大石墨坩埚的炼铅过程怎么吊起来

1、将锡和铅放入坩埚中，加热并熔化成液态。

2、在不锈钢钢丝绳的头上，浸入5-8厘米深的除锈液，不断摇晃，取出一段时间，然后用清水冲洗。

3、拿起钢丝绳，将绳头直接浸入5厘米深的锡溶液中，并不断摇晃，然后在几秒钟后将其取出。几秒钟后，第二次浸入并取出。

4、剪切后，钢丝绳的末端有时会松动并用铅丝捆扎。清除绑扎导线上的锈迹。

5、请勿增大绳头的直径，请使用专用工具夹紧，并在浸锡之前夹紧绳头。还有一个用于不锈钢丝绳的固定装置。方法：首先用固定夹将绳头夹紧10厘米，然后用手动夹钳将绳头的近端夹紧，在夹紧的同时拧紧绳子，在拧紧绳头后立即浸锡，然后将其取下取出时，切记不要松开夹具，保持扭曲并朝绳头滑动直至滑动，在此滑动期间，焊料冷却时间较熟练，操作熟练，会产生尖细的尖端。钢丝绳头易于在以后穿过较小的孔。

生产性废旧金属用于建筑、铁路、通讯、电力、水利、油田、国防及其他生产领域，并已失去原有使用价值的金属材料和金属制品。（一）废钢铁汤道、跑钢、钢包底、渣钢、钢坯切头、钢材切头、板边、废钢坯、废钢锭模、废次材、氧化铁皮；钢屑、铁屑、边角料、浇冒口、废铸钢材、废铸铁件；废机床、废锅炉、废冶金设备、废矿山设备、废化工设备、废轻纺设备、废采油设备、废石油化工设备；废铸铁管、废钢管、废暖气片、废水暖零件、废水泵；加工生产过程中产生的废半成品、废零件、废次产品、废结构件、废机械零件、散碎铁；各种铁路废器材：废钢轨、废道钉、废道叉、废车轮、废闸瓦、废轴、废防滑器、废机车零件、废机车等；报废的城市公共设施：废井盖、废铁蓖子、废护栏等；报废的农田水利设施和农业机械：废拖拉机、废收割机等；报废的各种输电器材和设备；报废的各种机动车辆、船舶及其零件；报废或退役的各种武器装备；废钢丝绳、废钢丝。（二）废合金钢各种牌号合金和合金钢的切头、边角料、屑末；机械设备中的废合金钢零件；发动机中的废合金零件；各种废刀具：废铣刀、废拉刀、废插齿刀、废滚齿刀、废绞刀、废丝锥、废板牙、废钻头、废模具；废滚动轴承、废弹簧、废不锈钢容器、废硬质合金等。（三）废有色金属各种有色金属切头、屑末、边角料；各种机械设备中的废有色金属零部件（含合金零件）；各种废有色金属材料：废丝、废管、废棒、废带等；废电器、废电缆、废电线、各种废铜漆包线、废导电板、废铅电瓶等；废滑动轴承、废轴瓦、废轴衬；废弹壳、废飞机铝、废汽车水箱、废铅管、废铅字、废铅板、废锡基合金、废有色金属器皿等。（四）废稀贵金属含金、银的废液：渡金废液、镀银废液、废定影液、废腐蚀液等；镀金、镀银的废电子元件、废器皿、废钟表件，金银电镀的废夹具、残极；废感光乳剂、废胶片、废相纸、废X光片等；电器产品的废触头、废银锌电池；电子工业的废印刷电路板、废集成电路块、废电容器、废继电器及其他废电子元件；通讯设备中的废调节器、废起动器、电话废继电器等；废贵金属丝：废银丝、废铂（含合金）丝、废金丝、废热电偶丝、废铂（含合金）网、废银网等；废喷丝头、废贵金属坩埚、废贵金属器皿、废贵金属电极、废贵金属触点等；含贵金属的工业废渣：玻璃纤维工业的废耐火砖（拉丝模废衬砖）、硝酸工业的转化炉灰尘，电解阳极泥，含贵金属的废催化剂、灰泥等；工艺美术及贵金属加工厂产生的贵重金属屑末、废饰线、烫金衬纸、贵金属边角料等。

铸造安全技术操作方式

铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。下面是我为大家整理的铸造安全技术操作方式，欢迎大家阅读浏览。

铸造工

1.只有受过铸工专门培训的人员，经考试合格，取得操作合格证后，方能独立操作。

2.操作中，穿戴好防护用品，禁止袒胸露臂和打赤脚。

3.设有通风设备的场所，工作前应开动通风设备。

4.工作场所应保持整洁，砂箱、模型、工具等不得随意堆放，保持通道畅通无阻。

5.废料、垃圾应倒在指定地点，并定期消除，使用的行灯电压不得超过36V。

6.使用设备或吊车时，应遵守其安全技术操作规程。

造型工

1.工作前必须整理好工作场地，并检查所用工具(如砂箱、螺丝、底板等)是否良好，如发现裂纹，损坏，须修整后方能使用。

2.砂箱垒放要整齐稳固，不得过高，大箱在下，小箱在上。

3.吊起的砂型下面严禁站人，确需在下面工作时必须用架子支撑牢固。不准站在吊起的砂型上找平衡。

4.翻转砂箱时砂箱必须吊平且周围无障碍，无关人员必须远离，操作者也不能靠近砂箱。翻转大砂箱时必须使用支架。

5.往模板上放砂箱时，不准用手抬扶砂箱下面。扣箱时要吊平吊稳，抬扶时要站在砂箱的两侧。

6.用压缩空气吹砂型或泥型的砂子时，压力不得超过8kg/c㎡。

7.砂型要摆放整齐，留出一定的通道，便于浇铸。浇铸位置一定要在同一方向并留印记。

8.大砂型或底坑造型，周围租底部一定要留通气道，使型内气体在浇铸时能顺利排出。

9.翻箱，扣箱时要有专人指挥。

10.合箱后抹好箱缝，按要求压好箱，或用螺丝拧紧。同时防止箱口毛刺伤人，检查浇冒口有无砂子，气孔是否畅通。

11.下班前将工作场地的铁屑等杂物清理干净。

浇 铸 工

1.清除通道和场地的一切障碍物。

2.检查铁水包是否烘干，包底、包耳、包杠、端把是否安全可靠，转动部分是否灵活。禁止使用未烘干的铁水包。

3.与铁水接触的一切工具，使用前必须预热至500℃以上，否则不准使用。

4.铁水不得超过铁水包容积的80%，抬包要平稳慢行，步调一致，防止铁水溅出伤人。

5.用吊车吊运铁水前应检查吊钩、链子是否可靠，吊运时链子不准打结，要有专人负责跟随铁水包，经过路线，不得有闲杂人员。

6.严格贯彻六不浇：

①铁水温度不够不浇

②铁水牌号不对不浇

③不挡渣不浇

④砂箱不干不浇

⑤不放外浇口不浇

⑥铁水不够不浇。

7.浇铸时要准确平稳，不准从冒口往砂箱内倒铁水和看铁水。

8.当铁水浇入砂型时，要随时点燃出汽孔、冒口、箱缝排出的废气、以免毒气和铁水飞溅伤人。

9.剩余的铁水要倒在准备好的`铁模或砂坑内，不准倒在砂堆和地面上，防止铁水爆炸伤人。因跑火或其它原因流在地面上的铁水，在未凝固之前不得用砂覆盖，凝固后应及时清除。

