铝合金型材（6米长）粉末喷涂设备流水线需多少钱

平时保持悬链的加油 ，清洁。加油以耐高温油脂混用液体机油为佳，注意不可加多，以免滴到工件和喷台的涂料内，有条件的可在悬链下面加一挡板就能完全避免油和杂质掉到工件或喷台内。

还要注意悬链不能离喷台的距离太近，以免粉末涂料进入悬链造成不必要的麻烦。

铝轮毂涉及到诸多学科，因此需要熟练掌握这些学科方能得真谛。不仅需要熟练掌握相关知识，还要理论联系实际，使铝轮毂和汽车得到真正的受益。在进行轮毂前，要了解客户的需求和轮毂的实际状态，认真了解轮毂的缺陷，尽量减少车轮加工的次数，提高合格率。总之，务必要了解客户的需求，并进行详细的分析，制定计划，确定最适合轮毂的工艺。

2、打磨技术

铸件在铸造时极易发牛磕碰而造成表面出现缺陷，影响美观。现代人非常注重美观，车轮是汽车中最重要的部分，如果安装了外表有缺陷的车轮，那么

车的性价比亦会大打折扣。除掉缺陷的最好方式就是运用打磨技术，使逐渐的表面光滑、无缺陷，从而打造出合格率高的铝合金车轮。此外，由于喷粉或喷漆不合格的产品也可以通过打磨解决外观问题。

常用的打磨工具有气动磨头、平面磨光机、角向磨光机等。打磨材料根据实际情况进行选择。要确保工人处于良好的工作环境下进行操作，因此要设计专用的打磨平台等一系列打磨需要的内容。

铸件打磨前，首先要进行检查，确定外观的缺陷后进行粗打磨和精打磨，打磨后再进行检查，确定没有问题后再补腻子和磨腻子，一切妥当后进行第三次检查，确定外观无缺陷、质量合格后，就可以进行喷涂。

3、前处理技术

铝合金车轮的前处理技术目的是在车轮表面上形成钝化膜，防止车轮表面受到腐蚀。喷淋通过式前处理设备是前处理技术中的常用设备。前处理技术主要是采用化学反应而达到最终的目的，要注意前处理药品的性能是否稳定，还要满足前处理技术的要求。随着我国环保要求的不断提高，一些公司对于前处理药品还在研究中。

保持化学槽的清洁，加入离槽还剩三分之一的水的高度，再进行前处理槽液的配置，配置后还要取样化验，合格后方可投入生产。而药品的浓度因要求的不同和配方的不同，也会有一定的区别。

4、喷粉技术

喷涂的第一道工序就是喷粉，目的是防止腐蚀和覆盖整平。喷涂厚度保持大于100微米可以提高车轮的性能，从而更好地适应环境，提高驾驶员驾驶的安

仝系数。喷粉可以覆盖表面缺陷，从而进行接下来的打磨和工艺。

连续喷粉生产线主要包括喷粉房、回收系统、链条输送系统、固化炉及热能系统、喷粉枪等。不同的生产厂家有不同的想法，主要根据车轮的实际情况而定，因此有多种组合方式。喷粉的粉末有多种选择，一般来讲，如果侧重防止腐蚀，可以采用环氧粉末；如果希望耐候性良好，可采用聚酯粉末。环氧聚酯粉末介于二者之间，也是常用的粉末。当然，粉末的选择也要根据车轮生产的实际情况和客户需求进行综合考虑。

进行手工喷粉前，要对工作人员进行专业的培训，确保掌握专业的喷粉技术才能够开始工作，确保喷粉质量。

5、喷漆技术

许多人对车的外观十分看重，时常会为车做美容，而车轮的外观是否美观也直接关系到车的外表，因此，喷漆的目的就是为了打造精美的车轮外观，并

起到了很好的防护作用，从而延长其使用寿命。

喷漆的油漆主要分为色漆和清漆。一般情况下，一条车轮的生产线需要两个以上、大约三个左右的喷房，以便更好地进行喷涂。由于车轮的运行环境十分恶劣，因此对于涂层的要求十分严格。采用丙烯酸烤漆可以避免色差，清漆与色漆都会起到良好的效果。

