻头与孔壁、岩心挤夹

1—锥形孔身 2—事故钻具 3—锥形岩心

图8—26 键槽造成钻头卡阻

1—钻杆 2—钻孔

6.孔身不规整，孔径大小变化悬殊，形成岩粉“悬桥” 当冲洗液携带岩粉上升时，一旦达到孔径变大的部份，由于钻孔大面积突然变大，流速立即降低，一部分冲洗液还会形成涡流，于是岩粉逐渐沉积，形成“悬桥”，造成钻具卡阻，如图8-27所示。

图8—27 岩粉“悬桥”造成卡钻示意图

1—岩粉“悬桥” 2—钻杆

图8—28 套管偏斜造成钻具被卡

1—套管 2—钻具

岩粉“悬桥”往往在以下环境力产生：

（1）岩粉“悬桥”多形成在钻孔换径处，换径次数越多，形成“悬桥”机会就越多。

（2）钻孔穿过天然溶洞的底部。

（3）在松软地层中钻进，冲洗液量大，孔壁被冲刷而形成超径孔段。

（4）岩块或其它可溶岩层，由于冲洗液的溶解，钻孔就严重超径，在超径孔段的底部，容易形成岩粉“悬桥”。

7.套管柱偏斜，管鞋突出 用套管护壁时，套管没有下直、下正，或没有下到基岩硬盘，或下套管换径后孔身弯曲，使得套管鞋突出于孔底，钻具提升时就会受阻。特别时钻具带有取粉管时，取粉管顶部往往被套管鞋挂住。如果组昂于粗径连接得不同心，更会加重上述情况的发生，如图8-28.

8.小物件落入孔内 由于操作不慎，粗心大意，将卡盘扳手、活动扳手等小工具、小物件掉落孔内，卡在组昂与异径接头连接处，使钻具受到卡阻。

二、事故发生前的征兆

钻具挤夹、卡阻事故发生前，都有一定的预兆和特征。掌握好这些征兆，及时采取预防措施，是避免发生这类事故的重要方面。

1.钻具提动和转动都有阻力，如涩滞、蹩劲等现象。下钻时常常发生遇阻“搁浅”。

2.提钻后岩心管和钻头有明显擦痕，或粗径钻具表明刮有岩泥、泥皮，取粉管内掉块增多，块度增大。

3.如果时掉块卡、夹钻，则钻进时有蹩车现象，提动钻具感到有劲；升降钻具时，不是突然卡住；开始往往可以活动一定距离。一般情况下孔内反水正常。

4.如果时探头石或键槽卡钻，卡钻位置不变，起下钻到此孔深就受阻，一般没有挤夹力，冲洗液可以正常循环。当粗径钻具与卡阻部份脱离接触时，钻具回转无阻。

5.如果是岩层错动和岩层遇水膨胀缩径卡钻、夹钻，除升降钻具遇阻，回转阻力增加外，还有蹩泵现象。

6.如果钻头与孔壁直接挤夹，钻具不能回转，提升阻力很大，送水时有蹩泵现象。

7.如果时钢粒挤夹钻具，夹钻初期能在较大泵压下开泵，但返水很小。如果孔内清洁，蹩泵不严重，稍许提动钻具蹩车程度减轻，下放钻具有蹩停车现象。如果孔内钻粉、岩粉较多，则钻具回转阻力很大，蹩泵现象也严重。

8.岩心与钻头或碎岩心挤在钻头与孔壁之间时，钻具回转阻力较大，提动钻具吃力，但不蹩泵，可能有骤然蹩车现象。

三、事故的预防

钻具挤夹、卡阻的原因很多，而且比较复杂，必须根据具体情况和出现的征兆，采取相应的预防措施，把事故消灭在萌芽状态。一般预防方法有：

1.在松软坍塌、掉块、裂隙发育、容易产生滑移和错动的岩层中钻进时，需千方百计地保持孔壁的稳定性。

（1）采用比重较大、粘度较高、失水量小、含沙量低的泥浆冲洗。经常保持泥浆的良好造壁性能，以维持孔壁的完整。

（2）钻具提出孔外时，孔内应注满泥浆，保持对孔壁有一定的液柱压力。

（3）冲洗液流速不应过高，以防计息冲刷作用冲垮松软的孔壁。

（4）钻具的转数要适当降低，以减轻钻杆对孔壁的震击。

（5）在坍塌、掉块严重的情况下，可采用粘土球固壁、灌水泥、下套管、高分子聚合物护孔等方法，保持孔壁稳定。

（6）选择合适的钻进方法，采用合理的钻头结构和钻进参数，从生产管理和技术措施各方面保证尽快穿过复杂孔段。

2.在塑性大、遇水膨胀、钻孔缩径的岩层中钻进时，应采取以下办法制止缩径。

（1）采用失水量小、含沙量低、粘度不大的优质泥浆洗孔。

（2）在浅孔（200m以内）条件下采用无泵钻进。

（3）使用肋骨钻头钻进，保证粗径钻具与孔壁有足够的环状间隙。使大量的冲洗液畅通，而且有一定的缩径余地，避免发生钻具恶性挤夹。

（4）加强扩孔修整孔壁的工作。每一回次后可专程划眼一次。有事在钻头以上另加一个扩孔器，边钻边扩，以便节省专门划眼的时间。

（5）采用取粉管上部装反钻头的钻具钻进。以便在孔径收缩时，边回转钻具边向上用反钻头修扩孔壁，如图8—29所示。

图8—29 带反钻头的钻具

1—缩径岩层 2—接头 3—反钻头（左丝扣）

3.在坚硬岩层中钻进时，关键在于防止钢粒、碎硬质合金夹钻。

（1）钢粒或硬质合金换用金刚石钻进时，孔底残余钢粒或碎硬质合金粒必须打捞干净。

（2）钢粒钻进改用硬质合金钻进时，也必须实现把孔内残余钢粒捞净。

（3）硬质合金钻进改用钢粒钻进时，第一回次应使用小钢粒和旧钢粒钻头，投砂量不宜过多，送水量不宜过大。并且，下钻时不能一下到底，在离孔底0.5m左右处，即开泵扫孔，防止猛下到底造成挤夹。