10.所有设备使用前应检查安全可靠性，使用后娈清理干净。

清 砂 工

1.检查所使用设备和工具的安全可靠性。清砂时，注意人与人之间距离不要太近，清砂前方不准站人。

2.清砂翻转铸件要注意周围人员，大铸件需要用吊车立起时，二定要放平垫稳，不准吊着铲毛刺。

3.清理好的铸件堆放不准过高，防止倒塌伤人。

4.打毛刺时，前方不准站人。用吊车时，必须检查吊具，链子不得打结，吊挂要牢靠，吊铸件时铸件下面不准站人。

5.使用砂轮机磨铸件毛刺时，要严格遵守其安全技术规程。工作完毕，清理场地，整理好工具和设备。

烘干、铸件焖火工

1.装车时应按下列规定操作：

① 将大件放在下面，小件放在上面

②将工件均衡放在车上

③将工件分放成稳固的小堆(根据炉膛的大小)。

2.搬运工件时必须注意下列事项：

①选择合理安全捆吊工件的方法

②不得搬运超过吊车负荷的工件

③吊捆工件时，应注意防止挤手、压手

④吊运工件时，不得扶站在工件上，或在吊件下面站立行走。

3.进炉与出炉推车时，必须注意工件是否有倒塌现象。

4. 烘炉生火时，应注意防止火灾发生，生火以后，应将炉门前的木柴等易燃物清理干净。

金属熔化工安全通则

1.工作前，应对所属的机械、电器、水冷、液压(或气压)进行认真地检查，确认正常后，方可熔炼。

2.工作时，应穿戴好工作服，穿好防护鞋，戴好防护镜、 防护帽等。不准打赤膊，以防烫伤。

3.炉前及工作场地要经常保持清洁整齐。各种材料、工 具应放到指定的地点。

4.炉料应干燥，并有人负责检查。严禁将易爆物品(如：弹头等)、密封容器及带水(或带雪)的炉料，投入炉内。

5.样勺、样模、拨样板等，要保持干燥、清洁。剩余熔液，应倒在干燥的地方或干燥的料锭模内。

6.使用行车时，要先检查链条、钢丝绳、吊钩、天平等是否牢固，否则禁止吊运。吊运时，要按《起重工安全技术操作规程》进行操作。

7.开炉前，必须清除炉坑前周围所有障碍物，5m内不准有易爆物品，炉坑及炉前地面不得有积水。

8.加粉散状材料时，应侧身投料，以防喷溅伤人。

9.出金属熔液前，使用的工具及浇包必须烘烤干燥，浇包必须放正、放稳，禁止将冷湿铁棒、工具等与熔液接触，以防喷溅伤人。

10.开炉时根据分工坚守工作岗位，不得擅离职守。

喷砂清理工

1.工作前检查通风除尘系统、喷嘴及压缩空气系统，回砂系统等是否良好，使用储气罐时，应检查压力表、安全阀、储气罐是否正常，并定期校验检查手孔、通风管及喷砂机门是否密封好。

2.操作前先开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂工作。

3.砂子使用前要过筛，以免混入杂物打伤人。

4.操作时必须戴好防护眼镜，不准赤裸膀臂。气压不准超过规定数值，禁止无关人员靠近设备。

5.喷砂胶管在充满压缩空气时不得更换喷嘴或清理喷嘴堵塞物。

6.铸件摆放要平稳，不能堆码太高，以免倾倒伤人。

7.禁止在敞开的地点喷砂清理。

压铸机工

一、生产准备

1.压铸工进入生产岗位，必须穿戴好劳动保护用品(衣、裤、鞋、帽、眼镜等)。

2.检查水、电、气、风是否符合生产规范。检查设备各润滑点面，并按规定注入润滑油脂。

3.做好其他生产前准备：(工装、工艺、二类工具等)，当

一切生产准备工作确认齐备、安全可靠后，方可启动设备。

二、空载启动

1.打开启动开关，等电机和油泵运行1～3分钟后，再进行各种机能空载试车。

2.手动操作无负荷试机，检查电控柜，各程序指示信号是否按程序进行。冷室机空压射时，必须垫入棉纱。热室机空压射时必须卸下冲头。

3.打开手动开关，无负荷试机(开合模、抽芯、顶出、喷涂等)。

三、生产操作

1.按工艺调整好各种参数。压射力，开合模时间、凝固时间，喷涂时间(次数)、顶出次数、循环时间、电子称等。并相应调整好各温度参数(喷嘴、鹅颈、炉料)。

2.预热模具及舀料勺，预热冷室压铸机压射缸。禁止将冷料锭及带水回炉料投入坩埚。

3.捧除分型面、喷嘴等伤害他人安全的因素后手动操作，单件试生产并自检产品。

4.确认产品符合图纸，设备符合工艺规程，可进行单循环生产。生产时应关好安全防护门。分型面处严禁站人。

5.全自动生产。经“三检”认可产品合格后方可全自动大批生产。

6.生产中发现故障，应立即停机检查，予以排除，并填写故障单，故障排除后方可开机生产。如生产中发生故障，应严格执行“三不放过’原则，并填写生产记录及事故报告单。

四、生产结束

1.停机。检查水、电、气、风，要保证水畅通冷却设备，当设备温度<50℃方可停水。

2.清理设备卫生，加注各润滑点面油脂注意防腐、防锈。

塑料注塑工

1.工作前穿戴好劳动护具。

2.工作前检查：

①检查机床的机械传动部分，安全防护装置和电器部分接地是否良好

②压力表指示是否正确，上下加热板是否平整牢靠，加热板与机床的绝热是否良好。

③泵箱、油箱内油量是否充足、清洁

④将机床开动两次，进行观察，确信无异常现象后，方可开车工作。

3.工作中要注意机床运转情况，发现异常要立即停车检查，故障排除前禁止开车。

4.机床开动中。禁止接换电阻丝，以防触电。

5.加热板和工作台要保持请洁，严禁在加热板上加热食物等。

6.安全阀调整好后，不得随意乱动，以免发生人身事故。

7.工作完后，要切断电源，将机床各手柄放在空档位置，清理机床和周围环境卫生。

拉晶工序如安全不到位可能发生的人身伤害

职场小达人小琳

应答时长 10分钟

提问

摘要亲亲，很高兴为您解答哦：①仔细检查石英坩埚是否有裂痕，气泡，黑点，崩边等，确认无误后进行装料：装料时应轻拿轻放，以兔对石英塌造成损伤以及硅料掉到石英埚外面；装料至硅液位置以上时③装应注意硅料的摆放：若操作不当可能会造成熔料时漏硅或者挂边搭桥等情况的发生。好料后注意检查上下两块大盖是否完全对齐，以兔融完料后无法平整安放导流简，④合炉后应检查隔离阀密封圈是否完好，密封面上是否有碎硅料，以防因为取吊头隔离阀密封不好漏气导致炉子氧化影响成晶。5针对刚开始启动真空泵时经常出现跳闸的问题，因此真空泵应启动后运行十来分钟之后再慢慢打开后面球阀，以防真空泵跳闸倒吸。⑥由于目前我们的钢丝绳使用时间已经很久，因此合炉前必须用手电检查钢丝绳是否有断裂扭曲，出现毛刺等不良情况，发现问题及时报告处理。⑦检查副室是否洁净等3.化料·烤挂边·安放导流筒①经常关注炉内情况，特别是炉压，电流，电压的变化是否在合理的范围内：注意观察坩埚上部的硅料是否会因为装料不当导致塌料时原料掉入埚外造成打火。③塌料后必须④如发现确有挂边的情况，及时及时降低埚位并慢慢放下导流筒，以此近一步防止挂边：适当加大化料功率，降低坩埚到加热器高温区将其融化，烤挂边时特别要防止跳硅，如发现跳硅及时增大氩气流量，挂边融化后及时降温：5安放导流简时为了避免导流简安放位置的不当影响等径时测取直径信号，可以在控制界面上切入到稳定状态后看着慢慢放下，对于会挡住直径横向或者纵向坐标的情况应提起导流筒开启晶转做出适当调整，直到不会挡住十字坐标为准：（注：如果是切换到自动化料状态的，应检查化料程序里各参数的设置情况：如后面切回到手动状态应注意检查埚升埚转晶升晶转的情况：当晶升埚升快速不用时数字一定要清零，防止因无意中碰到按钮导致事故的发生。）4.掉渣·提肩·抽空·安装籽晶①熔料掉渣一定注意观察籽晶与所掉的渣是否接触牢固，掉渣和提肩提升过程中应采取缓慢上升的方式，以防因温度突变产生接触面断裂提渣掉入熔硅中导致溅硅影响后面成晶，严重的可能会损坏石篓性。2关闭隔离阀时必须同时打开下炉室的氩气，以防跳硅或者炉内氧化：特别是化料后掉渣。③安装引晶所需要的籽晶注意检查籽晶是否完好，是否有损伤，特别是插销处；安装好后用力垂直向下拉一下，以防安装不到位导致拉晶是晶棒下沉：④副室抽空完成后切记关闭。

