想知道电梯更换钢丝绳的步骤

通常可以从以下四个方面考虑电梯钢丝绳的更换标准：

1，电梯钢丝绳大量断裂时。

2，钢丝绳的磨损和断裂同时发生并同时出现。

3，腐蚀发生在钢丝绳的表面和内部，尤其是内部腐蚀，可以用磁探伤仪检查。

4，电梯拉钢丝绳所需的时间很长。注意，不能将其概括为使用频率。一般安全期限必须至少为一年。如果已经使用了3到5年，则必须加以考虑并正确确定时间。还必须根据定期检查的记录进行分析和判断。

更换电梯中钢丝绳的步骤：

1，电梯已检修到最高处。

2，将配重支撑在坑中。

3，电梯将再打开一点。

4，但手要用链条吊到车上。

5，一根一根地更换钢丝绳，注意钢丝绳的缠绕。

6，更换电缆并将汽车放下。

7，释放对重的支撑。

扩展资料：

随着牵引钢丝绳的自然伸长，每根钢丝绳的力是不同的，并且每根牵引钢丝绳的张力偏差（通常为4到7）可能超过5％并超过该差值。随着运行时间的增加，新安装的电梯将自然伸展。从理论上讲，牵引钢丝绳的伸长率约为0.5％。

对普通低层电梯的影响不是很大，但是对于高层电梯，尤其是2：1悬吊电梯，影响不容忽视。

例如：l5着陆的乘客梯子，牵引钢丝绳长约50m。如果悬架为2：1，则绳索长度约为100m，0.5％的伸长率为500mm。我们知道油压缓冲器的缓冲器距离是200-350mm，弹簧缓冲器的缓冲器距离是150-400mm。

随着牵引钢丝绳的自然伸长，找平层的精度将发生变化，某些电梯可以自动找平地面，而大多数电梯需要维护工程师调整找平精度，以达到GB10060-93的找平精度。因此，牵引钢丝绳的伸长必然会延伸到相对侧，从而导致在配重侧的缓冲距离更小。

最后，缓冲距离可能太小而不会变差。在严重的情况下，配重甚至在电梯调平之前就已经到达缓冲器，从而形成电梯故障。

处理：

1，安装时，重边缓冲器的重量应尽可能大并接近上限。牵引钢丝绳一旦伸长，就可以自行弥补。

2，进行调节时，应将钢丝绳头板的调节螺母留有约100mm的调节余量，以便维修人员进行调节；

3，对沉重的底座应加3个调节块（每个块高约120mm），当缓冲距离变小时，维修人员可根据情况拆卸1至3个调节块。

4，如果没有用于重型底座的调节块，则不能太大地调节绳头板的调节螺母，则必须重新剪断钢丝绳，然后可以重做绳头（可通过以下方法更换一根）一，无需悬挂汽车和支撑重量）。

处理意见：维修人员站在轿厢的高度处，高度为井道的2/3，并使用弹簧来测量每根绳索的张力并调整绳索头板的螺母，以使张力偏差不会超过5％。

在限速器张紧装置的重量作用下，限速器钢丝绳自然会伸长。在严重的情况下，限速器松绳开关将发生故障，并且电梯将无法运行。

处置：重新捆扎限速器钢丝绳以满足要求，并将松动的钢丝绳开关恢复到正常位置。

随着牵引钢丝绳的自然伸长，带有补偿链（绳）的贵州贵阳电梯可能会导致补偿链（绳）擦地，造成不必要的噪音，甚至破坏补偿链（绳）的支架，并损坏其他井道中的组件。

处理意见：应认真检查维修工人，并发现应重新捆扎补偿链（绳）以满足要求。

参考资料来源：百度百科-电梯

参考资料来源：百度百科-钢丝绳

【优点】：

【液压电梯】：较普通钢丝绳电梯 更安全，因为有比普通钢丝绳电梯多几道安全保护，不会出现冲顶 蹭底现像。运行中无躁音，可提升大吨位电梯。在家用电梯市场应液压电梯特性上行用电下行不用电，故电梯停电或故障时，只需一个小的USP电瓶就可打开下行阀让电梯下降到平层位置，当配置手开门时更是不会关人。

【普通钢丝绳】： 适用比较广，国内主流，价格相对液压电梯低，

【缺点】：使用楼层不适超过10层，不然设备成本很高，另公共场所人流比较大的地方也不适用。

【介绍】

【液压电梯】依靠液压驱动的电梯。液压电梯是通过液压动力源，把油压入油缸使柱塞作直线运动，直接或通过钢丝绳间接地使 轿厢运动的电梯。 液压电梯是机、电、电子、液压一体化的产品，由下列相对独立但又相互联系配合的系统组成。泵站系统、液压系统、导向系统、轿厢、门系统、电气控制系统、安全保护系统。

【普通钢丝绳】： 用多根或多股细钢丝拧成的挠性绳索，钢丝绳是由多层钢丝捻成股，再以绳芯为中心，由一定数量股捻绕成螺旋状的绳。在物料搬运机械中，供提升、牵引、拉紧和承载之用。钢丝绳的强度高、自重轻、工作平稳、不易骤然整根折断，工作可靠。目录

【原理】：

【升降机上升】：当按下起动按钮，电磁阀通电，进油路打开→换向阀向左→调速阀打开 →液控单向阀打开 →快换管接头打开 →伸缩缸动作，此时液压缸推动站人平台上升，其上升速度可调。

【升降机下降】：当向下电磁阀通电时，控制油路打开 →换向阀向右→液控单向阀的控制油口，打开单向阀后，泵的压力油经溢流阀回油箱。而在液压缸内的油在平台自重的作用下经快换管接头打开 →液控单向阀打开→单向阀打开 →换向阀右位回油。

2.钢丝用优质碳钢制成，经多次冷拔和热处理后可达到很高的强度。潮湿或露天环境等工作场所可采用镀锌钢丝拧成的钢丝绳，以增强防锈性能。

钢丝绳在各工业国家中都是标准产品，可按用途需要选择其直径、绳股数、每股钢丝数、抗拉强度和足够的安全系数，它的规格型号可在有关手册中查得。钢丝绳除外层钢丝的磨损外，主要因绕过滑轮和卷筒时反复弯曲引起金属疲劳而逐渐折断，因此滑轮或卷筒与钢丝绳直径的比值是决定钢丝绳寿命的重要因素。比值大，钢丝弯曲应力小，寿命长，但机构庞大。必须根据使用场合确定适宜的比值。钢丝绳表面层的磨损、腐蚀程度或每个拧距内断丝数超过规定值时应予报废。

钢丝绳主要用在吊运，拉运等需要高强度线绳的运输中

一、炼铁、炼钢的设备润滑特点

1.炼铁及烧结设备的润滑

炼铁及烧结设备如炼焦机、推焦机、石灰石及矿石烧结设备、大型鼓风机、矿石斗牵引钢丝绳等炉顶设备、化铁炉、高炉、带输送机等等，多半暴露在大气及粉尘、腐蚀性烟尘环境中，容易遭受到腐蚀、磨料磨损及气蚀。要对其中相应的轴承、减速机、齿轮、蜗轮、液压系统、钢丝绳等应进行润滑。

炼焦机械因经常暴露在煤粉弥漫的空气中，因而必须进行密封润滑，如炉门开关及翻底车和水淋急冷车等的液压系统，一般应使用水-乙二醇等难燃液压液；带输送机轴等要用锂基或复合钙基脂的润滑。

推焦机间接工作，且是冲击负荷，处于煤尘和高温环境，需使用耐热、耐水性好的极压锂基脂或使用抗氧、防锈极压润滑油进行循环润滑，液压系统也要使用难燃液压液。

煤气净化和化学副产品回收部分机械，因有粉尘和腐蚀性烟尘，因此如煤气排送机所用润滑剂应是含抗氧防锈型汽轮机油，并应用带过滤器的循环润滑系统。

石灰石及矿石烧结设备，经常在尘埃和振动及高温情况下工作，因而要使用复合钙基、复合锂基、膨润土或复合铝基润滑脂。

大型鼓风炉、矿石斗曳引钢丝绳等炉顶设备一般可采用0号或1号极压锂基脂的干油润滑系统进行润滑，炉顶机械可用磷酸酯难燃液为液压介质。铁水包车负荷较大，温度高，需用滴点大于125℃的极压锂基脂润滑。