手工喷漆时，产品的放置方式是喷漆的重点，工作人员要具备合理、熟练的喷漆手法，这样才能顺利完成喷漆工作。

6、质量的管理

工作人员要按时完成工作内容，提高工作质量，切实完成每一项任务。领导要以身作则，制定严谨的制度，做到赏罚分明。如果轮毂质量不过关，要找到相关责任人，落实责任，这样才能提高生产效率和质量。

细节决定成败。分工时，要确保每个环节都有相关责任人，每个岗位，每份工作都要制定详细的考核标准，环环相扣，确保责任落实到每个人的身上。目标可以细化，工作需要量化，如果不细化，下了任务就开工，缺乏条理，没有计划，珥论不能结合实际，只是纸上谈兵，不扎扎实实走好每一步，就很容易失败。生产流程的每一个环节必须要合理控制，严格监督和把关。

整车厂对铝轮毂的防护性能要求越来越高，装饰性能要求不尽相同，大致说来，可分为这样几类需求：一是表面喷塑；二是把喷塑层作为底层，再进行喷漆处理；三是要求喷底漆和面漆；四是先喷底漆、面漆，后再喷2道罩光漆。需求不尽相同，给方案的设计带来了很大的难度。经与客户反复讨论并经市场调研，最终我们确定了4套铝轮毂的涂装生产线工艺方案，以满足不同客户（整车厂）的不同需求。

具体为：

1：工艺方案

表面前处理→脱水烘干→喷粉→固化→成品下线；

（特性：成本较低，防护性能较好，但装饰性较差适合于轻卡及较低档次的整车用户）

2：工艺方案

表面前处理→脱水烘干→喷粉→固化→转线→打磨→喷底漆→流平→喷面漆→流平→固化→成品下线；

（特性：防护性能较好，装饰性能一般）

3：工艺方案

表面前处理→脱水烘干→喷底漆→流平→喷面漆→流平→固化→成品下线；

（特性：防护性和装饰性能均一般）

4：工艺方案

表面前处理→脱水烘干→喷底漆→流平→喷面漆→流平→喷罩光漆1 →流平→喷罩光漆2 →流平→固化烘干→成品下线。

（特性：防护性能和装饰性能都较好，但生产成本较高，质量要求也高，适合给较高档次的轿车配套）

通常的铸铁件工艺如下：

    化学除油→热水清洗→冷水清洗→电解清洗→热水清洗→冷水清洗→浸酸活化→冷水清洗→去离子水洗

    化学除油：与一般钢铁件配方及工艺条件下同；

    热水清洗：60-80℃；

    冷水清洗：两次逆流漂洗或喷淋清洗，室温

    电解清洗：可与化学除油液配方相同，60-80℃，工件为阳极，电流密度为3-5安培/平方分米，2分钟；

    浸酸活化：10%体积比的稀硫酸，室温，现在与普通碳钢下同，一般为20秒。

目前多数都使用六价铬做前处理，工艺流程一般是：

预脱脂-脱脂-水洗-水洗-六价铬处理-水洗-水洗-纯水洗-粉末涂装-固化-面漆-固化。

我们提出取代六价铬前处理，使用无铬处理技术，但是目前厂家不愿意接受，原因是国内都这样做的。如果使用锌系磷化技术，前处理是这样的：

预脱脂-脱脂-水洗-水洗-表调-磷化-水洗-纯水洗-粉末涂装-固化-面漆-固化

静电喷涂粉末技术是近年常用的一项表面处理技术，它的特点不含溶剂，不污染环境，喷涂粉末可以回收，容易实现自动化生产，使用方便，而且涂层颜色多样、可以满足不同耐候性能要求。然而，在铝型材静电粉末喷涂中经常出现一些缺陷，影响产品的外观质量及使用性能。

一、喷涂产生颗粒

成因分析：基材表面有毛刺、铝屑及石墨痕等，前处理不良；前处理槽液残渣粘附在型材表面，水洗不净到位；涂装前铬化料放置时间较长，表面吸附着粉尘；新烧挂具使用不当，导致铬化料表面落灰；粉末、回收粉中可能含杂质；喷涂现场和固化炉不洁净有悬浮物。

控制措施：上排前打磨好坯料表面或喷砂处理，确保前处理到位；定期倒槽，清理残渣，延长纯水洗时间；铬化料上排后仔细吹尘；新烧挂具喷一层较薄涂膜后使用；回收粉宜过筛后使用；车间实行6S管理，保存喷涂现场整洁，定期清理固化炉。