本人拉北京仪表炉2年来，工艺过程中等径液面晃动或热场问题，1。一般来说，石英壶具有与导流管相连的边缘。图2。三瓣壶使用时间长，与石英壶接触不好3。还有阀杆螺丝，检查它们是否在中心转动。图4。检查炉子5层。还有，每次你在热点安装石英锅时，一定要小心。钢丝绳旋转中心点和提升头7。水压变化与氩气压力变化8等径时，人们不强迫顶板上的人观察炉膛，观察炉膛时尽量不接触炉膛。图9。等径参数设置或人工干涉参数温度变化太大，等等，我不从事拉晶，不在乎那个。主要经历拉晶，事故少，晶体生长速度高。

利用区熔单晶炉进行以下操作：1.清炉、装炉；2.抽空、充气、预热；3.化料、引晶；4.生长细颈；5.扩肩及氮气的充入；6. 转肩、保持及夹持器释放；7.收尾、停炉 清炉、装炉：清洗整个炉室内壁及加热线圈、反射器、晶体夹持器、上轴、下轴，调整加热线圈和反射器的水平及与上轴、下轴的对中；将多晶料夹具固定到多晶料尾部的刻槽处，然后将其安装到上轴末端，进行多晶料的对中；将籽晶装入籽晶夹头上，然后将其安装到下轴顶端；关闭各个炉门，拧紧各紧固螺栓； (2)抽空、充气，预热：打开真空泵及抽气管道阀门，对炉室进行抽真空，真空度达到所要求值时，关闭抽气管道阀门及真空泵，向炉膛内快速充入氩气；当充气压力达到相对压力 1bar-6bar时，停止快速充气，改用慢速充气，同时打开排气阀门进行流氩；充气完毕后，对多晶硅棒料进行预热，预热使用石墨预热环，使用电流档，预热设定点25-40％，预热时间为10-20分钟； (3)化料、引晶：预热结束后，进行化料，化料时转入电压档，发生器设定点在40-60％；多晶料熔化后，将籽晶与熔硅进行熔接，熔接后对熔区进行整形，引晶； (4)生长细颈：引晶结束后，进行细颈的生长，细颈的直径在2-6mm，长度在30-60mm； (5)扩肩及氮气的充入：细颈生长结束后，进行扩肩，缓慢减少下速至3±2mm/min，同时随着扩肩直径的增大不断减少下转至8±4rpm，另外还要缓慢减小上转至1±0.5rpm；为了防止高压电离，在氩气保护气氛中充入一定比例的氮气，氮气的掺入比例相对于氩气的 0.01％-5％； (6)转肩、保持及夹持器释放：在扩肩直径与单晶保持直径相差3-20mm时，扩肩的速度要放慢一些，进行转肩，直至达到所需直径，单晶保持，等径保持直径在75mm-220mm，单晶生长速度1mm/分-5mm/分，在扩肩过程中，当单晶的肩部单晶夹持器的销子的距离小于2mm时释放夹持器，将单晶夹住； (7)收尾、停炉：当单晶拉至尾部，开始进行收尾，收尾到单晶的直径达到Φ10-80mm，将熔区拉开，这时使下轴继续向下运动，上轴改向上运动，同时功率保持在40±10％，对晶体进行缓慢降温。一种直拉单晶生长装置，属于半导体生长设备技术领域。它包括液压伺服系统调节坩埚杆；在加热控制单元中，三相平衡变压器、滤波电容器、电抗器和电阻器组合连接而成，与谐波源并联；它还具有变频充气装置。本发明克服现有的坩埚轴升降驱动装置不能有效的保证生产操控稳定性及精确度不够精确不足，克服现有的加热控制单元不能消除谐波的不足，同时也克服现有的坩埚轴升降驱动装置不能有效的保证生产操控稳定性及精确度不够精确不足。1、 目的为正确、规范地操作单晶炉，确保生产作业正常，特制订本规范。2、 适用范围适用于TDR-70A/B和JRDL-800型单晶炉的操作。3、 单晶炉操作工艺流程作业准备→热态检漏→取单晶和籽晶→石墨件取出冷却→真空过滤器清洗→真空泵油检查更换→石墨件清洗→单晶炉室清洗→石墨件安装→石英坩埚安装→硅料安装→籽晶安装→抽空、检漏→充氩气、升功率、熔料→引晶、缩颈、放肩、转肩→等径生长→收尾→降功率、停炉冷却4、 主要内容A. 作业准备a. 进入单晶车间须穿戴好洁净工作服、鞋。b. 开炉前，按工艺要求检查水、电、气，确认无误后方能开炉。c. 准备好一次性洁净手套、耐高温手套、毛巾、纸巾、研磨布、酒精、吸尘刷、吸尘管、防尘口罩。d. 准备好钳子、扳手和各类装拆炉专用工具。e. 取单晶的架子、装石墨件的不锈钢小车、装埚底料的不锈钢筒和装硅料的不锈钢小车，并处理干净。f. 用毛巾将炉体从上到下一遍，擦洗时注意不要将所有控制接线及开关碰断或碰坏，并把炉子周围清扫干净。B. 热态检漏a. 检查上一炉功率关闭时间，在单晶冷却4.0小时（TDR-70A/B型单晶炉）、5.0小时（JRDL-800型单晶炉）后，关闭氩气（只关闭氩气阀门，主、付室流量计调节阀打开并分别调节到30L/Min），开始抽高真空，并作时间记录。b. 待炉内压力到达极限（要求达到3Pa以下）后，先关闭主室球阀而后关闭真空泵电源进行检漏，并作相应时间记录，若0.5小时内抽不到3Pa以下时，交有关维修人员处理，在此期间须配合有关维修人员进行装拆炉，并作相关记录。c. 检漏要求3分钟以上，漏气率<0.34Pa/min为正常，同时作好漏气率记录，若漏气率＞0.34Pa/min时，交有关维修人员处理，在此期间须配合有关维修人员进行装拆炉，并作相关记录。C. 取单晶和籽晶a. 热态检漏后，旋松付室小门4个螺丝，打开氩气阀门充氩气至常压，关闭氩气，旋开付室小门4个螺丝，打开付室小门。 b. 提升单晶至付室，从付室小门内确认单晶升至所需高度，若无异常，盖住翻板阀，打开液压泵，升起付室。c. 把安全接盘移到炉筒口处，缓慢转动付室至侧面。d. 把取单晶的架子放在付室炉筒正下方，准备接单晶。e. 稳定单晶，移开安全接盘，按下籽晶快降，将单晶降入架子内。f. 确认单晶完全入架子内后，按住籽晶，用钳子将籽晶从细径处钳断，钳断籽晶后，应稳定重锤，防止重锤快速转动，损坏钢丝绳。g. 将籽晶从重锤上取下，放在指定场所，再将重锤升至付室内适当位置。h. 将单晶移到中转区，及时、准确的将单晶编号写在单晶上，待自然冷却后对单晶进行各项参数检测并作好记录。D. 石墨件取出冷却a. 石墨小件取出1) 打开液压泵电源，按炉盖升按钮上升炉盖。炉盖上升到位后，再旋转炉盖到侧面。2) 戴好耐高温手套按顺序取出导流筒及保温盖放在装石墨件的不锈钢小车上，注意要拿稳并轻放。3) 戴好耐高温手套用钳子夹住石英坩埚的上端部分提起，使其松动，将石英坩埚取出。若石英坩埚能将埚底料全部带出直接放入不锈钢筒；若不能则将先取出石英坩埚，剩下的埚底料随三瓣埚一并取出后，再将埚底料放入不锈钢筒内。若出现闷炉等意外情况则用钳子像装料一样一块块取出，直至彻底取出。最后将不锈钢筒移到指定地方，并写上单晶编号，自然冷却。冷却后对埚底料进行重量检测并作好记录。4) 戴好耐高温手套依次取出三瓣埚、埚底放在装石墨件的不锈钢小车上，错误！链接无效。放上后要注意放稳当。5) 用埚杆板手从埚杆中央孔的位置拧下不锈钢螺丝，取出埚杆板手，再将埚杆连不锈钢螺丝放在不锈钢小车上，注意堆放稳当。 