2.炼钢设备的润滑

近代炼钢炉的操作采用计算机控制，自动化程度高，所用设备要求相应的润滑系统和润滑剂。

对氧转炉设备中，吹氧转炉由极限回转轴支撑，支撑滚动轴承采用二硫化钼锂基脂润滑，静压轴承和聚四氯乙烯油垫，也可用润滑脂润滑。转炉驱动装置齿轮中负荷或重负荷工业齿轮油润滑。主要附属设备如排风机、电机、装料天车及吊车的润滑点很多，都用相应润滑脂干油润滑系统润滑，驱动齿轮常用油浴润滑。

连铸机包括铸机转台、天车、铸模摆动器及取锭台等的滚动轴承处于高温下，一般用复合铝基润滑脂等润滑。铸模的润滑则采用防止铸模磨损和粘结的润滑剂。

连铸件的液压介质常用水-乙二醇型或磷酸酯型介质。

3、冶金设备用油

1）烧结设备：

带机减速机：150工业齿轮油；圆盘给料机减速机：150工业齿轮油；烧结机弹性滑道：1号复合铝基脂；烧结机抽烟机轴承：HL32液压油；烧结机台车车轮轴承：复合铝基脂；原料抓斗吊车：减速机用150工业齿轮油；车轮轴承用2号通用锂基脂；

2）炼铁设备：

高炉汽轮鼓风机：HL32液压油；电动泥炮机：齿轮传动用320号工业齿轮油；打泥丝柑及推力轴承：2号通用锂基脂；高炉上料卷扬机减速机：220号工业齿轮油；上料卷扬机钢丝绳：ZM型钢丝绳脂；炉顶布料及大小钟拉杆的密封装置集中润滑：经过滤后的废机油；称量车：走行轴瓦用车轴油；空气压缩机：100号往复式压缩机油；减速机：150工业齿轮油；集中润滑系统：1号复合铝基脂；液压系统：L-HL32液压油；热风炉：各种阀门减速机用L-CKC100工业齿轮油，各部开式齿轮用半流体锂基脂。

3）炼钢设备：

平炉换向阀蜗轮减速机：460号工业齿轮油；平炉鼓风机滚动轴承：2号通用锂基脂；冶金吊车（铁水罐吊车、铸锭吊车、脱锭吊车）：各部减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂，开式齿轮用半流体锂基脂，蜗轮减速机用320、460工业齿轮油；混铁炉：减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂；原料吊车（磁性吊车、抓斗吊车）：减速机用150工业齿轮油，车轮轴承用2号通用锂基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂。

4）轧钢设备：

轧制线上的稀油系统：460工业齿轮油（中、重载荷）；集中于干油润滑系统：1号复合铝基脂；主电机轴承稀油润滑系统：32、46抗磨液压油（油膜轴承油）；开式齿轮：半流体锂基脂。

注：工业齿轮油可使用L-CKB、L-CKC型或L-CKC、L-CKD（中重载荷）工业闭式齿轮油。

二、轧钢机的润滑特点

（1）轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、减速机、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。

（2）轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。

（3）轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。

对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。

轧钢机工艺润滑冷却介质品种繁多，不同的轧材需要不同的介质；这里简单介绍如下：轧制铝带，铝箔材，用加添加剂的煤油作冷却润滑介质。

武钢1700冷轧机、轧制乳液夏天45-50℃，冬天50-55℃、所用乳液质量分数为1.2-4.5%，最高用质量分数为7%，常用为30%以上。轧薄带浓度高一些，轧厚带浓度低一些。所用的乳化油每8小时验一次PH值、质量分数为、铁皂指标，每周一次全面分析化验。

2）轧钢机润滑采用的润滑油、脂

（1）轧钢机经常选用的润滑油、脂：

中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；

小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；

高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；

轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；

轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；

干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；

重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；

干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂（1号用于冬季、2号用于夏季）或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；

干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。

（2）轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑（含分段冷却润滑系统）；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、减速机、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。

3）轧钢机常用润滑系统简介

（1）稀油和干油集中润滑系统：由于各种轧钢机结构与润滑的要求有很大差别，故在轧钢机上采用了不同的润滑系统和方法。如一些简单结构的滑动轴承、滚动轴承等零、部件可以采用油杯、油环等单体分散润滑方式。而对复杂的整机较为重要的摩擦副，则采用了稀油或干油集中润滑系统。从驱动方式看，集中润滑系统可分为手动、半自动及自动操纵三类系统，从管线布置等方面看可分为节流式、单线式、双线式、多线式、递进式等类。

（2）轧钢机工艺润滑系统：根据工况和所用介质不同，轧机工艺润滑系统压力常在0.4-1.8MPa左右，每分钟流量可大至几百至几千升，介质过滤精度小于5μm。常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧锟及轧材上，对喷出介质的压力、温度等严格的要求。所以，对喷出介质、油（介质）液温度由压力、温度控制阀控制。

（3）轧钢机油膜轴承润滑系统：轧钢机油膜轴承润滑系统有动压系统，静压系统和动静压混合系统。动压轴承的液体摩擦条件在轧锟有一定转速才能形成。当轧钢机起动、制动或反转时，其速度变化就不能保障液体摩擦条件，限止了动压轴承的使用范围。静压轴承靠静压力使轴颈浮在轴承中，高压油膜的形成和转速无关，在起动、制动、反转甚至静止时，都能保障液体摩擦条件，承载能力大、刚性好，可满足任何载荷、速度的要求，但需专用高压系统，费用高。所以，在起动、制动、反转、低速时用静压系统供高压油。而高速时关闭静压系统，用动压系统供油的动静压混合系统效果更为理想。

（4）轧钢机油雾润滑和油气润滑系统：油雾润滑以压缩空气为动力使油液雾化，经管道、凝缩嘴送入润滑部位。用于齿轮、蜗轮、特别常用于大型、高速、重载的滚动轴承润滑。它润滑、冷却效率高；且可节约用油；因油雾有一定压力（2-3KPa）又可防杂质和水浸入摩擦副，使轴承寿命提高40%。

油雾润滑系统包括分水滤气器、电磁阀、调压阀、油雾发生器、输送管道、凝缩嘴、控制检测仪表等。油雾发生器是核心装置。

油气润滑比油雾润滑效果更好，它是靠压缩空气流动把油沿管路送至润滑点的。

油气润滑的系统组成，关键的是油气混合器和油气分配器，国内已有一些引进设备上采用油气润滑。

4）轧钢机常用润滑装置

重型机械（包括轧钢机及其辅助机械设备）常用润滑装置有干油、稀油、油雾润滑装置；国内润滑机械设备已基本可成套供给。这里介绍的是其中主要的润滑装置设备，其名称、性能如下：

重型机械标准稀油润滑装置（JB/ZQ4586-86）

本标准适用于冶金、重型、矿山等机械设备稀油循环润滑系统中的稀油润滑装置，工作介质粘度等级为N22—N460的工业润滑油，循环冷却装置采用列管式冷却器。

稀油润滑装置的公称压力为0.63MPa；过滤精度低粘度为0.08mm高粘度为0.12mm；冷却水温度小于或等于30℃的工业用水；冷却水压力小于0.4MPa；冷却器的进油温度为50℃时，润滑油的温降大于或等于8℃；蒸汽压力为0.2-0.4MPa。

以上主要润滑元件压力范围是10MPa、20MPa、40MPa，其中20MPa、40MPa是国外引进技术生产产品，由太原润滑设备厂和上海润滑设备厂生产。其他产品、除上两家外，还有沈阳润滑设备厂和西安润滑设备厂生产等。稀油系统、元件四家都生产。

5）轧钢机常用润滑设备的安装维修

（1）设备的安装：认真审查润滑装置、润滑装置和机械设备的布管图纸、审查地基图纸，确认连接、安装关系无误后，进行安装。安装前对装置、元件进行检查；产品必须有合格证，必要的装置和元件要检查清洗，然后进行预安装（对较复杂系统）。预安装后，清洗管道；检查元件和接头，如有损失、损伤、则用合格、清洁件增补。

清洗方法：用四氯化碳脱脂；或用氢氧化钠脱脂后，用温水清洗。再用盐酸（质量分数）10-15%，乌洛托品（质量分数）1%、浸渍或清洗20-30min、溶液温度为40-50℃，然后用温水清洗。再用质量分数为1%的氨水溶液，浸渍和清洗10-15min，溶液温度30-40℃中和之后，用蒸汽或温水清洗。最后用清洁的干燥空气吹干，涂上防锈油，待正式安装使用。