二、涂膜露底

成因分析：粉末涂料的覆盖力较差；型材断面结构复杂容易造成静电屏蔽效应；挂料方式不当；喷房工责任心不强，业务能力差，上粉膜厚判断不当；喷枪口积粉太多，堵塞；喷枪移动速度太快或链速太快；型材装饰面认识不清晰。

控制措施：严格控制粉末涂料质量；对型材凹槽、内角手动补粉；调整型材挂料角度；提高喷房工技能，喷房工尽量第一时间测量固化后型材膜厚；定期清理喷枪口，保持通畅；调整喷枪移动速度，适当降低链速；了解客户喷涂要求，认清型材的装饰面。

三、涂层不均

成因分析：铬化料的悬挂方式和排列不当；型材接地不良(个别挂具导电不良)；输送链速度不均匀，或链速与喷枪升降速度不协调，型材装饰面的粉末覆盖次数不一致；喷枪的出粉量和粉末雾化不当；压缩空气压力不稳定；高电静电发生器电压不稳，静电高压变化。

控制措施：加强喷房上排工与喷房工的沟通工作，做好型材对应挂具的选用；检查挂具是否导电；喷房工加强机能提升，喷涂时做好挂料密度、链速与升降速度的协调；控制好抽粉气和送粉气比例；加强设备维护保养，保持设备运行稳定。

四、杂色

成因分析：喷房工在换色清理喷房的时候，清理不够彻底而渗粉造成杂色；对粉末(回收粉)使用未及时烤板，校正颜色；喷房周围环境不清洁。

控制措施：喷房工在清理喷房时，要仔细清理每一细节，尤其喷枪粉管彻底清理，大旋风要认真吹干净，清理完喷房在涂装前必须烤板确认是否有杂色；回收粉须烤板确认合格后使用，随时保持喷房周边卫生清洁。

五、涂膜有缩孔

成因分析：前处理脱脂不彻底；压缩空气质量不合格，供粉气体和雾化气体含有油分；铬化料周转过程中可能受到油污、水渍污染；链条下接油盘变形，造成链条滴油污染；树脂不兼容，混粉而引起的缩孔。

控制措施：调整脱脂工艺，保证型材除油干净；仔细检查铬化料表面质量，存放及周转铬化料时防止油、水污染；检查压缩空气质量和除水除油设备的运转情况，及时排放压缩空气冷凝水及油；检查链条润滑油使用情况，避免造成污染；使用精细清理模式换色，清吹干净粉管及喷粉系统。

六、粗砂

成因分析：粗砂是指砂纹粉末涂层表面较粗糙的现象，主要原因有：静电喷涂时型材边缘或尖端放电，电压偏高；喷枪与型材距离偏小，电场强度过大；挂具导电不良导致上粉不好或反向电离严重；粉末质量较差造成固化后涂层粗糙。

控制措施：严格控制静电压、喷枪与型材距离等，执行喷粉工艺要求；挂料前，应将挂具与链条、型材之间的节点充分打磨以保证导电良好；严格控制粉末涂料质量。

七、涂膜有色差

成因分析：粉末颜料不均匀引起色差；不同批次粉末涂料；固化温度及时间不同；涂层膜厚不均匀。

控制措施：加强粉末质量监控；不同批次的粉末涂料，新粉入库烤板检验；保持同一批喷涂型材固化温度和时间一致，特殊粉末须固定生产线涂装铝材；加强喷粉工艺控制，避免涂层膜厚差距过大。

八、涂层擦划伤

成因分析：喷涂成品下排、周转、贴膜前，由于长短料相互摩擦，或人工操作不当，造成喷涂料装饰面擦划伤。

控制措施：将下排的喷涂成品按长度不同，分类放置；工人搬运型材时须相互配合，做到轻拿轻放。

九、吐粉

成因分析：粉末受潮结团而致流化效果差，输粉管中粉末浓度不均匀；流化板被粉末堵塞，供粉装置流化效果差；粉管、粉泵、文丘管、静电针、喷枪嘴等配件上附着粉垢或磨损严重，导致出粉量不均匀，出现吐粉现象。

控制措施：改善粉末贮存环境，粉末使用后及时封箱避免粉末受潮；做好供粉设备维修保养；及时清理喷房设备配件上的粉垢，并更换磨损配件。

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