6) 取出的石墨件一并放在不锈钢小车上，在不锈钢小车边挂上石墨件所属炉号牌，移到指定的位置，自然冷却，移动过程中注意石墨件放置，防止坠落。b. 石墨大件的取出（一般5炉做一次，须作好大清记录）1) 取出上保温罩放在不锈钢小车上。2) 取下热电锥，将其及对应的密封及玻璃放到适当的位置以放损坏丢失。3) 打开油泵开关，按住炉筒升按纽，升起炉筒至限位，旋转炉筒，并降至适当位置。4) 取出中保温罩放在不锈钢小车上。5) 先取下加热器螺丝盖，再用专用工具取下加热器螺丝后，取下加热器螺丝和加热器放在不锈钢小车上。6) 依次取出电极护套、电极石英环、埚杆护套、炉底上压片、炉底上压片下小石墨碳毡、排气套管、下保温罩、炉底压片、炉底碳毡、石墨电极等放在不锈钢小车上。在不锈钢小车边挂上石墨件炉号牌，移到指定的位置，自然冷却，移动过程中注意石墨件放置，防止坠落。E. 真空过滤器清洗a. 准备好吸尘刷、吸尘管、酒精、纸巾、扳手，带好手套、防尘口罩。b. 用扳手打开真空过滤器盖螺丝，取出过滤网。c. 用吸尘刷仔细清洗过滤网及过滤器内的挥发物。d. 将清洗后的过滤网缓慢放进过滤器内。e. 用吸尘刷清洗过滤器盖，用沾酒精的纸巾擦净密封圈，并检查密封圈是否完全就位，防止出现脱落或出槽影响抽空。f. 盖好过滤器盖并用扳手上好过滤器盖螺丝。F. 真空泵油检查更换a. 确认关闭主泵球阀和真空泵，在放油单晶炉上挂检修牌，将废油桶置于真空泵放油口下方，打开上下腔放油开关，放完油后关闭上下腔放油阀，废油倒入指定油桶。b. 清洗真空泵（每5炉清洗一次），用扳手打开真空泵侧盖，置于适当位置，用毛巾彻底清理真空泵腔、侧盖和下腔滤油网的油污，清洗完毕后，安装好滤网，安装好侧盖。侧盖在打开、安装时小心操作，防止损坏侧盖及油封而漏油。泵腔内禁止遗留纸屑或其它异物，不然会造成油路的堵塞导致真空泵卡死。清理真空泵的废弃物放入指定垃圾桶。c. 打开真空泵注油口，将真空泵油注入真空泵注油孔，观察真空泵油位至油位观察窗1/2位置，停止注油，打开泵侧的油路管道阀门向下腔放油，关闭油口。d. 启动真空泵工作5min后关闭泵侧的油路管道阀门，察看油位是否处于油位观察窗1/3----1/2位置，关闭真空泵，在放油单晶炉上移去检修牌。若低于下限重复c、d操作。G. 石墨件清洗a. 石墨件清洗1) 石墨件必须在指定的清洗室进行清洗，准备好清洗用品(吸尘刷、纸巾、吸尘管、研磨布、除硅粒的专有工具、放石墨件的洁净小车等)戴好手套、防尘口罩。清洗好清洗台及周围环境。 2) 依次用吸尘刷清洗各类石墨件直至确认无污物，沟槽及接口等吸附挥发物较多的部位要用研磨布认真打磨后再吸尘清洗。3) 清洗时注意检查各石墨件是否有损坏及粘硅，有损坏及粘硅要及时更换和处理。4) 操作时要轻拿轻放以免造成石墨件的损坏。5) 清理完毕的石墨件放到事先准备好的洁净不锈钢小车上。禁止叠加，移动不锈钢小车要稳当。6) 清洗后垃圾放入垃圾指定处，清洗好清洗台及周围环境。 b. 石墨大件炉内清洗（适用于每炉小清，石墨大件未取出时在炉内清洗）。1) 用吸尘刷吸净炉筒、保温罩和加热器上沿拆炉时掉落的残渣。 2) 用吸尘刷仔细用力清洗保温罩，加热器所能触及到的部位。 3) 取出加热器螺丝盖，检查电极螺丝是否松动、胶落或粘硅。有松动须拧紧，有胶落或粘硅须更换。再盖好加热器螺丝盖。 4) 如果在拆炉时不小心引起热场移动或转动一定要检查热场是否对称，测温孔要重新校正。如果侧温孔有偏离会影响测光信号，导致欧陆表数值过小，无法对炉内温度进行自动控制无法成晶。 5) 用吸尘刷吸净炉底上压片、炉底波纹管、排气孔内的附尘及残渣。 6) 用带有酒精的纸巾清理炉壁上部。H. 单晶炉室清洗a. 付室的清洗安装1) 准备好清洗棒、纸巾、酒精。2) 在清洗棒上缠上沾有酒精的纸巾，清洗付室内部至上部，直至确认无污物。 3) 快速降下籽晶夹头，用沾有酒精的纸巾认真擦洗重锤及钼夹头。需要时要将重锤摘下用研磨布认真打磨，并清洗干净。摘下重锤时要慎重作业，防止钢丝绳上弹造成钢丝绳出槽。清洗钢丝绳时要检查其接头部位是否老化或损坏，若有应截去一截钢丝绳，防止在拉晶过程中单晶掉下。清洗好上升重锤到一定位置，升重锤时，不要使重锤晃动，防止重锤挂住付室下沿，拉断钢丝绳。b. 小付室的清洗1) 打开付室小门，用沾有酒精的纸巾擦洗小付室内的附着物。挥发物附着较多时，先用吸尘刷处理。2) 用沾有酒精的纸巾认真擦洗付室抽气口、其它小孔及翻板阀四周及转轴。翻板阀的沟槽部位及焊缝处先用纸巾卷成利于操作的形状再认真擦洗。3) 清洗过的小付室将翻板阀盖住阀口，并关闭付室小门。4) 用洁净的纸巾将小付室上口盖住。c. 炉盖清洗1) 先用纸巾擦洗内壁(氧化物过多先用吸尘刷清理)。 2) 小孔部位、观察窗部位、伊尔根部位、阀口部位等各处的接口及焊接口等不易清洗的部位要用沾有酒精的纸巾认真擦洗，直至确认无污物。 3) 硅粉强力附着时或炉盖局部发黑、发白时要用研磨布认真研磨直至炉盖整个内壁出现光亮无污物。4) 观察窗、伊尔根窗口要认真清理，所有小孔的位置要把纸巾卷成卷以便伸进气孔内部更容易清理直至没有污物。d. 炉筒清洗1) 先用纸巾擦洗内壁(氧化物过多先用吸尘刷清理)。2) 取光孔部位要用沾有酒精的纸巾认真擦洗，直至确认无污染。3) 硅粉强力附着时或炉筒局部发黑、发白时要用研磨布认真研磨直至炉筒整个内壁出现光亮无污物。e. 抽气管道清洗。1) 用扳手打开抽气管道上的封盖螺丝，取下封盖和密封圈。2) 用一头缠钢丝球的长棒伸入管道抽动，另一头用吸尘刷吸除抽气管道内的挥发物。3) 用沾有酒精的纸巾认真擦洗封盖和密封圈，再安装好。I. 石墨件安装a. 清洗后的石墨大件安装（一般5炉做一次）。1) 清理完毕的石墨大件不锈钢小车移到单晶炉旁边，移动过程要稳当。2) 依次装好石墨电极、炉底碳毡、炉底压片、下保温罩，两侧排气管、炉底上压片下小石墨碳毡，炉底上压片、埚杆护套、电极护套、石英电极环。安装电极时检查接触面是否平整，上下接触面要放一层石墨纸，防止热场打火。3) 将清洗后的加热器装好，拧上石墨螺丝，要拧紧，不然要引起热场打火，并盖上石墨螺丝盖。4) 将清洗后的中保温罩装好，卡口接到位。并校正与加热器的间距，要均匀一致，否则需调整好。5) 炉筒复位，打开液压泵，升起炉筒至上限，用沾有酒精的纸巾擦洗下炉筒上部的结合部和炉筒下部的结合部，同时转动炉筒到适当位置。6) 按炉筒降，炉筒降到位后，校对测温孔，防止测光信号过小无法温度自控。7) 安装热电锥，将其及对应的密封及玻璃按原次序装好。8) 将清洗后的上保温罩装好，并卡口接到位。b. 清洗后石墨小件安装。1) 用专用工具装好埚杆。一定要拧紧埚杆螺丝，防止因松动造成液面晃动2) 依次装好埚底、三瓣埚。安装时要确认埚杆、埚底、三瓣埚是否吻合，要认真、细心，防止碰坏保温材料或加热器。3) 装好后要打开埚转旋转一下，以检验三瓣埚与加热器间距上否一致。若不一致，需及时调整。