（2）设备的清洗、试压、调试：设备正式安装后，再清洗循环一次为好，以保障可靠。

干油和稀油系统循环时间为8-12小时，稀油压力为5-3MPa；清洁度为YBJ84.8G、H（相似于NAS11、12）。

对清洗后的系统，应以额定压力保压10-15min试验。逐渐升压，及时观察处理问题。试验之后，按设计说明书读压力继电器、温度调节、液位调节和诛电器联锁进行调定，然后方可投入使用。

（3）设备维修：现场使用者，一定要努力了解设备、装置、元件图样，说明书等资料，从技术上掌握使用、维护修理的相关资料，以便使用维护和修理。

稀油站、干油站常见事故与处理：

a.稀油泵轴承发热（滑块泵）：原因是轴承间隙太小、润滑油不足，检查间隙，重新研合，间隙调整到0.06-0.08mm；

b.油站压力骤然增高：管路堵塞不通，检查管路，取出堵塞物。

c.稀油泵发热（滑块泵）：泵的间隙不当，调整泵的间隙；油液粘度太大，合理选择油品；压力调节不当，超过实际需要压力，合理调整系统中各种压力；油泵各连接处的泄漏造成，容积损失而发热，紧固各连接处，并检查密封，防止漏泄。

e.干油站减速机轴承发热：滚动轴承间隙小；轴套太紧，蜗轮接触不好，调整轴承间隙，修理轴套，研合蜗轮。

f.液压换向阀（环式）回油，压力表不动作：油路堵塞，将阀拆开清洗、检查、使油路畅通。

g.压力操纵阀推杆在压力很低时动作：止回阀不正常，检查弹簧及钢球，并进行清洗修理或换新的。

h.干油站压力表挺不住压力：安全阀坏了，给油器活塞配合不良，换向阀柱塞配合不严，油泵柱塞间隙过大，修理安全阀，更换不良的给油器，排出管内空气；更换柱塞，研配柱塞间隙。

i.连接处与焊接出漏油：原因有法兰盘端面不平、连接处没有放垫、管子连接时短了、焊口与砂眼，拆下修理法兰盘端面，放垫紧螺栓，多放一个垫并锁紧，拆下管子重新焊接。

油雾润滑系统故障分析：

油雾压力下降：供气压力太低，检查气源压力，重新调整减压阀；分水滤起器积水过多，管道不畅通，放水、清洗或更换滤气器；油雾发生器堵塞，卸下阀体，清洗吹扫；油雾管道漏气，检修。

油雾压力升高：供气压力太高，调整空气减压阀；管道有U形弯，或坡度过小，凝聚油堵塞管道，消除U形弯，加大管道坡度或装设放泄阀；管道不清洁，凝缩嘴堵塞，检查清洗。

油雾压力正常，但雾化不良，或吹纯空气，油位不下降：加错润滑油，粘度太高， 换油；油温太低，检查温度调节器和电加热器使其正常工作；吸油管过滤器堵塞，清洗或更换；喷油嘴堵塞，卸下喷嘴，清洗检查；油位太低，补充至正常油位；油量针阀开启太大，关小或完全关闭油量针阀；空气针阀开启太大，压缩空气直接输至管道，调节空气针阀。

三、轧机油膜轴承的润滑

油膜轴承属滑动轴承一族，在工作条件下，处于全流体润滑状态。

油膜轴承是利用流体的动压润滑原理，即靠轴与轴承元件的相对运动，借助于润滑油的粘性和油在轴承副中的楔型间隙形成的流体动压作用，而形成承载油膜的轴承。

承载油膜又称之为压力油膜，它起到平衡负载、隔离轴颈与轴套，将金属间的固体摩擦转化为液体内部的分子摩擦，将摩擦磨损降至最低限度，因而能在最大范围内满足承载压力、抗冲击力、变换速度、轧制精度、结构尺寸与使用寿命等要求。

根据雷诺方程设计，将轧制压力、轧制速度、轴承间隙和润滑油粘度四要素相匹配，形成不间断的稳定承载油膜，实现液体动压润滑，以满足轧机在不同运转状态下的摩擦与润滑；即在起动、停机、正转、反转变换时处于半干摩擦和边介摩擦的润滑，在冲击负荷或大量进水的混合摩擦的润滑，在正常运转和满负荷，连续作业时的液体摩擦与润滑。

所以油膜轴承润滑，常以下面三种形式表现：

(1)起动或停机时，尽管轴与轴承间有润滑油，但由于运动速度等于零或趋近于零，流体动压润滑尚未形 成或逐渐消失，轴与轴承必然直接接触，此时处于边介润滑甚至是半干摩擦状态。

(2)轧机操作中，由于产生震动或进水过多或供油不足或油质有问题都可能产生混合润滑。

(3)轧机运转正常平稳时，呈流体润滑.

因此，油膜轴承的润滑特点是上述三种情况交替存在的混合润滑。

为适应钢铁企业高速、重载、自动化、大型化和高产的需要，解决轧机油膜轴承的润滑要求，满足日趋苛刻的工况条件，轧机油膜轴承所用的润滑油--油膜轴承油应运而生。

二、油膜轴承油的使用性能要求

轧机油膜轴承的润滑特点，决定了油膜轴承油必须满足其使用性能要求，方可保障轧机的正常运转和连续生产，因此，油膜轴承油需具备：

(1)优良的粘温性能(高粘度指数)，在轴承温度大幅度变动时，仍能实现各个润滑部位的正常润滑。

(2)优越的抗乳化性能(即分水性)，在长期使用中能迅速分离油中水份。

(3)良好的抗磨及极压性能，运转时油中混入少量水分时，仍能形成油膜保持重载和抗磨性能。

(4)良好的抗磨、防锈、抗泡沫性能，防止润滑系统产生锈蚀，阻塞油路、造成磨损和供油不足。

(5)良好的氧化安定性、清洗性与过滤性。使润滑系统油路畅通，保证润滑正常。

三、油膜轴承油的润滑管理及使用要求

(一)、油膜轴承油的润滑管理

资料表明，引起机械故障或早期磨损的主要原因，一半以上都与润滑技术管理有关。搞好润滑管理，防止轴承、齿轮等摩擦运动部件的擦伤或烧结，防止和减少磨损，减少摩擦阻力，预防设备事故的发生，提高设备生产效率；节约能源，提高能源有效利用率，增加经济效益，是润滑管理工作的主要任务。

1.润滑管理是一项专业技术管理，应设专职润滑技术管理人员，制订润滑管理制度，进行润滑技术知识的培训。

2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，经常向油箱添补润滑油，使油箱内油液始终处于合理的运行油位，对油液脱气，沉淀机杂，分离水分和降低箱内油温均有利。

3.定时、定位抽取运行中油样，从油品气味、色度、粘度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡性能等进行检测化验。进入润滑点的油中含水量超过0.1%时，机械磨损急剧增加；超过0.5%时的润滑状况将是很危险的。作好检测记录。

4.分析比较每次检测记录，对不良的润滑状态进行预测预报，制订出改进或防患措施。对系统的油位、油质、油温、油压控制报警与联锁要安全可靠，杜绝润滑事故的发生。

5.防止混油和控制油的污染：

(1)油品购买、入库、贮存、发出和废油处理，应有严格的管理制度，按不同品种，牌号分别进行，有明显的易于区分的标牌或标志，标明品名，牌号，日期等。严禁混存，防止错用造成混油事故。

(2)贮运和贮存中，要严格保证容器的清洁和密闭，防止尘埃、杂质、雨水的侵入。应在避光，阴凉通风，留有消防通道的库房存放。临时露天存放时，应使桶盖保持略显倾斜状态的位置，以防雨水侵入。油品勿与铜铅等促进氧化反应的金属接触。

(3)润滑油验收复验主要项目：粘度、粘度指数、含水量、抗乳化性、极压性。清洁度要求机械杂质在0.01%内，无水分和沉淀物痕迹等。

(4)油箱顶部的人孔盖板应盖严，切勿敞开。所设空气滤清器过滤精度在100目以上，定期检查清理，油箱下部的排污阀定时排放。往油箱添补润滑油应用管道泵送，并装设适当过滤精度的过滤器。油箱应定期清理沉淀油泥，不允许用带纤维织物擦抹油箱内表面。