（4）采用钢粒钻进时，要正确控制投砂量和送水量。回次之初投砂量不宜过多；绘制之末孔底又不能没有钢粒。送水量不能忽大忽小。总之，应保持孔底又一定数量的钢粒。以求孔径变化比较均匀，钢制钢粒在粗径钻具与孔壁间隙小的地方造成夹钻的机会。

4.在所有情况下，到要保持孔内清洁

（1）孔内岩粉、钻粉过多，超过0.3m时，必须专门捞取。

（2）钻进时，一般应等冲洗液返回孔口后（漏水孔除外），方可开车钻进。钻进中水泵工作不正常，应停钻检修。检修前应将钻具提到安全孔段，以防钻具挤夹和陷埋。

（3）使用泥浆时，应做好净化工作。

（4）钻进中产生的岩粉粒度大或有岩屑时，应带取粉管。

（5）钻进裂隙发育、掉块的岩层时，在钻具结构上应注意以下几点：

a.在钻入裂隙严重的地层以后，应尽可能的加长粗径钻具，时粗径保持在严重裂隙层的上部，以减少因掉块而卡钻的可能性。钻穿该层后，可采用水泥胶结或下套管等方法固壁。

b.钻进有掉块可能性的岩层时，应在粗径钻具上部采用铣刀式异径接头。带取粉管时要用上端马蹄形的取粉管；不带取粉管钻进时，禁止使用取粉管接头。

c.在取粉管上部反刃反扣硬质合金钻头。在发生掉块时，可向上反扫，将掉块扫掉。

5.采取准确的技术措施，防止套管卡阻钻具。

（1）套管谢步一定要下到完整岩层，并达到一定深度。

（2）套管一定要下正下直，钻具也要正、直。

（3）每次提钻到套管鞋附件，动作要慢。切勿猛提。

（4）下套管后用钢粒钻进时，应避免粗径钻具在套管内钻进。为此，在下套管前，先采取较原来孔径小一级的粗径钻具并带导向，用钢粒钻出相当粗径钻具长度的小眼，然后再下套管。

6.采取防斜措施，减少钻孔弯曲，避免“键槽“现象发生。

7.硬质合金或金刚石钻进时，应严格控制钻头的内、外径磨损。应在钻头结构设计和镶焊制造工艺上提高钻头的耐磨性，在使用上防止过早磨损，磨损过度的钻头应及时更换。

四、事故的处理方法

钻具卡夹事故发生以后，应及时进行处理，否则会使事故清洁加重，并有继而发生埋钻或折断钻具的可能。

处理事故，统称用升降机和油压系统向上提拔，或串动与回转相结合进行处理。在返水的情况下不应停送冲洗液，如果无效，则采用吊锤震打或千斤顶上顶。再无效时，就根据孔内具体情况，采用反、透、扩、割、掏等方法处理。

对不同原因所造成的卡夹事故，处理方法如下：

（一）掉块卡夹钻具的处理

掉块卡钻时，如果钻具能回转，也能在一定的范围内上、下活动，则应用串动的方法处理。提升钻具有劲后不要死拉，要少许回绳使钻具能够串动，并用钳子回转钻具，再提升钻具，有劲后再少许回绳，并用钳子回转钻具。每次提升的距离，应大于串回的激励，这样反复地“多提升，少回绳“，可逐渐将钻具提出孔口。

如串动处理无效，可进一步采取边提动边扫的方法处理。倘若事先已采用了带反钻头的钻具钻进，遇卡后采取边提边开车上扫的方法很有效。倘若边提边扫还是不能解卡，则可采用吊锤上下震动。一般在浅孔段用吊锤震打处理卡钻事故是比较有效的。如果在深孔断。吊锤震打无效时，用孔内冲震办法处理。如卡夹部位在钻孔中途，可用加重钻具下如孔内往复冲打，如图8-30所示。打动后用丝锥捞取带短钻杆的粗径钻具。如卡夹部位在孔底，则用空内卡钻震动器进行冲击震动，收效后一并捞起事故钻具。

孔内卡钻震动器的结构8-31所示。当震动器下到孔内用丝锥扭接事故钻具时，拉杆带动下部冲击接头向下移动，使上部异径接头的凸缘与上部冲击接头凹槽集合即可扭转，使丝锥与事故钻具扭接。当丝锥扭紧后，将中继器提起，使异径接头与上部冲击接头分离，使下冲击接头与上冲击接头结合，开车回转，钻具即可起冲击震动作用。

图8—30 用加重钻具冲打

1—加重钻具 2—掉块 3—事故钻具

图8—31 孔内震动器结构图

1—上异径接头 2—拉杆 3—上冲击接头 4—外壳

5—下冲击接头 6—键 7—垫圈 8—开口销 9—螺帽 10—通水管

11—塞线 12—填料盒 13—塞线压盖 14—下异径接头

操作注意事项：

1.使用前，应对震击器的各部丝扣，冲击牙齿等的磨损情况进行详细检查，以防再发生新的事故。

2.下钻时，准确计算机上余尺，掌握好升降机，严防跑管，在接近事故钻具时，应缓慢下降。

3.开始震动前，先向孔内送水，以冷却震动器和排除空内岩粉。

4.在操作过程中应听取回转声音，发现不正常时立即停车进行研究处理。

5.当立轴向上移动，证实处理有效，则可停车提钻。

用以上方法处理掉块卡夹钻失效后，就要考虑扩、透、割、磨等措施。如孔浅，岩石可钻性级别又不太高时。可用大径扩的方法套取；若孔深，岩石又坚硬时，一般采用小径透。由于掏心钻进过程中的震动，往往卡夹自然解除。用丝锥即可捞起事故钻具。如果在深孔情况下，钻具卡夹又很牢，可直接用劈、磨等方法消灭事故钻具。