J. 石英坩埚安装a. 炉筒、炉盖的外侧及周遍，用沾有酒精的纸巾擦洗平干净，炉体周围地面认真打扫。 b. 从指定的场所将指定石英坩埚取来。带好防尘口罩、装料用的洁净手套。c. 检查石英坩埚包装上标识与配料单上否一致，打开石英坩埚包装，对光确认有无裂纹、污物、气泡。若有异常及时处理并报告班长或主任。 d. 在炉内的石墨三瓣埚内装好石英坩埚，注意四周间隙一致。 e. 在操作记录上记好所用石英坩埚编号，生产厂家，同时保管好石英坩埚标签号，放入指定地方。K. 硅料安装a. 取来装料不锈钢车和硅料，仔细核对配料单的各项内容是否与单晶炉号、配料实物一致，若有异常及时处理并报告班长或主任。b. 更换装料用的手套，如有母合金先放入石英坩埚。再将碎料、小料平铺在埚底。c. 将大块料放置中央，用中型料放于大料四周上方左右予以固定，间隙中放入小硅料。装料时要慎重作业，轻拿轻放，防止碰撞石英坩埚，不要使料掉在保温罩的缝隙，以免造成打火。d. 装料时注意不要使料探出石英坩埚，否则会在熔料过程中引起硅液流下，损坏石墨件，甚至焖炉。e. 装料完成后打开埚转旋转一下，确认四周间隙一致，再快速将埚降至下限。停止旋转。f. 埚上部、加热器上部、保温罩上部再用干净吸尘刷吸净浮尘及硅渣。 g. 依次装好保温盖、导流筒。安装保温罩、导流时要相互吻合，安装导流筒时要慎重作业，如果与硅料发生接触时要调整硅料的摆放，防止在化料过程中发生沾硅。L. 籽晶安装a. 用沾有酒精的纸巾擦洗炉盖和炉筒接合部的密封圈，再将炉盖旋转至炉筒上部。b. 打开液压泵电源，按炉盖降按钮降下炉盖。炉盖降到位后确认炉盖是否合好，防止漏气。c. 用沾有酒精的纸巾擦洗付室下部的接合部和炉盖上部的接合部，转动付室，降下与炉盖合炉。要缓慢转动付室，防止重锤与付室内壁碰撞。d. 从指定的场所将腐蚀好的籽晶取来，用沾有酒精的纸巾认真擦洗籽晶。注意不要直接用手接触籽晶，防止汗渍污染籽晶。e. 下降籽晶夹头到一定位置，从付室小门中把籽晶装在夹头上，装好钼销。用力向下拉一下籽晶使其牢固，稳定好籽晶后按晶快升使其上升至适当位置。f. 用沾有酒精的纸巾擦洗付室小门的密封圈和接合部，关闭付室小门，拧上付室小门螺丝，打开翻板阀。M. 抽空、检漏a. 打开真空泵电源。b. 缓慢打开主室球阀。c. 抽空后炉内压力达到<20Pa 时，进行反复充氩气使炉内压力<5Pa。 d. 待炉内压力<5Pa后，关闭主室球阀而后关闭真空泵电源之后进行测漏，要求炉子漏气速率<0.67Pa/min，检漏时间3分钟。检漏合格进入加热熔料工序。e. 若炉子漏气速率>0.67Pa/min，则需重复a、b、c、d步进行抽空检漏，若仍不合格报告维修人员处理。并进行相应记录。N. 充氩气、升功率、熔料a. 抽空检漏合格后，再打开真空泵电源。b. 缓慢打开球阀。c. 打开氩气充气系统，调节付室氩气流量在20~30L/Min，使炉内压力稳定在1000~1500Pa。d. 打开加热开关。e. 根据下表通过欧陆表分步增加功率。每次加温均作相应记录。对欧陆表的使用应小心操作，防止功率迅速增大，瞬时造成变压器负荷过大，或对整个加热回路造成瞬间电流过大而打火或损坏。应严格按照加热顺序进行加热，否则可能会温度突然上升造成石英坩埚破裂、漏硅。时间 功率0min 50KW30min 70KW60min <100KWf. 熔料过程中时刻注意观察炉内的情况,若无异常塌料后给定埚转2r/min，上升适当埚位。并进行相应记录。升埚时注意不要使硅液面触到导流筒下沿。升完埚后通过对埚位标尺的确认埚无动作，方可完成，否则会使导流筒粘硅，发生跳硅。g. 料熔完时，降低加热功率至引晶温度(与上炉对应)。给定埚转到5~7r/min，并进行相应记录。h. 欧陆表值降至引晶温度对应的数值时切入自动，将埚升至引晶埚位稳定即导流筒至液面距离为15mm左右。引晶埚位也可在上炉装料基础上根据投料量增加/减少量，来确定本次引晶埚位，具体可参照附录A引晶位置变化参考表。并进行相应记录。O. 引晶、缩颈、放肩、转肩a. 测电阻率取样1) 温度切入自动后，按籽晶快降，将籽晶降至从主观察窗刚能看到的位置，并打开晶转电源，给定晶转10~12r/min。2) 20分钟后，降籽晶使之与液面接触，通过欧陆表调整温度开始放肩。3) 将肩放至直径50~60mm提离液面上升到至付室，打开付室氩气后盖住翻板阀，打开主炉室氩气，调节流量到炉压和原来一致。4) 增大付室氩气流量。拧松付室小门螺丝，等付炉室炉压表指示到0时，打开付室小门，关闭氩气。5) 缓慢调节晶转为0 r/min，关晶转。6) 用钳子取出籽晶下放肩部位，取籽晶时要慎重作业，不可用手直接接触籽晶，防止烫伤。等冷却后去测电阻率。7) 等籽晶冷却后用纸巾擦洗干净，关闭付室小门。b. 付泵抽空作业1) 合好付室炉筒或关闭付室小门后打开付泵电源。2) 慢慢打开后面的付室抽气球阀，直至全开。3) 付室压力表抽至－0.05～-0.1Mpa时打开付室氩气阀，同时关闭付泵球阀。4) 付室压力表充至0～-0.05Mpa时关闭付室氩气阀，同时打开付泵球阀。5) 步骤3和步骤4反复操作三次.6) 最后根据压力表指针确认付室与主室气压达到一致，关闭付室球阀，然后关闭付泵电源。7) 缓慢打开翻板阀。打开翻板阀时要缓慢操作，防止损坏或挤出阀口密封圈。8) 打开付室氩气阀至正常流量，关闭主室氩气阀。c. 补掺母合金1) 若电阻率测试结果在目标范围时，可进行下一步预热接触引晶；若有偏离，须补掺母合金，由组长根据电阻率测试结果和投料量计算出补掺母合金的类型和数量，并去取出称量，进行补掺，作好相应记录。2) 补掺过程同a测电阻率取样一样，只是放肩放到100~150mm，尽量放平肩。3) 打开付炉室门后，不取下籽晶，而将已称量的母合金放在平肩上。放母合金时要慎重作业，不可用手直接接触籽晶，防止烫伤。4) 再按b付泵抽空作业后，适当调节熔硅温度，把籽晶和母合金降到液面中，使其熔化掺入。5) 再重复a测电阻率取样，b付泵抽空作业， c补掺母合金，直到电阻率测试合格进入下一工序。d. 预热接触1) 电阻率合格后按籽晶快降，将籽晶降至从主观察窗刚能看到的位置，并打开晶转电源，给定晶转10~12r/min。2) 20分钟后，按籽晶快降按钮将籽晶降至距硅液面10mm处预热20分钟。作好相应记录。必须预热，不然会由于籽晶由低温区到高温区、由固定到液态转变时，温差太大造成籽晶产生位错。3) 籽晶快速上升或下降的位置必须给予确定，升降操作方可完成，否则会溶掉籽晶甚至重锤，升至上限时会导致重锤掉下进入溶硅内，造成漏硅或整炉料彻底报废，无法再次利用。4) 降籽晶使之与硅液面接触，浸润20分钟，熔去籽晶较细的部分，根据接触光圈的形状，确定引晶温度是否合适，若合适开始引晶；若不合适，通过欧陆表调整温度20分钟后开始引晶，温度不宜偏低。