(5)更换堵塞的过滤器滤芯时，应排尽滤筒内存油，谨防污物进入过滤器下游管道，造成严重的无法挽救的二次污染，否则将直接危及润滑点处的正常润滑。

(6)根据在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指标变化情况，按时按质换油。

6.首次使用油膜轴承油的单位，除对原润滑系统和设备进行全面彻底循环清洗合格外，还须做好如下几项工作：

(1)将油膜轴承油的理化性能指标的标准值和实际测试值，与国内外有关厂商油品的理化指标进行对比分析，结合自身设备工况情况，制订出替代使用的工作计划及意外情况发生时的技术措施，做到万无一失。

(2)用油部门应组织有关技术人员进行油品技术数据分析和研讨，以便充分了解油品的性能和正确的使用方法。

(3)新油品与在用油品的混兑试验，对两者之间相容性或发生化学反应，油质变化的客观情况应进行记录，并测试相关理化性能数据。

(二)、油膜轴承油在设备中的使用要求：

1.对润滑系统装置的技术要求：

润滑装置必须能对供油油质、油温、油压和油位进行全面控制，减少对在线润滑油的污染物侵入。对装置有如下技术要求：

(1)油箱设备两个，一用一备，定期切换，备用油箱清洗，油液升温沉淀，净油分水。

(2)油箱容积应为油泵每分钟排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位运行情况下，保证油液在油箱内足够长的滞留沉淀时间。

(3)油箱内应设置回油区脱气板-减少加油油流冲击；磁栅装置-吸附回油区中铁性机杂；浮动吸油口-液面下方适当位置吸油；自动排水装置或浸水报警装置-将沉淀分离出水及时排出；动态液位控制-对突发性大量油液外泄报警或联锁。

(4)供油过滤精度高，一般要求过滤精度达到10～20μm以保证油品的清洁度。

(5)供油温度应控制在40±2℃之间，保证供油油液的粘度。

(6)过滤器必须排尽过滤筒内残存空气后再进行切换。

(7)供油压力要保持恒定，润滑系统工作压力控制装置要有高的灵敏度和精确度，避免因压力变化，产生工作压力降，造成局部润滑系统供油不足，发生油膜轴承的磨损和烧结。

(8)润滑系统中的压力罐必须正常运行，控制合理的充油流量值和罐内液位，起到部分缓冲系统压力波动和应急油源的供给。

(9)润滑装置启泵供油后，应有一定的供油循环时间，使润滑供油管道和设备润滑部位的温度达到或接近供油油温，有利于各个润滑点工作油膜的形成。同时也有利于排尽供油管道中残存的气体。

(10)油箱中油液加热提温速度不宜过快，同时最好启泵进行油循环，以防止局部发生油过热变质。当进行加热沉淀分水时，油液加热温度以不超过65℃为宜。

(11)轧机启停加减速的时间长些较好，减少机械振动冲击而影响油膜强度。

2.润滑装置的清洗和投用：

润滑装置的清洗分新建系统和在线使用系统两种情况，一般采用通过系统管道，以循环方式进行冲洗。对于新建润滑系统，参照冶金部部标准YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统的有关技术规定执行。在线使用系统的循环冲洗要点简介如下：

(1)排尽润滑系统和设备中的原用油液。

(2)清洗油箱，检查箱体内壁，涂漆层或防锈剂涂层应完好，无返锈脱落等现象，不应有任何肉眼可见污染物。

(3)循环冲洗回路应使设备润滑点与冲洗回路分开，无死角管段。并将回路中截止阀，节流阀和减压阀调整到最大开启度。

(4)冲洗油液用纯净的低粘度的基础油，与系统工作介质相容。冲洗油液应经过滤加入油箱，过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度。冲洗油液温度不超过60℃。

(5)冲洗油液应与冲洗回路的内壁全部接触，冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗过程中应采用振动管路的方法来加强冲洗效果。

(6)在过滤器出口管道至供油干管末端之间分段抽取冲洗油样进行检验。连续进行2-3次，以平均值达到清洁度等级的要求。抽取油样严格按规定的程序，取样容器必须清洁，以免油样失真。

(7)系统冲洗合格后，将冲洗油液全部排除干净，不得剩留残液。为防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液进行冲洗，并作相应检验，确保润滑系统投运的清洁度。

(8)工作油经过滤加入油箱至高油位后，进行系统的油温、油压、油位、油质等控制调节，并检查润滑系统的控制报警和联锁，按润滑系统操作规程要求投入运行。

总之，润滑对象-机械设备设计与造的质量精良；润滑装置-机械设备设计与制造的质量精良；润滑装置-对供油油质、油温、温压和油位能全面精确控制；润滑介质-精制油品理化指标优良，性能稳定；润滑管理-严谨合理，理论与实践统一。做好四个方面的润滑工作，达到合理润滑的目的，增加经济效益。

  对于液压猴车速度调节系统来说，正常情况下的干扰指的是一些线性变化，如负载慢慢加大引起马达转速慢慢降低，通过调速系统就可以将马达转速慢慢调回稳定在设定值。如果出现非线性的干扰，如速度检测信号不正常、比例溢流阀内部有杂质、液压泵和马达内泄大等时，液压调速系统就接收到错误的反馈量，使马达转速处在一个振荡变化中，不能稳定输出。所以排查时的重点要放在可能引起非线性干扰的地方。

3、 故障分析思路：

         3.1、在停车状态下检查速度检测装置，检查速度检测轮上的磁钢是否完整，确保速度检测轮上有10个磁钢；转动检测轮，观察每个磁钢经过速度传感器探头时，速度传感器上的信号灯是否会亮起，如果有不亮，则调整速度传感器与磁钢的距离或检查磁钢是否N极朝外；检查速度检测轮与钢丝绳是否是有效的接触，运行中不会出钢丝绳跳动的现象。

         3.2、如果速度检测装置正常，则启动猴车在速度不稳时观察驱动部分，驱动轮与钢丝绳是否有打滑现象。

         3.3、如果驱动轮与钢丝绳没有打滑现象，则启动猴车在速度不稳时观察液压站上的补油油压（2.5Mpa左右）是否正常（补油油压不正常的排查方法详见液压故障排查方法）。

        3.4、如果补油油压正常，则检查比例溢流阀和安全阀（比例溢流阀、安全阀的排查方法详见液压故障排查方法）。

Ⅰ固定设备

1通用部分

1.1 紧固件

1.1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全,牢固可靠. 螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形.螺纹无乱扣或脱扣 .

1.1.2 螺栓拧入螺纹孔的长度不应小于螺栓的直径(铸铁、铜、铝合金件等不小于螺栓直径的1.5倍.

1.1.3 螺母扭紧后螺栓螺纹应露出螺母1~3个螺距,不得用增加垫圈的办法调整螺纹露出长度.

1.1.4 稳定与稳定孔应吻合,不松旷.

1.1.5 铆钉必须紧固,不得有明显歪斜现象.

1.1.6 键不得松旷,打入时不得加垫,露出键槽的长度应小于键全长的20%,大于键全长的5%(钩头键不包括钩头的长度).

1.2 联轴器

1.2.1 端面的间隙及同轴度应符合表1-1-1的规定:

表1-1-1联轴器端面间隙和同轴度 mm

类型 外形尺寸 端面间隙 两轴同轴度

径向位移 倾斜%

弹性圆柱销式 设备最大轴向窜量加2~4 ≤0.5 <1.2

齿轮式 ≤250 4~7 ≤0.20 <1.2

>250~500 7~12 ≤0.25

>500~900 12~18 ≤0.30

蛇型弹簧式 ≤200 设备最大轴向窜量加2~4 ≤0.10 <1.2

>200~400 ≤0.20

>400~700 ≤0.30

>700~1350 ≤0.50

1.2.2 弹性圈柱销式联轴器弹性圈外径与联轴器销孔内径差不应超过3mm.柱销螺母应有防松装置.

1.2.3 齿轮式联轴器齿厚的磨损量应不超过原齿厚的20%.键和螺栓不松动.

1.2.4 蛇型弹簧式联轴器的弹簧不应有损伤,厚度磨损不应超过原厚的10%.