（二）探头石或岩层错动卡夹钻具的处理

主要处理方法时把探头石或岩层错动的部分扫碎扫掉。如果事故钻具带有反钻头，则可向上扫碎卡夹物。否则，可采用吊锥向上震打，若不能解卡时，可把粗径送回孔底，将粗径上部的钻杆全部反回，然后下同径钻具从上向下把障碍物扫碎，再喜爱丝锥把事故钻具打捞上来，如图8-32所示。

倘若事故钻具卡夹的很紧，难以送回孔底，则先将上部钻杆反回后，用重钻具向下冲打。下加重钻具前，防止遇阻，可根据孔内具体情况适当用同径钻具扫孔。

图8—32 探头石或岩层错动卡夹钻具事故处理示意图

1—同径钻具 2—探头石 3—事故钻具 4—丝锥

（三）岩层缩径卡夹钻具的处理

首先用升降机强力起拔，用千斤顶上顶。上述办法无效时，则需反回全部钻杆。用割、劈、磨等方法消灭粗径钻具。一般不采用扩或透等方法。因为在缩径钻孔中扩孔，很容易造成双重挤夹。同时，缩径夹卡钻具主要时侧面压力作用所致，用透的方法往往得不到良好效果。

（四）钢粒或碎硬质合金粒挤夹钻具的处理

一般钢粒或碎硬质合金粒挤夹钻具时，冲洗液尚能循环。首先应增大泵量，冲散挤夹物。减轻挤夹程度。如果挤夹不严重时，边冲洗用升降机提拉串动钻具。扩大钻具活动范围即可解除。如果失效，也可用吊锤冲打，吊锤冲打时处理此种事故的有效方法，特别是浅孔，效果更为显著。深孔或挤夹严重时，用升降机，吊锤处理无效时，则可用孔内震动器处理。

上述方法均无效时，需采用小径钻具透过事故钻具的方法，以便减弱挤夹程度，再用丝锥打捞。倘若仍提不动，可用分段切割的方法处理。通常不宜采用扩孔套取，以免发生双重挤夹事故。

为减轻体力劳动强度，提高吊锤冲打效率，在有条件的情况下，如使用配备有付卷筒带动吊锤进行机械冲击，如图8-33所示。此外，还可专门配备差速式打吊锤机，用在没有付卷筒的情况下，代替柴油机或中间轴一级人力打吊锤，差速式打吊锤机的结构如图8-34所示。差速式打吊锤机实际上时割中间传动机构，利用差速机构代替中间轴（或柴油机）打吊锤。使用时把它安装在钻机和柴油机之间，绳子连接方法如图8-35所示。即一头栓卡于升降钢丝绳上的适当位置；另一头绕过飞轮，在飞轮撒谎那个缠绕两圈，再通过两个导向滑轮，最后用绳卡固定于卷筒上。击打时，主要是通过操纵杆，使锥鼓离合器于卷筒结合，吊锥便可向上冲打。

图8—33 利用钻机付卷筒打吊锤示意图

1—打箍 2—吊锤 3—钻杆夹持器 4—付卷筒 5—拉绳

图8—34 差速式打吊吊锤机构结构示意图

1—操纵杆 2—刹车轮 3—刹车带 4—差速器 5—皮带轮 6—飞轮

7—钢丝绳 8—导向轮绳 9—锥鼓离合器 10—卷筒 11—拔叉

图8—35 差速式打吊锤机连接方式示意图

1—柴油机 2—皮带 3—吊锤机皮带轮 4—飞轮 5—吊锤机 6—钢丝绳

7—钻机升降机 8—钻杆 9—吊锤 10—天轮

（五）钻具于孔壁直接挤夹的处理

首先用升降机起拔，但不要回转钻具。因为孔内钻具回转，钻头位置发生变化，可能在孔壁刻出沟槽，增加了上提的阻力。如升降机起拔不动时，可根据具体情况用打、顶等方法处理

（六）岩心夹钻的处理

岩心夹钻一般挤夹力不大，用升降机强力起拔，串动钻具，待有了活动间隙之后，开车回转钻具即可解除。再重新扫孔，将甩出的岩心套入钻头内，就可正常钻进。

（七）“键槽”卡钻的处理

应在发现孔壁有“键槽”的迹象后，立即进行纠斜，接长岩心管进行扩孔，消除“键槽”。钻进时用带反钻头的钻具或用带铣刀刃的岩心管接头，在有被卡象征时，即开车向上扫，破坏“键槽”。有时还应下入套管隔离“键槽”。发生“键槽”卡钻后，用提、打、顶的方法往往无效，有时可改用小一级的钻具钻进。

（八）套管鞋部卡阻钻具的处理

用与事故岩心管同径的岩心管短节，将其下端加热打成收缩状，作成一导正器，顺钻杆将导正器投入孔内，投入之前孔内粗径钻具必须升到套管鞋附件。这样，导正器收缩口即插入取粉管上端，而导正器尾部仍在套管内，下部粗径即可顺利提出。

为了根除卡阻钻具的后患，必须将套管柱调正，或将套管起出改用合格管鞋后重新下入。

（九）岩粉“悬桥”卡钻的处理

首先应增大冲洗液量并尽量使钻具不停止转动，一般通过该冲洗液冲洗，串动和回转钻具可以消除。如卡阻较严重，既蹩车又蹩泵，则可反掉“悬桥”上部的钻杆，下同径钻具扫孔，消除岩粉障碍后，再下丝锥捞取下部钻具。