金属材料详细分类

普通钢板：

热板、热卷、冷板、冷卷、酸洗板、酸洗卷、热连轧钢板、碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板、碳素结构钢和低合金结构热轧薄钢板、碳素结构钢和低合金结构冷轧薄钢板、优质碳素结构钢热轧薄钢板、优质碳素结构钢热轧薄弱钢板、优质碳素结构钢冷轧薄弱钢板、合金结构钢热轧厚钢板、合金结构钢薄钢板、高强度结构钢热处理和控轧钢板.

专用钢板：

弹簧钢热轧薄钢板、碳素工具钢热轧钢板、高速工具钢钢板、耐热钢板、铜钢复合钢板、厚度方向性能钢板、花纹钢板、深冲压用冷轧薄钢板、汽车制造用优质碳素结构热轧钢板、汽车大梁用热轧钢板、犁壁用热轧三层钢板、锅炉用钢板、锅炉用碳素钢和低合金钢板、压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板、低温压力容器用低合金钢钢板、低温压力容器用低合金厚钢板、焊接气瓶用钢板、压缩机阀片用热轧薄钢板、塑料模具用热轧厚钢板、日用搪瓷用冷轧薄钢板、200L油桶用热轧碳素结构钢薄钢板、200L油桶用冷轧薄钢板和热镀锌薄钢板、多层压力容器用低合金钢板、焊接结构用耐候钢板、高耐候结构钢板、船体用结构钢板、电磁纯铁热轧厚板、冷弯波形钢板、压焊钢格栅板、建筑用压型钢板、电工用热轧硅钢薄钢板、冷轧电工钢带、电磁纯铁冷轧薄板、钛—钢复合板、镍-钢复合钢板.

钢带（带钢）：

热轧钢带、冷轧钢带、热连轧钢带、碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带、碳素结构钢和低合金结构热轧和冷轧钢带、优质碳素结构钢热轧宽钢带、优质碳素结构钢热轧钢带、优质碳素结构钢冷轧钢带、高强度结构钢热处理和控轧钢带、深冲压用冷轧钢带、汽车制造用优质碳素结构热轧钢带、犁壁用热轧宽钢带、日用搪瓷用冷轧钢带、晶粒取向硅钢（片）薄钢带、碳素结构钢冷轧钢带；碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带；优质碳素结构钢热轧钢带；优质碳素结构钢冷轧钢带；低碳钢冷轧钢带；热处理弹簧钢带；弹簧钢、工具钢冷轧钢带；压力容器用热轧钢带；自行车链条用冷轧钢带；自行车用热轧碳素钢和低合金钢宽带及钢板；自行车用冷轧碳素宽钢带和钢板；自行车用热轧钢带；自行车用冷轧钢带；手表用碳素工具钢冷轧钢带；刮脸刀片用冷轧钢带；工业链条用冷轧钢带；锯条用冷轧钢带；机器锯条用高速工具钢热轧钢带；铠装电缆用冷轧钢带；铠装电缆用钢带；灯头用冷轧钢带；金属软管用碳素钢冷轧钢带；包装用钢带、焊接钢管用钢带.

普通型钢：

工字钢、槽钢、角钢（角铁）、圆钢和方钢、扁钢、六角钢和八角钢、L型钢、H型钢和T型钢、异型钢.

专用型钢：

结构钢、工具钢、轴承钢、重轨及重轨配件、轻轨、起重机钢轨、电梯导轨、球扁钢、矿用工字钢、农用复合钢、银亮钢、钢桩钢、支撑钢、中空钢、模具钢、气瓶料、工业纯铁、成品钎钢、标准件用钢、履带板用型钢、拖拉机大梁用槽钢、船用锚链圆钢、齿轮钢、电工钢、合金圆钢、轮网钢、复合扁钢、冷弯型钢、冷拉型钢、U形C形Z形型钢、耐热耐候耐腐蚀钢.

线材：

螺纹钢、镀锌线、普线、高线、铁线、弹簧钢丝、盘圆（条）、焊线、优线、硬线、普碳圆钢、冷拉带肋钢筋、冷拉扭钢筋、直条、铁丝、冷拔丝.