1.3 轴和轴承

1.3.1 轴

1.3.1.1轴不得有表面裂纹,无严重腐蚀和损伤,内部裂纹按探伤记录检查无扩张.

1.3.1.2轴的水平度和多段轴的平行度均不得超过0.2%,如轴的挠度较大达不到此要求时,齿轮咬合及轴承温度正常,也算合格.

1.3.2 滑动轴承

1.3.2.1轴瓦合金层与轴瓦应粘合牢固,无脱离现象,合金层无裂纹,无剥落,如有轻微裂纹和剥落,但面积不超过1.5cm2,且轴承温度正常,也算合格.

1.3.2.2轴径与轴瓦的顶间隙不应超过表1-1-2的规定:

表1-1-2轴径与轴瓦的顶间隙 mm

轴径直径 最大磨损间隙

50~80 0.30

>50~120 0.35

>120~180 0.40

>180~250 0.50

>250~315 0.55

>315~400 0.65

>400~500 0.75

1.3.2.3轴径与下轴瓦中部应有90°~120°的接触面,沿轴向接触范围不应小于轴瓦长度的80%.

1.3.2.4润滑油质合格,油量适当,油圈或油链转动灵活.压力润滑系统油路畅通,不漏油.

1.3.3 滚动轴承

1.3.3.1轴承转动灵活、平稳、无异响。

1.3.3.2润滑脂合格,油量适当,占油腔的1/2~2/3,不漏油.

1.3.4 轴承温度应符合表1-1-3的规定:

表1-1-3 轴承温度

轴承类型 允许最高温度

滑动轴承 合金瓦 <65

铜 瓦 <75

滚动轴承 <75

1.3.5 轴在轴承上(包括减速器)的振幅不超过表1-1-4的规定:

表1-1-4轴在轴承上的振幅

转速(r/min) <1000 <750 <600 <500

允许振幅(mm) 0.13 0.16 0.20 0.25

1.4 传动装置

1.4.1 主、被动皮带轮中心线的轴向偏移不得超过:

a.平皮带轮为2mm

b.三角皮带轮当中心距小于或等于500mm时为1.5mm,当中心距大于500mm时为2mm.

1.4.2 两皮带轮轴中心线的平行度不超过1‰.

1.4.3 平皮带的接头应平直,接缝不偏斜.接头卡子的宽度应略小于皮带宽度.皮带无破裂.运行中不打滑,跑偏不超出皮带轮边沿.

1.4.4 三角皮带的型号与轮槽相符,条数不缺,长度一致,无破裂、剥层.运行中不打滑.皮带底面与轮槽底面应有间隙.

1.5 减速器和齿轮

1.5.1 减速器壳体无裂纹和变形.结合面配合严密,不漏油.润滑油符合设计要求,油量适当,油面超过大齿轮半径的1/2.油压正常.

1.5.2 轴的水平度不大于0.2%.轴与轴承的配合符合要求.

1.5.3 齿圈与轮心配合必须紧固,轮缘、辐条无裂纹。齿轮无断齿,个别齿断角宽度不超过全齿宽的15%.

1.5.4 齿面接触斑点的分布,应符合表1-1-5的规定:

表1-1-5齿轮副齿面接触斑点

齿轮类型 接触斑点分布 精度等级

渐开线圆

圆柱齿轮 按齿高不小于(%)

按齿长不小于(%) 50

(40)

70 45

(35)

60 40

(30)

50 30

40

圆弧齿轮

(跑合后) 按齿高不小于(%)

按齿长不小于(%) 55 50 45 40

90 85 80 75

注:括号内数值,用于轴向重合度>0.8的斜齿轮

1.5.5 齿面无裂纹,剥落面积累计不超过齿面的25%,点蚀坑面积不超过下列规定:

a.点蚀区高度接近齿高的100%

b.点蚀区高度占齿高的70%,长度占齿长的10%

c.点蚀区高度占齿高的30%,长度占齿长的40%.

1.5.6 齿面出现的胶合区,不得超过齿高的1/3,齿长的1/2.

1.5.7 齿厚的磨损量不得超过原齿厚的15%,开式齿轮齿厚的磨损量不得超过原齿厚的20%.

1.6 “五不漏”的规定

1.6.1 不漏油

静止结合面一般不允许有漏油,老旧设备允许有油迹,但不能成滴.运动结合面允许有油迹,但在擦干后3min不见油,半小时不成滴.非密闭传动部位,不甩油(可加罩).

1.6.2 不漏风

空气压缩机,通风机,风管等的静止结合面不漏风.运动结合面的泄露距100mm处用手试验,无明显感觉.

1.6.3 不漏水

静止结合面不见水,运动结合面允许滴水,但不成线.

1.6.4 不漏气

锅炉,汽动设备,管路及附件的静止结合面不漏汽运动结合面的泄露距200mm处用手试验,无明显感觉.

1.6.5 不漏电

绝缘电阻符合要求,漏电继电器正常投入运行.

1.7 电气设备

电动机,开关箱(柜),起动控制设备,接地装置,电器,电缆及配线等符合本标准“电气设备”分册完好标准的规定.

1.8 安全防护

1.8.1 机电设备和机房(峒室)内外可能危及人身安全的部位和场所,都应安设防护栏,防护罩或盖板.

1.8.2 放火措施

a机房(峒室)内不得存放汽油、煤油、变压器油。润滑油和用过的棉纱、破布应分别放在盖严的专用容器内，并放置在指定地点。

b机房(峒室)内要有合乎规定的防火器材。

1.9 涂饰

1.9.1 设备的表面喷涂防锈漆，脱落的部位应及时修补。

1.9.2 设备的特殊部位如外露轴头、防护栏、油嘴、油杯、注油孔及油塞等的外表应涂红色油漆。在同一设备上的油管应涂黄色]风管应涂浅紫色、水管应涂绿色，以便区分。

1.9.3 不涂漆的表面应涂防锈油。

1.10 基础

1.10.1 机座与混凝土不得相互脱离。

1.10.2 混凝土不得有断裂、剥落和松碎现象。

1.10.3 基础坑内无积油和积水。

1.11 记录资料

1.11.1 各种设备的机房（峒室）都应备有下列记录：

a交接班记录；

b运转记录；

c检查、修理、试验和整定记录；

d事故和故障记录。

1.11.2 有设备铭牌、编号牌、完好牌，并固定牢靠，保持清晰。

1.12 设备环境

1.12.1 设备无积尘、无油垢。

1.12.2 机房（峒室）内外无杂物，工具、备件、材料、油料等有固定存放地点，安放排列整齐。

1.12.3 机房（峒室）通风良好，温度和噪声符合规定。

1.13 照明

照明装置应符合安全要求，并有足够亮度。

2 主要提升机

（含滚筒直径2m以下提人绞车和滚筒直径2m及以上提升人员、物料的提升机）

2.1 滚筒及驱动轮

2.1.1 缠绕式提升机滚筒和摩擦式提升机驱动轮，无开焊、裂纹和变形。滚筒衬木磨损后表面距固定螺栓头部不应小于5mm。驱动轮摩擦衬垫固定良好，绳槽磨损程度不应超过70mm，衬垫底部的磨损剩余厚度不应小于钢丝绳的直径。

2.1.2 双滚筒提升机的离合器和定位机构灵活可靠，齿轮及衬套润滑良好。

2.1.3 滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数，应符合《煤矿安全规程》第384、385、386条的规定。

2.1.4 钢丝绳的检查、试验和安全系数应符合《煤矿安全规程》第八章第三节有关条文的规定，有规定期内的检查、试验记录。

2.1.5 对多绳摩擦轮提升机的钢丝绳张力应定期进行测定和调整。任一根钢丝绳的张力同平均张力之差不得超过±10%。

2.2 深度指示器

2.2.1 深度指示器的螺杆、传动和变速装置润滑良好，动作灵活，指示准确。有失效保护。

2.2.2 牌坊式深度指示器的指针行程，不应小于全行程呢感的3/4；圆盘式深度指示器的指针旋转角度范围，应不小于250°、不大于350°。

2.3 仪表

各种仪表和计器，要定期进行校验和整定，保证指示和动作准确可靠。校验和整定要留有记录，有效期为1年。

2.4 信号和通讯

2.4.1 信号系统应声光俱备，清晰可靠，并符合《煤矿安全规程》第341、350、358、359、360等条文的规定。

2.4.2 司机台附近应设有与信号工相联系的专用直通电话。

2.5 制动系统

2.5.1 制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活，各销轴润滑良好，不松旷。

2.5.2 闸轮或闸盘无开焊或裂纹，无严重磨损，磨损沟纹的深度不大于1.5mm,沟纹宽度总和不超过有效闸面宽度的10%.闸轮的圆跳动不超过1.5mm，闸盘的端面圆跳动不超过1mm。

2.5.3 闸瓦及闸衬无缺损、无断裂，表面无油迹。磨损不超限；闸瓦磨损后表面距固定螺栓头端部不小于5mm，闸衬磨损余后不小于3 mm。施闸时每一闸瓦与闸轮或闸盘的接触良好，制动中不过热，无异常振动和噪声。

2.5.4 施闸手柄、活塞和活塞杆，以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/4。

2.5.5 松闸后的闸瓦间隙：平移式不大于2 mm，且上下相等；角移式在闸瓦中心初不大于2.5 mm，两侧闸瓦间隙差不大于0.5

2.5.6 mm，盘形闸不大于20 mm.