（十）泥皮粘附卡钻的处理

采用碱水浴时简单而成本低的有效办法。所谓碱水浴就是用2%~3%的纯碱水注入孔内，侵泡事故钻具。在压入碱水的过程中，应辅以串动和回转钻具。一般几小时后，即可解卡。

第六节 钻具折断、脱落、跑钻事故的预防与处理

钻具折断是指在钻进过程中，孔内钻杆、岩心管和各种接头的折断。钻具脱落事故是指钻具的各连接部份丝扣的滑扣，如钻杆与接头脱扣，岩心管与钻头脱节等事故。跑钻，是指起下钻过程中，钻具掉落孔内的事故。此类事故是钻探施工中最容易发生的一种。一般情况下，如果孔壁稳定，孔内清洁，这种事故很容易处理。但是，如果孔内情况复杂，处理方法不当，也很容易出现“事故套事故”的现象。如孔壁岩层坍塌掉块，造成钻具断脱加卡夹；因孔内岩粉，钻粉多，处理时间长，造成钻具断脱加陷埋；事故发生在特大超径孔底或溶洞中，事故头难以找捞；因跑钻而同时形成夹钻事故；断脱成数节落入孔内，形成“插钎”事故等等。上述各种情况，都增加了事故的复杂性，使处理工作困难。所以，对于钻具断脱、跑钻事故应十分重视，严格防止。一旦发生后，要及时、正确地处理。

一、事故发生的原因

1.钻杆折断的原因 钻杆柱在孔内工作时，工作条件比较恶劣，在孔内实质上形成一个长而细的弹性和柔软性非常好的“弹性线条”。同时，钻杆柱在孔内工作时，承受拉、压、扭转，冲击转动等荷载，处于比较复杂的应力状态。因此，一旦某一断面上的合成应力超过了它的强度极限，就会发生钻杆折断。

钻杆折断的主要原因有：

（1）钻杆在钻进和提升时，所受压力、扭力、拉力过大；如钻孔弯曲，孔底不清洁，加压过猛等，均能引起钻杆折断。

（2）钻进中发生掉块卡钻、钢粒夹钻、烧钻、埋钻等事故时，钻具回转阻力增大，可能造成钻具折断。

（3）处理事故时，往往因强力起拔，造成钻具折断。

（4）钻杆在孔内工作条件不正常 如钻杆本身不直，回转阻力很大；钻孔严重弯曲，钻杆回转蹩劲；钻杆直径与孔径相差悬殊，特别是严重超径孔段（如大溶洞、大裂隙、老窿等），都会造成钻杆折断。

（5）钻杆维护保养不好，造成弯曲、丝扣损坏或其它暗伤，以及使用中严重磨损或有裂纹等缺陷，在使用时检查不严，没有及时更换，一旦钻进中遇到较大回转阻力，就很容易在薄弱处扭断。

（6）钻杆加工质量不合要求 如锁接头与钻杆丝扣锥度不一致；钻杆和岩心管同心度偏差过大造成过于弯曲；车丝扣退刀槽过深；接头中心镗孔过大；钻杆墩粗不合格和热处理不当等，都会降低钻杆强度，使用时容易发生折断，脱扣等事故。

2.粗径钻具折断的原因

（1）钻孔不直 由于地层和操作方面的问题，使钻孔产生急骤的弯曲。粗径钻具在通过弯曲处时发生折断。因钻杆柱回转扭力作用，使粗径钻具曲折处的丝扣断裂。

（2）岩心管管壁磨薄 岩心管外径磨薄的丝扣部份强度减弱，钻进中遇到较大的回转阻力，就会在薄弱处扭断。

（3）钻具丝扣加工有缺陷，丝扣不合 分批加工或来自不同加工单位的各种钻具丝扣，往往加工质量不一。连接后可能有过松或过紧的现象，实际上不是全部丝扣吃力，产生应力集中，而引起折断。或者连接后不同心，使钻具弯曲或不直，使用时受力过大变容易折断。

3.钻具脱落的原因 钻具脱落包括丝扣脱节、甩钻、跑钻造成的脱落。其原因有：

（1）钻具丝扣配合不当，连接后过松或过紧；丝扣部份保护不良；丝扣未对正即强行扭接，造成丝扣变形、早期磨损、发生凹痕等现象，使钻杆与接头丝扣配合松弛，出现滑扣使钻具脱扣。

（2）遇有突然蹩车，上部钻杆倒转，造成钻头脱扣。

图8—61 捞绳管

（1）简易捞绳管： 1—钻杆 2—锁接头 3—上接头

4—捞管 5—下接头 6—导绳接头

（2）柱心捞绳管示意图： 1—钻杆 2—锁接头 3—上接头

4—锁接头 5—短钻杆 6—捞管 7—锁接头 8—下接头

（二）电缆和仪器卡夹事故的处理

在测斜或测井过程中，仪器和电缆卡夹在孔内拉不上来时，其不可强行提拉，以免把电缆拉断，脱入孔内，使事故恶化。

处理这种卡夹事故，有下列两种方法。

1.用掏眼异径接头加岩心管处理 掏眼异径接头是处理仪器在孔内被卡的专用工具，如图8-62所示。使用时，将掏眼异径接头和岩心管连接，将电缆穿过孔眼，然后用钻杆连接起来缓慢下至仪器头部，轻轻罩套，并以便拉动电缆使仪器导入岩心管中，挤出卡塞物后，仪器和电缆即可提出孔外。

图8—62 用掏眼异径接头加岩心管处理

1—掏眼异径接头 2—通电缆孔 3—岩心管 4—钻杆 5—电缆 6—仪器

2.用捞电缆接头处理 当仪器在孔内卡夹比较严重时，则用捞电缆接头进行处理，如图8-63所示。使用时，将绞车上的电缆全部放开，把电缆接头上的钢丝绳套圈顺电缆套入，然后将电缆接头与钻杆连接，再把电缆拉紧，用慢速下降钻具。下降时，如电缆向下使劲，可轻轻串动，以防把电缆卡断然。套圈在降到距孔内仪器5~10m处，慢慢提升钻具。如果有劲，可上下串动，缓慢地把被挤夹在孔内的仪器取上。如果提拉无效，可把电缆接头下降到仪器顶部，用力提拉，电缆就会在下部拉断，然后用岩心管套取其余部份。