不锈钢：

不锈型材、不锈线材、不锈钢板、不锈卷板、不锈钢管、不锈无缝管、不锈焊管、不锈带钢、不锈钢丝、不锈钢丝绳、不锈钢坯、不锈钢金属制品、不锈直条、不锈弯头、不锈薄壁钢管、不锈钢复合钢板、不锈钢棒、不锈钢热轧钢带、不锈钢和耐热钢冷轧钢带、弹簧用不锈钢冷轧钢带、磁头用不锈钢冷轧钢带、彩色显像管弹簧用不锈钢冷轧钢带、手表用不锈钢冷轧钢带；

无缝钢管：

普通无缝钢管、方形管、矩形管、结构用无缝钢管、输送流体用无缝管、冷拔或冷轧精密无缝管、冷拔无缝异型钢管、汽车半轴套管用无缝管、船舶用碳钢和碳锰钢无缝钢管、柴油机用高压无缝管、低中压锅炉用无缝管、液压和气动缸筒用精密内径无缝管、高压锅炉用无缝管、化肥设备用高压无缝管、石油裂化用无缝管、金刚石岩芯钻探用无缝管、液压支柱用热轧无缝管；

焊接钢管：

直缝电焊钢管、双层卷焊钢管、低压流体输送用焊接钢管、传动轴用电焊钢管、低压流体输送用大直径电焊钢管、低中压锅炉用电焊钢管、换热器用焊接钢管、带式输送机托辊用电焊钢管、深井水泵用电焊钢管、矿用流体输送电焊钢管、普通碳素钢电线套管、钢窗用电焊异型钢管、吹氧焊管、公制焊管、汽车用管、变压器管、电焊薄壁管、波纹管、石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管；

镀涂类：

热镀锌钢板（镀锌铁皮或白铁皮）、电镀锌薄钢板、镀铅合金薄钢板（镀铅板）、热镀锡钢板、电镀锡钢板（马口铁）、塑料复合钢板卷、镀铝板卷、镀铬板卷、热镀锌卷、电镀锌卷、热镀锡卷、电镀锡卷、彩涂卷、热镀锌钢带、电镀锌钢带、热镀锡钢带、电镀锡钢带、镀锌电缆钢带、镀锡电缆钢带、涂漆电缆钢带、热镀锌钢管、电镀锌钢管、彩色涂层钢板、彩色涂层钢带、镀铬钢带、低压流体输送用镀锌焊接钢管、P3型镀锌金属软管、单张热镀锌薄钢板、连续热镀锌薄钢板、连续热镀铝硅合金钢板、连续电镀锌冷轧钢板、连续热浸镀锌铝稀土合金镀层钢板、连续热浸镀铝锌硅合金镀层钢板、热镀铅合金冷轧碳素薄钢板、宽度不于700mm连续热镀锌钢带、连续热镀锌钢带、连续热镀铝硅合金钢带、连续电镀锌冷轧钢带、连续热浸镀锌铝稀土合金镀层钢带、连续热浸镀铝锌硅合金镀层钢带、电镀铅锡合金钢带、铠装电缆用镀锌钢带、同轴电缆用电镀锡钢带；

生铁炉料：

炼钢生铁、铸造生铁、球墨铸造用生铁、硅铁、锰铁、铬铁、金属锰、金属铬、锰硅合金、硅钙合金、硅铬合金、钼铁、钨铁、钒铁、钛铁、复合铁合金、铁矿、锰矿、普废钢、不锈废钢、煤炭、焦炭、焦副产品、耐材、电解锰、稀土、稀土镁、稀土硅、水渣、碳素、辅料；

有色金属：

电解铜、铜锭、铜管、铜带、铜棒；铝锭、铝板、铝管、铝带、铝棒；铅锭、铅板；锡锭、焊锡；镍板；锌；锑；镁：钨；钼；稀有金属；

金属制品：

钢丝、钢丝绳、钢绞线、型材制品、标准件；

其他钢材：

钢锭、铸铁管、钢坯、板坯、方坯、管坯、车轮、轮箍、盘件、环件、车轴坯、锻件坯、钢球料、铁路用尖轨补强板；

板材类：

冷板、热薄板、中板、厚板、冷卷、热卷、冷轧盒板、热轧盒板、锰板、开平板、锅炉板、容器板、弹簧板、模具板、碳结板、低合金板、刃具板、硅钢片、镀锌板、镀锡板、花纹板、彩涂板、带钢、船板、合金板、板坯、波形板、薄板、彩钢保温板、彩钢瓦、彩色压型板、彩涂卷板、纯铁板、大梁板、弹簧带、镀锌带、镀锌盒板、镀锌卷板、镀锌瓦、复合板、高强板、合工板、

合结板、盒板、花纹卷板、集装箱板、卷板、烤兰带、拉伸板、磨砂板、耐候板、耙片板、桥梁板、酸洗板、酸洗卷、碳工板；

管材类：

焊管、无缝管、镀锌管、螺旋管、方管、矩管、锅炉管、合金管、流体管、高频焊管、冷拔管、结构管、地质管、复合管、厚壁管、铸铁管、热轧管、裂化管、异形管、穿线管、半轴管、保温管、波纹管、薄壁管、船舶用管、吹氧管、大棚管、电线管、钢塑管、高压管、化肥管、架子管、平椭圆、球墨管、石油管、托辊管、椭圆、液体管、异型管、轴承管；

型材类：

工字钢、槽钢、角钢、方钢、扁钢、H型钢、圆钢、轻轨、重轨、C型钢、T型钢、U型钢、V型钢、Z型钢、π型钢、槽帮钢、道轨、吊车轨、工业轨、六角钢、内卷边槽钢、起重轨、碳结钢、斜腿钢、爪型钢；

线材类：

螺纹钢、普线、高线、弹簧钢丝、盘圆、镀锌线、直条、钢丝、钢纤维、高工丝、黑光线、回火线、琴钢丝、软线、碳工钢丝、碳结钢丝、铁线；

优特钢类：

碳结钢、合结钢、高工钢、合工钢、轴承钢、模具钢、弹簧钢、齿轮钢、碳工钢、刮板钢、低合金钢、叉梁钢、纯铁棒、挡板钢、低碳钢、电工钢、管线钢、焊瓶钢、结构钢、矿工钢、链条钢、耐候钢、优碳钢、轧辊钢、中空钢；

不锈钢类：

不锈板、不锈管、不锈棒、不锈丝、不锈方管、不锈角钢、不锈六角钢、不锈毛细管、不锈毛衣针管、不锈盘圆、不锈坯料管、不锈汽车尾气管、不锈三通、不锈手表管、不锈天线管、不锈弯头、不锈医疗用管、不锈饮食用管、不锈直条、不锈注射针管；

有色金属：

铜、铝、铅、锌、锡、镍、钴、锑、铋、镁、镉、钛、稀贵金属；

炉料类：

钼铁、钛铁、钨铁、钒铁、高铬、中铬、低铬、微铬、金属铬、高锰、中锰、低锰、金属锰、电解锰、硅铁、硅钙、硅锰、铸造生铁、工业硅、稀土镁、稀土硅、纯铁、氮化铬、氮化锰、锆砂、锆英砂、铬铁、硅钡、硅钡粒、硅钙钡、硅钙粉、硅铝铁、硅铁粉、硅铁粒、硅微粉、炼钢生铁、磷铁、锰铁、铌铁、硼铁、球墨生铁、石墨、石墨电极、石墨坩埚；

其它类：

钢锭、鱼尾板、道岔、方坯、钢坯、钢丝绳、板块、法兰、封头、钢板网、管坯、焊条、火车轴、汽车边框、汽车上沿钢、汽车下沿钢、弯头.