2.5.7 闸的制动力矩、保险闸的空时间和制动减速度，应符合《煤矿安全规程》第397、398、399条规定，并必须按照第401条要求进行试验。试验记录有效期为一年。

2.5.8 油压系统不漏油，蓄油器在停机后15min内活塞下降量不超过100 mm，风压系统不漏风，停机后15min内压力下降不超过规定压力的10%。

2.5.9 液压站的压力应稳定，其振摆值和残压，不得超过表1-2-1的规定：

设计最大压力Pmax ≤8 >8--16

指示区间 ≤0.8Pmax >0.8Pmax ≤0.8Pmax >0.8Pmax

压力振摆值 ±0.2 ±0.4 ±0.3 ±0.6

残 压 ≤0.5 ≤1.0

2.6 安全保护装置

提升机除必须具备《煤矿安全规程》第392条、第393条规定的保护装置外，还应具备下列保护：

a制动系统的油压（风压）不足不能开车的闭锁；

b换向器闭锁；

c压力润滑系统断油时不能开车的保护；

d高压换向器的栅栏门闭锁；

e容器接近停车位置，速度低于2m/s的后备保护（报警、并使保险闸动作）

f箕斗提升系统应设顺利通过卸载位置的保护（声光显示或制动）。

这些保护装置应保证灵敏有效，动作可靠，定期进行试验整定，留有记录，有效期半年。

2.7 天轮及导向轮

2.7.1 天轮或导向轮的轮缘和幅条不得有裂纹、开焊、松脱或严重变形。

2.7.2 有衬垫的天轮和导向轮，衬垫固定应牢靠，槽底磨损量不得超过钢丝绳的直径。

2.7.3 天轮和导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表1-2-2的规定：

表1-2-2天轮及导向轮的圆跳动 mm

直径 允许最大

径向圆跳动 允许最大端面圆跳动

一般天轮及导向轮 多绳提升导向轮

>5000 6 10 5

>3000-5000 4 8 4

≤3000 4 6 3

2.8 微拖装置

2.8.1 气囊离合器摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm,气囊未老化变质,无裂纹.

2.8.2 压气系统不漏气,各种气阀动作灵活可靠.

3 一般绞车

3.1 滚筒

3.1.1 滚筒不得有开焊、裂纹和变形。

3.1.2 双滚筒绞车的离合器和定位装置要灵活有效，齿轮和衬套润滑良好。

3.1.3 滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数应符合《煤矿安全规程》第384、385、386条规定。