图8—63 用电缆接头处理

1—上接头 2—铁楔子 3—钢丝绳（直径9~12MM）4—下接头

5爆破筒的尺寸规格：

一般计算方法，可按求体积公式计算即：

爆破筒的体积V=C/r (15-1)

爆破筒的长度L=4V/πd2 （15-2）

式中：C——炸药量；

r——炸药比重；

d——爆破筒内径

注意事项

1.探孔后，再向孔内下入炸药筒；

2.起爆时，千斤顶周围和套管倾斜方向（指斜孔时）绝对禁止站人；

3.为了防止套管底部被炸坏，爆破筒放入位置应低于套管下端1~1.5m；

爆炸筒的重量较轻，可采用在爆炸筒下悬挂重物。

5.爆破时，应严格遵守爆破规程，必须由熟练爆破技术的人员操作；

6.为了能更好地发挥爆破功效，可依需要震动的方向设计聚能爆炸筒；

7.为了爆炸可靠起见，在一个爆炸筒中应并联两个电阻相同的电雷管；

8.爆炸筒应在地表先做密封性能试验。

本来想把整个文档发给你，可惜有字数限制。

（1)预防机械伤害事故的一般措施。① 机械工具所有外露的旋转部分（如传动带、.转轴、传动链、联轴节、带轮、齿轮、飞轮、链轮、电锯等）都必须设置防护装置 (防护网或防护罩）。防护装置必须安装牢固，并且性能可靠。② 为防止运行中的机械设备或零部件超过极限位置，应配置③ 机械设备应设置可靠的制动装置，以保证接近危险时有效制动。④ 机械设备的气、液传动机构，应设有控制超压、防止泄露等装置。⑤ 机械设备在高速运转中容易甩出的部件应设置防松脱装置，并配置防护罩或防护网等安全装置。⑥ 机械设备应采取防噪声措施，使机械设备的噪声低于国家规定的噪声标准。⑦ 机械设备容易发生危险的部位必须设安全标志。安全色和标志应颜色鲜明、清晰、持久。⑧ 机械设备中发生高温、极低温、强辐射线等部位应有屏护措施。⑨ 有电器的机械设备都应有良好的接地（或接零）以防止触电，同时注意防静电。⑩ 在安装机械设备的场地应设置必要的安全防护装置，如防护栏栅、安全操作台等。⑪制定机械设备安全操作规程，坚持操作人员持证上岗制度。⑫操作人员必须按规定佩戴防护用品，如防护眼镜、女工防 护帽等。(2) 起重机械伤害事故的预防。① 起重机械、牵引机械和重要辅助工具要标明最大负荷量，以避免超载。② 起重机械的安全装置（如限位器、控制器、连锁开关等）要保持齐全、灵敏、可靠。③ 起重机械的紧急开关、信号装置等应工作正常。④ 起重机械外露旋转部分应加防护罩，以防绞伤。⑤ 起重机的前轮挡板、轨道末端车挡立柱、缓冲器等应齐全、可靠。⑥ 起重机桥架、平台上应设栏杆，防止人或物坠落。⑦ 钢丝绳（链条、麻绳、吊钩、吊环）等应符合安全技术规定。⑧ 起重机械的制动装置应安全可靠，主要零部件无严重磨损。⑨ 起重机械的起重和牵引能力应符合出厂要求，不得任意改变。⑩ 所有起重机械应经常进行检查、按期及时进行保养，保持起重机械的良好工作状态。⑪对起重机械的操作人员要进行岗位培训，坚持持证上岗制度。⑫严禁违章指挥，严禁违章操作，严禁无上岗证(操作合格 证）的人员上机操作。(3) 机械加工伤害事故的预防。① 设备和工作场地应清洁，现场毛料、零件、工具等应堆放整齐，道路畅通无阻。② 对有毒害的作业场所应保持良好的通风，通风设备应有专人维护，易燃品用后及时送仓库妥善保管。③ 坚持持证上岗制度，严禁违章操作。④ 操作人员上班要穿好工作服、戴好套袖、扎紧袖口，女工要戴好工作帽且头发放在帽内。⑤ 机械加工操作人员严禁戴手套操作。⑥ 操作人员坚持班前开车空转。下班或中途停电时，将各种走刀手柄放在空挡位置，关闭开关。上机工作时，必须站在木质的 脚踏板上。⑦ 调换齿轮，变换转速，装卸工件、夹具时必须停车、切断电源。⑧ 测量、检查工件时须停车，禁止把量具、零件放在床面上。⑨ 锉刀要装木柄，扳手、扳口必须和螺帽尺寸吻合，不允许在柄上加长管子，防止滑脱伤人，垫圈材料不许淬火。⑩ 对设备、构件、操作机构、导线等经常进行检查、维修和保养，使设备处于良好的工作状态，使操作机构灵活好用、各元件 声音正常、无闪烁放电和异常振动。⑪设备的防护罩、配电装置、继电保护、接地等安全措施齐全、可靠。