铸造工种：木模工、配砂工、熔炼工、造型工、浇注工、淸理工、热处理工。

铸造车间的安全管理制度

一、 炉工

1. 操作工进入作业现场必须穿戴劳保用品，不允许非操作人员在炉台上逗留。炉工除面部外，不允许有裸露体位。

2. 启动设备前，必须先检查电路、线路、水路、仪器、仪表和一些事故多发位置，确认正常后，方可进行作业。

3. 开启设备前，必须先下料（不少于炉子容积的1/2），方可启动。操作过程中（下料、挑渣等）必须站在绝缘物（干燥木板或橡胶）上，并且，随时注意电柜工作时所发出的蜂鸣声，如不正常，必须立即停机检查，确保设备安全运行。

4. 熔炼过程必须用渣棍不断的晃动炉内的金属，使其慢慢下移，不允许固体和液体分开，以免造成喷溅；金属开始融化后，下料应特别注意，不允许冷铁和液体直接接触，防止钢水喷溅。

5. 出炉前，必须根据炉前样化验结果补加元素量，含量超出规定上限范围不允许浇注；脱氧必须彻底，炉口冒火花不允出炉浇注。同时，注意提前烘烤钢包，不允许黑包出钢。

6. 倒钢水时，抬包人员必须站在干木板上，在包中加入适量脱氧剂后，将包抬起并对准炉嘴，方可倾炉倒水。

7. 必须保证钢包内钢水倒入体积，最多不得超过钢包容积的4/5，防止抬包和浇注过程中钢水贱出。

8. 开炉和配料必须很好配合，随时对周围炉衬进行观察，对料进行鉴定，保证有问题早发现。

9. 热炉下料时，必须用小料垫底，体积要不超过炉子全部容积1/2，不允许直接下大料，避免对炉壁和炉底造成损伤。

10. 当班结束熔炼后，必须将炉内钢水倒净，仔细检查炉衬，若需次日补炉，必须趁衬里高温状态时迅速将衬表面铲去，露出新肉。

11. 补炉时，必须认真检查衬里是否夹带金属，若有，必须彻底清除后，方可补炉。

12. 整个操作过程必须做到：眼疾手勤、判断准确、反应迅速，及时发现事故隐患，果断处理突发事故，将损失降到最低限度。如有故障发生，必须先切断电源，再采取排除措施，杜绝带电作业。

13. 打炉衬前，必须保证所搅拌炉料的干湿度，认真检查感应圈各绕组之间是否搭连，确认后，按150mm厚度作出炉底，在感应圈中心置入坩埚，四周用定位楔固定，按每层60mm左右均匀舂实。

14. 钢水化学成:a:复合铸渗(C:0.32-0.38Si:0.4-0.6Mn:0.7-0.9S<0.04P〈0.04)；b:整体合金：基本元素含量偏差不超过0.3％合金元素含量偏差不超过0.05％,且取下限。

二、 混砂工

1. 必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2. 开始混砂以前，必须先空载运转检查混砂机是否运转正常，确认后，方可进行作业。

3. 每次石英砂的装入量不得超过最大核载的10％，必须保证运转时砂不能飞出机盆外。

4. 黏结济加入量必须控制在（3.5—4.5％）之间，根据气候情况适当调节。混制时间必须达到（面砂5-7分钟；背砂3-5分钟）之间。

5. 面砂和背砂交换混制时，必须将机盆内清净后方可混制，不允许背砂（水分含量过高）残留部分混入面砂之中。

6. 机器远转全过程不允许将手和工具进入机盆内。

7. 混制好的面砂和背砂必须分开堆放，距离不小于1米，并用塑料布掩盖，不允许大面积与大气接触。

8. 混砂和造型属交叉作业，应尽量避免碰撞。

三、 造型工

1. 必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2. 开始造型以前，必须认真检查木模、冒口、浇口、定位销和其他附件是否完整、齐全，确认后，方可造型。

3. 木模放在托板上要平稳，按工艺要求位置放好浇、冒口后，才可依次摆箱、加入面砂、背砂，加面砂时，必须保证木模在托板上不能窜动。

4. 木模表面必须用面砂覆盖，厚度大于30mm，必须保证木模的所有表面完全由面砂覆盖，尔后加入背砂，背砂应将整个砂箱填满。

5. 捣砂时，必须先用尖头将吃砂量较小的位置捣实，然后，用平头将整个型捣实，大型应该分层捣实，一般每层厚度不超过150mm。

6. 扎吹气孔时，应让开模型，尽量扎深且分布合理，以保证用最小的用气量，达到最好的固化效果。此间，起模难度较大木模须适当活型，但必须保证活型量不大于+1mm。

7. 出气孔扎的好坏，将直接影响工件质量，扎孔原则：在保证不出现跑火情况下，尽量贴近铸型表面。并且，要有足够的数目，以保证铸造过程中，所产生的气体能够顺利排出。

8. 砂型硬化时，吹气必须先小后大，最大时不允许吹气孔周围有可视的白雾存在，以免造成浪费。

9. 起模时，起模针应尽量扎在木模的中间位置，向外拔出时，用橡皮锤轻击模型慢慢拔出。不允许用硬器击打木模，以免造成损坏。

10. 砂型要求平整，如有大于20mm缺陷，必须进行修补，凡修补位置必须低于分型面，以免形成批缝，引起漏钢。

11. 砂箱必须按工艺要求摆放整齐，保证路道畅通。

12. 砂箱摆放必须整齐，需上合金的平放于地面，与其相配的另半箱立于该箱的一端。

四、 合箱工

1. 必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2. 合箱前必须将铸型里面浮砂抹掉吹净，然后扣合样箱，继续打开，吹净，重新扣合，确认无批缝后，可合箱。

3. 上卡子必须对称加力，要求每对箱把卡子必须上紧，不许少卡子。

4. 立箱时，不能用力太大，以免剧烈震动，引起合金松动。

5. 浇注前必须对能看到合金的铸型进行检查，大件（三箱以上）必须做到箱箱检查，杜绝掉合金造成废品。

五、 浇铸工

1. 必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2. 打哨应了解所浇注的工件，掌握温度高低和钢水用量，及时挡渣引火，避免形成缺陷。做到判断准确，口令响亮，指挥得当。

3. 抬包时必须先在包内加入适量脱氧剂，站在绝缘物上，将包抬正炉嘴附近，前炉倾倒时不得将包放下，抬包时不许带手套。

4. 抬包人应得相互配合，保持钢包平稳，以免钢水溅出。

5. 浇注前必须根据所浇注工件大小和形状对温度进行调整后进行浇注。

6. 浇注时必须对准浇口，按照先慢后快的原则浇注，浇注速度不易过快以免钢水伤人。

7. 浇注时必须听从打哨指挥不得盲目浇注，钢水不够不得强浇注。按工艺要求清理粘砂、砸浇口

8. 特殊工件按特殊工艺要求进行操作。

六、 清砂工

1. 必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2. 一般工件开箱确保在浇注后40分钟以上，大工件（三箱以上）确保90分钟以上，特大和特殊工件一定按工艺要求适时开箱。

3. 落砂时三箱以下不得置于车上进行落砂。落锤要准，不要砸到箱体和工件之上。

4. 路道上砂要清理干净，砂箱置于适当位置，整齐摆放，不得形响路道畅通。

5. 装砂过程中一定把砂中的铁块捡净。

6. 按造型人员分片堆放，雨雪天气热工件不得置漏天处。