3.1.4 钢丝绳的检查、试验和安全系数，应符合《煤矿安全规程》第八章第三节有关条文的规定。

3.2 深度指示器

3.2.1 深度只是器的螺杆、传动和变速装置润滑良好，只是准确。

3.2.2 有断轴断销保护。

3.3 仪表

绞车上使用的各种仪表要定期校验。

3.4 信号

信号系统要声光俱备，准确可靠。

3.5 制动系统

3.5.1 制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活可靠，各销轴润滑良好，不松旷。

3.5.2 闸轮无严重磨损，闸衬或闸带无断裂，磨损余厚不得小于3mm。闸木磨损后固定螺丝的顶端距闸木的曲面不小于5 mm。

3.5.3 制动时闸瓦与闸轮接触良好，不过热，噪音和震动不超过规定。

3.5.4 施闸受柄与活塞的工作行程不超过全行程的3/4。

3.5.5 闸的制动力矩、保险闸的空动时间和制动减速度，应符合《煤矿安全规程》第397、398、399条规定，并按第401条的规定进行试验。

3.5.6 油压系统不漏油，风压系统不漏风。

3.6 安全保护装置

绞车应具有下列4项安全保护装置，并要进行定期整改试验，保证灵敏有效。

（1） 防止过卷和过放；

（2） 保险闸手动或脚踏开关；

（3） 过电流和欠电压保护；

（4） 减速警铃。

3.7 天轮、导向轮

天轮或导向轮的轮缘、辐条不得有开焊、裂纹、松脱或明显变形。底部磨损量不超过钢丝绳的直径。润滑良好，转动，游动灵活。

4主要扇风机

4.1 机体

4.1.1 机体防腐性能良好，无明显变形、裂纹、剥落等缺陷。

4.1.2 机壳结合面及轴穿过机壳处，密封严密，不漏风。

4.1.3 轴流式通风机

4.1.3.1 叶轮、轮毂、导叶完整齐全，无裂纹。叶片、导叶无积尘，至少每半年清扫一次。

4.1.3.2 叶轮保持平衡，可停在任何位置。

4.1.3.3 叶片安装角度一致，用样板检查，误差不大于±1°。

4.1.4 离心式通风机

4.1.4.1 叶轮铆钉不松动，焊缝无裂纹，拉杆紧固牢靠。

4.1.4.2 叶轮与进风口的配合符合厂家规定。如无规定应符合下述要求：

a搭接式：搭接长度不小于叶轮直径的1/100；径向间隙不大于叶轮直径的3‰；

b对接式：轴向间隙不大于叶轮直径的5‰。

4.1.4.3 叶轮应保持无积尘，至少每半年清扫一次。

4.1.4.4 叶轮应保持平衡，可以停在任何位置。

4.2 反风装置、风门

4.2.1 反风门及其它风门开关灵活，关闭严密，不漏风。

4.2.2 风门绞车应能随时启动，运转灵活。

4.2.3 钢丝绳固定牢靠，涂油防锈，断丝数每捻距内不超过25%。

4.2.4 导绳轮转动灵活。

4.3 仪表

有水柱计及轴承温度计，每年校验一次。

4.4 运转与出力

4.4.1 运转无异响，无异常振动。

4.4.2 每年进行一次技术测定，在符合设计规定的风量、风压的情况下，风机效率不低于设计效率的90%。测定记录有效期为一年。

4.5 设备环境

4.5.1 主扇房不得用火炉取暖，附近20m内不得有烟火或堆放易燃物品。

4.5.2 风道、风门无杂物。

4.6 记录资料

有通风系统图、反风系统图和电气系统图。

5水泵

5.1 泵体和管路

5.1.1 泵体无裂纹。

5.1.2 泵体与管路不漏水，防腐良好；排水管路每年进行一次清扫，水垢厚度不得超过管内径的2.5%。

5.1.3 吸水管管径不小于水泵吸水口径，主要水泵如吸水管管径大于水泵吸水口径时，应加偏心异径短管接头，偏心部分在下。

5.1.4 水泵轴向窜量符合有关技术文件规定，部分多级泵参见表1-5-1。单级泵轴向窜量不大于0.5 mm。

5.1.5 盘根不过热，漏水不成线。

5.1.6 真空表、压力表指示正确，每年校验一次。

水泵型号 平衡盘组装后

正常轴向窜量 允许最大轴向窜量

80D30 1-2.0 3.5

100D45 2-3.0 5.0

150D30 2-3.5 6.0

200D43 2-4.0 6.0

200D65 3-5.0 7.0

250D40 4-6.0 8.0

12GD200 3-5.0 8.0

5.2 闸板阀、逆止阀、底阀

5.2.1 齐全、完整、不漏水。

5.2.2 闸阀操作灵活，动作可靠。

5.2.3 吸水井（坑）无杂物，底阀不淤埋和堵塞。不漏水，自灌满引水起5min后能启动水泵。无底阀水泵的引水装置应能在5min内灌满水启动水泵。

5.3 运转与出力

5.3.1 运转正常，无异响，无异常振动。

5.3.2 水泵主闸阀应能全部敞开。

5.3.3 电动机温度正常。

5.3.4 主水泵每年进行一次技术测定，排水系统效率不低于50%，

5.3.5 测定记录有效期为一年。

5.3.6 吸水高度不超过水泵设计允许值。

5.4 资料

泵房内有排水管路系统图、供电系统图。

6空气压缩机

6.1 机体

6.1.1 气缸无裂纹，不漏水，不漏气。

6.1.2 排气温度：单缸不超过190℃，双缸不超过160℃。

6.1.3 阀室无积垢和炭化油渣。

6.1.4 阀片无裂纹，与阀座配合严密，弹簧压力均匀。气阀用水试验，阀座和阀片保持原运转状态，盛水持续3min，渗水不超过5滴为合格。

6.1.5 活塞与气缸余隙一般不得大于表1-6-1的规定，或符合有关技术文件的规定。

6.1.6 十字头滑板运转时无异响，滑板与滑道间隙不超过生产厂设计规定的两倍，参见表1-6-1。

表1-6-1目前煤矿使用较多的几种空压机主要间隙mm

空气压缩机型号 一级气缸余隙 一级气缸余隙 十字头滑板顶间隙

内 外 内 外

1-10/8 1.5-3.0 1.5-3.0 1.5-3.0 1.5-3.0 0.12-0.25

1-20/8 1.7-3.0 1.7-3.0 2.0-4.0 2.0-4.0

1-40/8 3.0-5.0 3.0-5.0 3.0-5.0 3.0-5.0 0.21-0.143

1-100/8 2.5-4.0 2.5-4.0 2.0-3.0 2.0-3.0 0.15-0.42

4L-20/8 1.2-2.2 2.0-3.0 1.2-2.2 2.0-3.0 0.15-0.25

L5.5-40/8 1.8-2.6 2.6-3.2 1.3-1.9 2.2-2.8 0.250-0.345

5L-40/8 2.5-3.5 2.5-3.5 2.0-5.0 2.0-5.0 0.21-0.34

L8-60/7 1.5-2.5 2.0-3.0 1.5-2.5 2.0-3.0 0.142-0.260

7L-100/8 3.0-5.0 3.0-5.0 2.5-4.5 2.5-4.5 0.140-0.627

6.2 冷却系统

6.2.1 水泵符合完好标准

6.2.2 冷却系统不漏水

6.2.3 冷却水压力不超过0.25MP

6.2.4 冷却水出水温度不超过40℃,进水温度不超过35℃.

6.2.5 中间冷却器及汽缸水套要定期清扫,水垢厚度不超过1.5mm.

6.2.6 中间冷却器、后冷却器不得有裂纹，冷却水管无堵塞、无漏水。后冷却器排气温度不超过60℃。

6.3 润滑系统

6.3.1 气缸润滑必须使用压缩机油，其闪点不低于215℃，并经过化验，有化验合格证。

6.3.2 有十字头的曲轴箱，油温不大于60℃；无十字头的曲轴箱，油温不大于70℃。

6.3.3 曲轴箱一般应使用机油润滑，如果曲轴箱的油能进入气缸

6.3.4 的，必须与气缸用油牌号相同的压缩机油。

6.3.5 气缸以外部位的润滑，泵供油时油压为0.1-0.3MP。润滑油必须经过过滤，过滤装置应完好。

6.4 安全装置与仪表

6.4.1 压力表、温度计齐全完整，灵活可靠，每年校验一次。

6.4.2 中间冷却器、后冷却器、风包必须装有安全阀。安全阀必须灵活可靠，其动作压力不超过使用压力的10%，每年校验一次。

6.4.3 在风包主排气管路上应安装释压阀，动作灵活可靠，动作压力要高于工作压力的0.2-0.3MP.

6.4.4 压力调节器灵敏可靠.

6.4.5 水冷式空气压缩机有断水保护或断水信号，灵敏可靠。

6.4.6 安放测量排气温度的温度计，其套管插入排气管内的深度不小于管径的1/3，或按厂家规定。气缸排气口应装有超温时能自动切断电源的保护装置。

6.5 风包、滤风器与室内管路

6.5.1 空气压缩机的进出风管和风包每年清扫一次，每天运转时间短的可适当延长。

6.5.2 风包要有人孔和放水阀。

6.5.3 滤风器要定期清扫，间隔期不大于三个月。金属网滤风器清扫后，应涂粘性油，粘度为3.3-4.0°E,不许用挥发性油代替.

6.5.4 油浴式滤风器应用与气缸用油牌号相同的压缩机油.

6.6 运转与出力

6.6.1 空气压缩机的盘车装置应与电气启动装置闭锁。

6.6.2 运转无异响及异常振动。

6.6.3 排气量每年要测定一次在额定压力下，不低于设计值的90%。

6.6.4 有压风管路系统图、供电系统图。

"缓冲器是提供最后一种安全保护的电梯安全装置。它安装在电梯的井道底坑内，位于轿厢和对重的正下方。当电梯在向上或向下运动中，由于钢丝绳断裂、曳引摩擦力、抱闸制动力不足或者控制系统失灵而超越终端层站底层或顶层时，将由缓冲器起缓冲作用，以避免电梯轿厢或对重直接撞底或冲顶，保护乘客和设备的安全。电梯缓冲器主要分为:油压缓冲器、弹簧缓冲器和聚氨酯缓冲器，其中油压缓冲器由于适应各种速度吨位要求应用比较普遍，弹簧缓冲器用于低速电梯。"