本标准是劳动安全管理的基础标准，适用于企业职工伤亡事故统计工作。 1. 名词、术语

1.1 伤亡事故：指企业职工在生产劳动过程中，发生的人身伤害（以下简称伤害）、急性中毒（以下简称中毒）。

1.2 损失工作日：指被伤害者失能的工作时间。

1.3 暂时性失能伤害：指伤害及中毒者暂时不能从事原岗位工作的伤害。

1.4 永久性部分失能伤害：指伤害及中毒者肢体或某些器官部分功能不可逆的丧失的伤害。

1.5 永久性全失能伤害：指除死亡外，一次事故中，受伤者造成完全残废的伤害。

2. 事故类别

01 物体打击

02 车辆伤害

03 机械伤害

04 起重伤害

05 触电

06 淹溺

07 灼烫

08 火灾

09 高处坠落

010坍塌

011冒顶片帮

012透水

013放炮

014火药爆炸

015瓦斯爆炸

016锅炉爆炸

017容器爆炸

018其它爆炸

019中毒和窒息

020其它伤害

3. 伤害分析

3.1 受伤部位

指身体受伤的部位（细分类详见附录A.1）。

3.2 受伤性质

指人体受伤的类型。

确定原则：

a. 应以受伤当时的身体情况为主，结合愈后可能产生的后遗障碍全面分析确定；

b. 多处受伤，按最严重的伤害分类，当无法确定时，应鉴定为“多伤害”（细分类详见附录A.2）。

3.3 起因物

导致事故发生的物体、物质，称为起因物（细分类详见附录A.3）。

3.4 致害物

指直接引起伤害及中毒的物体或物质（细分类详见附录A.4）。

3.5 伤害方式

指致害物与人体发生接触的方式（细分类详见附录A.5）。

3.6 不安全状态

指能导致事故发生的物质条件（细分类详见附录A.6）。

3.7 不安全行为

指能造成事故的人为错误（细分类详见附录A.7）。

4. 伤害程度分类

4.1 轻伤

指损失工作日低于105日的失能伤害。

4.2 重伤

指相当于表定损失工作日等于和超过105日的失能伤害。

4.3 死亡

5. 事故严重程度分类

5.1 轻伤事故

指只有轻伤的事故。

5.2 重伤事故

指有重伤无死亡的事故。

5.3 死亡事故

a. 重大伤亡事故

指一次事故死亡1￣2人的事故。

b. 特大伤亡事故

指一次事故死亡3人以上的事故（含3人）。

6. 伤亡事故的计算方法

适用于企业以及各省、市、县上报企业工伤事故时使用的计算方法有：

6.1 千人死亡率：表示某时期，平均每千名职工中，因伤亡事故造成死亡的人数。

计算公式：

死亡人数3

千人死亡率＝——————×10（3）

平均职工人数（1）

6.2 千人重伤率：

表示某时期内，平均每千名职工因工伤事故造成的重伤人数。

计算公式：

重伤人数3

千人重伤率＝——————×10（2）

平均职工人数

适用于行业、企业内部事故统计分析使用的计算方法有：

6.3 伤害频率：

表示某时期内，每百万工时的事故造成伤害的人数。伤害人数指轻伤、重伤、死亡人数之和。

计算公式：

伤害人数6

百万工时伤害率：A＝————－×10

实际总工时（3）

6.4 伤害严重率：

表示某时期内，每百万工时，事故造成的损失工作日数。

计算公式：

总损失工作日 6

伤害严重率：B＝——————×10（4）

实际总工时

6.5 伤害平均严重率：

伤害平均严重率：

表示每人次受伤害的平均损失工作日。

计算公式：

B 总损失工作日

N＝？＝——————

A伤害人数 （5）

适用于以吨、立方米产量为计算单位的行业、企业使用的计算方法有：

6.6 按产品产量计算的死亡率：

计算公式：

死亡人数 6

百万吨死亡率＝——————－×10（6）

实际产量（吨）

死亡人数4

万米木材死亡率＝————————－×10

木材产量（立方米）（7）

附录A：（补充件）

A.1 受伤部位

分类号

1.01颅脑

1.01.1脑

1.01.2颅骨

1.01.3头皮

1.02面颌部

1.03眼部

1.04鼻

1.05耳

1.06口

1.07颈部

1.08胸部

1.09腹部

1.10腰部

1.11脊柱

1.12上肢

1.12.1肩胛部

1.12.2上臂

1.12.3肘部

1.12.4前臂

1.13腕及手

1.13.1腕

1.13.2掌

1.13.3指

1.14下肢

1.14.1髋部

1.14.2股骨

1.14.3膝部

1.14.4小腿

1.15踝及脚

1.15.1踝部

1.15.2跟部

1.15.3■部（距骨、舟骨、■骨）

1.15.4趾

A.2 受伤性质分类号

2.01电伤

2.02挫伤、轧伤、压伤

2.03倒塌压埋伤

2.04辐射损伤

2.05割伤、擦伤、刺伤

2.06骨折

2.07化学性灼伤

2.08撕脱伤

2.09扭伤

2.10切断伤

2.11冻伤

2.12烧伤

2.13烫伤

2.14中暑

2.15冲击

2.16生物致伤

2.17多伤害

2.18中毒

A.3 起因物

分类号

3.01锅炉

3.02压力容器

3.03电气设备

3.04起重机械

3.05泵、发动机

3.06企业车辆

3.07船舶

3.08动力传送机构

3.09放射性物质及设备

3.10非动力手工具

3.11电动手工具

3.12其它机械

3.13建筑物及构筑物

3.14化学品

3.15煤

3.16石油制品

3.17水

3.18可燃性气体

3.19金属矿物

3.20非金属矿物

3.21粉尘

3.22梯

3.23木材

3.24工作面（人站立面）

3.25环境

3.26动物

3.27其它

A.4 致害物

分类号

4.01煤、石油产品

4.01.1煤

4.01.2焦炭

4.01.3沥青

4.01.4其它

4.02木材

4.02.1树

4.02.2原木

4.02.3锯材

4.02.4其它

4.03水

4.04放射性物质

4.05电气设备

4.05.1母线

4.05.2配电箱

4.05.3电气保护装置

4.05.4电阻箱

4.05.5蓄电池

4.05.6照明设备

4.05.7其它

4.06梯

4.07空气

4.08工作面（人站立面）