厦门某码头公司的轮胎式集装箱龙门起重机 ( 以下简称龙门吊) 由上海振华港机股份有限公司 ( ZPMC) 、上海港机重工有限公司 ( SPMC) 、诺尔起重设备 ( 中国) 有限公司 ( NOELL) 等起重机生产厂商制造, 种类繁多。而对于龙门吊的吊具防摇系统, 各家采用的方式不尽相同, 各有特色。悬挂物当悬点起制动时, 货物要发生摇晃, 如何防止摇晃是所有起重机均要处理的共同问题。对于龙门吊而言, 防摇系统是指吊具起吊集装箱时, 在小车、大车平移的情况下, 在一定的摇摆周期内, 集装箱达到公认的对箱要求, 好的防摇系统能起良好的减摇效果, 大大提高了劳动生产率。以下为对龙门吊采用的几种防摇系统的解析。 1 传统的机械式减摇装置 1 1 减摇装置的组成减摇装置安装在小车架下, 它包括减摇钢丝绳、卷筒和力矩限制器。本装置能减缓由于小车加速, 减速而引起的摇摆从而提高工作效率。当吊具底部离地4 5 m 时, 小车以额定速度运行停止5 s 后, 本装置能使吊具摇摆控制在! 5 cm 内。 1 2 布置与原理为减少吊具的摇摆, 除采用车架上起升滑轮与吊具上牵引滑轮在同一平面内偏离成一定角度的钢丝绳缠绕方式外 ( 这种钢丝绳方法已具备一定的减摇效果) , 还装有由力矩限制器摆线针轮减速箱, 传动链及带单向轴承的卷筒和制动器组成。单向轴承的作用是使卷筒只能向钢丝绳收绳方向旋转, 放绳方向则与传动轴相互锁合。起重机作业时, 力矩限制器持续通电, 始终给减摇钢丝绳一个张力, 足以卷起松散的减摇钢丝绳。在吊具摇摆状态下, 连接卷筒轴上的盘式制动器给予减摇钢丝绳张力起到阻止吊具摇摆作用, 阻力的大小可通过设定弹簧力来调整。重复以上动作数次, 使集装箱与吊具摇摆幅度不断地减小, 起到减摇效果。当吊具下降时, 在吊具自重力作用下, 每个力矩限制器受到反向力。单向轴承的内外圈相互锁住, 轴是旋转的, 制动器打开, 减摇钢丝绳张紧力为力矩限制器堵转力和机械传动的反向效率, 减摇装置略微起作用。当吊具升降停止时, 制动器锁住, 单向轴承的内外圈相互离合, 轴处于制动状态, 如有其他因素引起的吊具摇摆, 制动器就产生阻尼作用以减少吊具的摇摆。当吊具上升时, 由于吊具自重而引起的张紧力没有作用在减摇钢丝绳上, 力矩限制器带动卷筒卷起减摇钢丝绳。此时, 单向轴承的内外相互分离, 旋转力没有作用在轴上, 制动器不起作用。当小车运行 ( 或与起升联合动作) , 大车运行时, 制动器锁住, 单向轴承的内外圈相互离合, 轴处于制动状态, 如有其他因素引起的吊具摇摆, 制动器就产生阻尼作用, 同时力矩限制器不断地卷起松散的钢丝绳, 以减少吊具的摇摆。 2 液压减摇装置 2 1 减摇装置的组成减摇装置由减摇卷筒、减摇钢丝绳、换向滑轮和过渡滑轮、液压缸及一套液压系统组成。减摇卷筒由起升卷筒通过开式齿轮传动, 具有运转同步性。液压缸放置在吊具上架上, 液压缸压力由同样放置在吊具上架上的一套液压装置提供。防摇液压系统由以下5 部分组成: 从吊具来的进回油口、装有液压阀的控制阀块、压力开关、4 个防摇液压�6�6 30 �6�6 #起重运输机械�6�9 2007 ( 6) 缸、液压蓄能器和安全模块。 2 2 工作原理当吊具产生横向摇摆时, 在摆动前进方向侧的 2 个液压缸受到拉力作用伸出, 而压力升高, 导致这2 根防摇绳的拉力增大, 因而限制了摆动的幅度。另一侧的2 个液压缸, 在系统油压的作用下, 活塞杆缩回, 消除防摇绳的松懈。当吊具反向摇摆时, 2 组液压缸的作用则相反。如此循环, 吊具的摇摆迅速衰减直至停止。活塞杆伸出时, 液压油首先经节流孔流回蓄能器。由于节流作用, 导致缸内压力的升高, 升至溢流阀的设定压力时, 油经主溢流阀流回蓄能器。溢流阀所设定的压力决定了防摇液压缸的最大压力。蓄能器吸收由于防摇缸动作造成的压力波动, 储存和供给压力能, 蓄能器系统的压力达到蓄能器安全阀设定压力时, 液压油溢流返回吊具油箱。防摇绳的断丝或拉断多为与滑轮边缘磨损引起, 因此建议滑轮选用尼龙滑轮, 同时防摇绳可选用防旋转型、抗弯强度较强的钢丝绳。 3 八绳双向防摇技术 3 1 八起升绳缠绕系统组成该系统由起升卷筒、滑轮和8 根起升钢丝绳组成。8 根钢丝绳的8 个绳头分别用钢丝绳压板和螺丝固定在卷筒上, 钢丝绳的另外8 个绳头各自绕过小车上的相关滑轮后, 每2 个绳头一组, 用花篮螺丝斜向相交连接在特制的吊具上架四边的中点处, 分别组成4 个相等的等腰三角形。 3 2 工作原理利用三角形稳定的几何原理, 将传统的起升缠绕系统改为4 个完全相同的倒三角形系统。八绳缠绕系统中的8 根钢丝绳都是斜交在吊架上, 它们的水平分力阻止了吊具在大车和小车方向的摇摆, 倒三角形系统提高悬吊系统的刚性, 即小车和吊具之间好似刚性连接, 当小车起动或制动后, 吊具 ( 包括货物) 也随之制动, 从根本上消除了吊具的摇摆。 4 起升钢丝绳交叉缠绕方式 4 1 机构布置与工作原理 4 根起升钢丝绳直接从卷筒到吊具架上的滑轮, 在滑轮上交叉缠绕 ( 与正常绕法不同) 。然后经小车架上的过渡和转向滑轮后回到吊具倾转机构处。这种布置方式充分考虑小车架上的滑轮吊点尽可能外移, 以实现起升钢丝绳在小车方向的水平分力足够大, 靠此分力来实现吊具在小车方向的减摇功能。当吊具开始发生摇摆时, 另一侧起升钢丝绳产生的水平分力将抑制吊具的摆动。这种布置方式的防摇效果明显。钢丝绳经过的滑轮少, 4 根起升钢丝绳长度一致, 缠绕形式统一, 可降低维护工作的难度。简化了小车布置, 小车架上的机构布置完全对称, 避免了传统设计中偏载的发生, 使结构的受力形式更趋合理。在小车运行方向上钢丝绳的布置完全对称, 在任何起升位置其受力夹角均相同, 有效地实现防摇效果。因起升钢丝绳在吊具架上经过的滑轮采用交叉缠绕方式, 钢丝绳弯曲度加大, 钢丝绳使用寿命相应减少。以上是码头龙门吊使用防摇系统的几种常见方式, 当然还有诸如在吊具架上采用液压缸推动起升滑轮, 从而改变起升钢丝绳的张角, 以改变起升钢丝绳水平分力, 实现吊具防摇效果的方式也可以尝试把小车架下起升动滑轮改成支点可动方式, 随起升高度的变化而动, 从而改变钢丝绳张角方式。总之, 对集装箱龙门起重机而言, 好的 防摇 装置能提高操作效率。但最重要的因素取决于操作司机的人为因素, 让司机去熟悉机况, 在保证安全的条件下提高劳动生产率才是重中之重的事。

可以先了解一下电梯缓冲器的工作原理，就会理解这个问题了。当油压缓冲器受到电梯轿厢和对重的影响时，活塞向下移动。当油缸中的油压通过环形油孔时，由于活动截面积突然减小，会形成涡流效应，使液体中的质点生成阻尼力和摩擦力，将运动动能转化为热能释放，进而消耗电梯的运动动能，油压缓冲器利用液体活动的阻尼效用，缓冲对电梯轿厢或对重的撞击。倘若电梯轿厢或对重脱离缓冲器，柱塞在归位弹簧效用之上归位，油从头部流向油缸，正常情况恢复。油压缓冲器以消耗能量的方式进行缓冲，所以不会生成反弹效果，同时，由于变量棒的作用，当柱塞被压下时，环形节距孔的截面越来越小，使电流形状的撞击更接近减速运动，所以，缓冲器具备缓冲作用稳定的优点，在同样的作业情况下，缓冲器需要的行程比弹簧缓冲装置少二分之一，所以缓冲器可用于各种速度的电梯。

大多数的高层建筑物都会配备电梯，电梯的种类有多种，其中液压电梯和曳引电梯使用得最为广泛，不过很多人对于液压电梯和曳引电梯都不怎么了解，那么液压电梯和曳引电梯区别是什么呢？下面和我一起来看看吧。

液压电梯和曳引电梯区别是什么

1、市面上的电梯类型主要有两种，分别是液压电梯、曳引电梯，其中液压电梯在市面上的占有率非常低，一般都不会超过10%，而曳引电梯在市面上的占有率是比较大的，在市面上使用的最为广泛。

2、液压电梯一般都是通过液压动力源，从而把油压入油缸，使得柱塞进行直线运动，然后直接或者是通过钢丝绳间接的让电梯轿厢进行不断的上下运动。而曳引电梯一般都是凭借着曳引机和钢丝绳之间的摩擦来带动电梯上下运行的。

3、液压电梯对井道的要求比较低，并且顶层的高度一般都是在3.3m 左右 ，所以液压电梯更加适合使用于楼层比较低且载重量比较大的的建筑物。而曳引电梯对于井道的要求一般都会比较高，顶层高度一般都是在4.5m左右，所以曳引电梯被广泛安装在楼层比较高，使用比较频繁的建筑物当中。

4、液压电梯所占据的井道面积一般都比较小，开门的距离都会比较大，所以更加适合需要做轮椅出行的用户。而曳引电梯一般都拥有自动门的优势，所以需要占据较大面积的井道，若有做轮椅出行的用户，那么就应该把开门间距设置到850毫米以上。

5、液压电梯和曳引电梯有一个非常大的区别，那就是：液压电梯怕高不怕重，而曳引电梯则是怕重不怕高。所以大家应该根据安装高度、使用人数等方面来选择适合的电梯类型进行安装。

以上就是关于液压电梯和曳引电梯区别是什么的详细介绍，希望对大家有所帮助。液压电梯怕高不怕重，而曳引电梯则是怕重不怕高，所以大家应该根据安装高度、使用人数等方面来选择适合的电梯类型进行安装。