4.09矿石

4.10粘土、砂、石

4.11锅炉、压力容器

4.11.1锅炉

4.11.2压力容器

4.11.3压力管道

4.11.4安全阀

4.11.5其它

4.12大气压力

4.12.1高压（指潜水作业）

4.12.2低压（指空气稀薄的高原地区）

4.13化学品

4.13.1酸

4.13.2碱

4.13.3氢

4.13.4氨

4.13.5液氧

4.13.6氯气

4.13.7酒精

4.13.8乙炔

4.13.9火药

4.13.10 炸药

4.13.11 芳香烃化合物

4.13.12 砷化物

4.13.13 硫化物

4.13.14 二氧化碳

4.13.15 一氧化碳

4.13.16 含氰物

4.13.17 卤化物

4.13.18 金属化合物

4.13.19 其它

4.14机械

4.14.1搅拌机

4.14.2送料装置

4.14.3农业机械

4.14.4林业机械

4.14.5铁路工程机械

4.14.6铸造机械

4.14.7锻造机械

4.14.8焊接机械

4.14.9粉碎机械

4.14.10 金属切削机床

4.14.11 公路建筑机械

4.14.12 矿山机械

4.14.13 冲压机

4.14.14 印刷机械

4.14.15 压辊机

4.14.16 筛选、分离机

4.14.17 纺织机械

4.14.18 木工刨床

4.14.19 木工锯机

4.14.20 其它木工机械

4.14.21 皮带传送机

4.14.22 其它

4.15金属件

4.15.1钢丝绳

4.15.2铸件

4.15.3铁屑

4.15.4齿轮

4.15.5飞轮

4.15.6螺栓

4.15.7销

4.15.8丝杠、光杠

4.15.9绞轮

4.15.10 轴

4.15.11 其它

4.16起重机械

4.16.1塔式起重机

4.16.2龙门式起重机

4.16.3梁式起重机

4.16.4门座式起重机

4.16.5浮游式起重机

4.16.6甲板式起重机

4.16.7桥式起重机

4.16.8缆索式起重机

4.16.9履带式起重机

4.16.10 叉车

4.16.11 电动葫芦

4.16.12 绞车

4.16.13 卷扬机

4.16.14 桅杆式起重机

4.16.15 壁上起重机

4.16.16 铁路起重机

4.16.17 千斤顶

4.16.18 其它

4.17噪声

4.18蒸气

4.19手工具（非动力）

4.20电动手工具

4.21动物

4.22企业车辆

4.23船舶

A.5 伤害方式

分类号

5.01碰撞

5.01.1人撞固定物体

5.01.2运动物体撞人

5.01.3互撞

5.02撞击

5.02.1落下物

5.02.2飞来物

5.03附落

5.03.1由高处坠落平地

5.03.2由平地坠入井、坑洞

5.04跌倒

5.05坍塌

5.06淹溺

5.07灼烫

5.08火灾

5.09辐射

5.10爆炸

5.11中毒

5.11.1吸入有毒气体

5.11.2皮肤吸收有毒物质

5.11.3经口

5.12触电

5.13接触

5.13.1高低温环境

5.13.2高低温物体

5.14掩埋

5.15倾覆

A.6 不安全状态

分类号

6.01防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷

6.01.1 无防护

6.01.1.1 无防护罩

6.01.1.2 无安全保险装置

6.01.1.3 无报警装置

6.01.1.4 无安全标志

6.01.1.5 无护栏或护栏损坏

6.01.1.6 （电气）未接地

6.01.1.7 绝缘不良

6.01.1.8 局扇无消音系统、噪声大

6.01.1.9 危房内作业

6.01.1.10 未安装防止“跑车”的档车器或档车栏

6.01.1.11 其它

6.01.2防护不当

6.01.2.1防护罩未在适当位置

6.01.2.2防护装置调整不当

6.01.2.3坑道掘进、隧道开凿支撑不当

6.01.2.4防爆装置不当

6.01.2.5采伐、集材作业安全距离不够

6.01.2.6放炮作业隐蔽所有缺陷

6.01.2.7电气装置带电部分裸露

6.01.2.8其它

6.02设备、设施、工具、附件有缺陷

6.02.1设计不当，结构不合安全要求

6.02.1.1通道门遮档视线

6.02.1.2制动装置有缺欠

6.02.1.3安全间距不够

6.02.1.4拦车网有缺欠

6.02.1.5工件有锋利毛刺、毛边

6.02.1.6设施上有锋利倒梭

6.02.1.7其它

6.02.2强度不够

6.02.2.1机械强度不够

6.02.2.2绝缘强度不够

6.02.2.3起吊重物的绳索不合安全要求

6.02.2.4其它

6.02.3设备在非正常状态下运行

6.02.3.1设备带“病”运转

6.02.3.2超负荷运转

6.02.3.3其它

6.02.4维修、调整不良

6.02.4.1设备失修

6.02.4.2地面不平

6.02.4.3保养不当、设备失灵

6.02.4.4其它

6.03个人防护用品用具？？防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷

6.03.1无个人防护用品、用具

6.03.2所用的防护用品、用具不符合安全要求

6.04生产（施工）场地环境不良

6.04.1照明光线不良

6.04.1.1照度不足

6.04.1.2作业场地烟雾尘弥漫视物不清

6.04.1.3光线过强

6.04.2通风不良

6.04.2.1无通风

6.04.2.2通风系统效率低

6.04.2.3风流短路

6.04.2.4停电停风时放炮作业

6.04.2.5瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业

6.04.2.6瓦斯超限

6.04.2.7其它

6.04.3作业场所狭窄

6.04.4作业场地杂乱

6.04.4.1工具、制品、材料堆放不安全

6.04.4.2采伐时，未开“安全道”

6.04.4.3迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理

6.04.4.4其它

6.04.5交通线路的配置不安全

6.04.6操作工序设计或配置不安全

6.04.7地面滑

6.04.7.1地面有油或其它液体

6.04.7.2冰雪覆盖

6.04.7.3地面有其它易滑物

6.04.8贮存方法不安全

6.04.9环境温度、湿度不当

A.7 不安全行为

分类号

7.01 操作错误，忽视安全，忽视警告

7.01.1未经许可开动、关停、移动机器

7.01.2开动、关停机器时未给信号

7.01.3开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等

7.01.4忘记关闭设备

7.01.5忽视警告标志、警告信号

7.01.6操作错误（指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作）

7.01.7奔跑作业

7.01.8供料或送料速度过快

7.01.9机械超速运转

7.01.10 违章驾驶机动车

7.01.11 酒后作业

7.01.12 客货混载

7.01.13 冲压机作业时，手伸进冲压模

7.01.14 工件紧固不牢

7.01.15 用压缩空气吹铁屑

7.01.16 其它

7.02 造成安全装置失效

7.02.1拆除了安全装置

7.02.2安全装置堵塞，失掉了作用

7.02.3调整的错误造成安全装置失效

7.02.4其它

7.03 使用不安全设备

7.03.1临时使用不牢固的设施

7.03.2使用无安全装置的设备

7.03.3其它

7.04 手代替工具操作

7.04.1用手代替手动工具

7.04.2用手清除切屑

7.04.3不用夹具固定、用手拿工件进行机加工

7.05 物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当

7.06 冒险进入危险场所

7.06.1冒险进入涵洞

7.06.2接近漏料处（无安全设施）

7.06.3采伐、集材、运材、装车时，未离危险区

7.06.4未经安全监察人员允许进入油罐或井中

7.06.5未“敲帮问顶”开始作业

7.06.6冒进信号

7.06.7调车场超速上下车

7.06.8易燃易爆场合明火

7.06.9私自搭乘矿车

7.06.10 在绞车道行走

7.06.11 未及时■望

7.07 攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）

7.08 在起吊物下作业、停留

7.09 机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作

7.10 有分散注意力行为

7.11 在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用

7.11.1 未戴护目镜或面罩

7.11.2 未戴防护手套

7.11.3 未穿安全鞋

7.11.4 未戴安全帽

7.11.5 未佩戴呼吸护具

7.11.6 未佩戴安全带

7.11.7 未戴工作帽

7.11.8 其它

7.12 不安全装束

7.12.1 在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装

7.12.2 操纵带有旋转零部件的设备时戴手套

7.12.3 其它

7.13 对易燃、易爆等危险物品处理错误

附录B：损失工作日计算表（补充件）

1. 死亡或永久性全失能伤害定6000日。

2. 永久性部分失能伤害按表1、表2、表3计算。

3. 表中未规定数值的暂时失能伤害按歇工天数计算。

4. 对于永久性失能伤害不管其歇工天数多少，损失工作日均按表定数值计算。

5. 各伤害部位累计数值超过6000日者，仍按6000日计算。

表1 截肢或完全失去机能部位损失工作日换算表

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

｜ 手

｜拇指食指中 指无名指小指

远端指骨｜300 100 75 6050

中间指骨｜ ? 200 150 120 105

近端指骨｜600 400 300 240 200

掌骨｜900 600 500 450 400

腕部截肢｜ 1300

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

｜脚

｜ 拇 趾 二 趾 中 趾 无名趾小 趾

远端趾骨 ｜ 150 3535 3535

中间趾骨 ｜? 7575 7575

近端趾骨 ｜ 300 150150 150150

■骨（包括舟骨、距骨）｜ 600 350350 350350

踝部 ｜ 2400

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

上肢 ｜

肘部以上任一部位（包括肩关节）｜4500

｜

腕以上任一部位，且在肘关节或低于肘关节｜3600

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜－－－－－－

下肢 ｜

膝关节以上任一部位（包括髋关节） ｜4500

｜

踝部以上，且在膝关节或低于膝关节 ｜3000

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

表2 骨折损失工作换算表

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

骨折部位 ｜ 损失工作日 ｜骨折部位｜ 损失工作日 ｜

－－－－－－－－－－｜－－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－－－｜

掌、指骨 ｜60｜肱骨外科颈 ｜70｜

挠骨下端 ｜80｜锁 骨 ｜70｜

尺、挠骨干｜90｜胸 骨 ｜ 105 ｜

肱骨髁上 ｜60｜跖、趾 ｜70｜

肱骨干｜80｜｜ ｜

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

－－－－－－－－－－－－－－－－－－

骨折部位｜损失工作日

－－－－－－－－｜－－－－－－－－－

胫、腓 ｜ 90

股骨干 ｜105

股粗隆间｜100

股骨颈 ｜160

｜

－－－－－－－－－－－－－－－－－－

表3 功能损伤损失工作日换算表

相关人员的安全隐患。夏季天气炎热，气温高，雷雨频繁，食物易腐，会导致中暑和食物中毒。使用和维修电器的人会因出汗过多而发生触电等潜在事故。2.相关材料的安全隐患。例如，在化工企业的生产中，经常需要处理易燃易爆物质。一些原辅燃烧材料的燃点和闪点很低，爆炸极限范围很广。如果不注意，意外随时可能突然发生。3.与机械相关的潜在安全隐患。比如飞轮外侧装有防护罩，内侧没有安装，造成人身伤亡事故；2m以上的高度会造成坠落伤亡，1.5m的高度有时也会造成坠落死亡。4.相关过程的安全隐患。例如，工厂使用的钢丝绳具有周期性断毛和其他隐患的共同特征。如果不采取定期图纸检查、及时移动受力位置等措施，就很难发现股股脆断，后果必然很严重。5.与环境相关的潜在安全隐患。比如在成品操作工位，如果装卸搬运机械、设备、工具出现隐患，会造成产品堆放过高，安全通道堵塞，工作场地变小，调整、堆放、提升、转移困难等隐患。，它们是关联的、连续的，发生在生产过程中。

太多了。化工产品本身、超限堆放层数、电线线路、机械如插车、电焊等施工作业等。~ ~曾经看到一个车间的照片，专家在里面发现了27个安全隐患...