去毛刺用什么工具

人工去毛刺

这个是小厂最常用选的方法，用锉刀、砂纸、磨头作为基本工具。其中，锉刀有人工锉和气动锉。

冲模去毛刺

使用冲模，利用模具在冲床中去毛刺

研磨去毛刺

关于研磨去毛刺的方法就有很多种了，其中最常见的包括：振荡、喷砂、滚筒等方法

4、冷冻去毛刺

运用降温使毛刺表面变脆，后利用喷发弹丸去除毛刺。

5、热爆去毛刺

或者叫热能去毛刺、爆破去毛刺。将一些易然气体，通入到设备炉中，然后经过一些介质及条件，让气体瞬间爆破，运用爆破发出的能量来溶解去除毛刺。

6、雕刻机去毛刺

7、化学去毛刺

用电化学原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地去毛刺作业。

8、电解去毛刺

运用电解效果去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

适用范围：适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或外形杂乱零件的毛刺，效率高，去毛刺只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

9、高压水喷去毛刺

以水为介质，用它的瞬间冲击力来去除加工后出现的毛刺和飞边，还有清洗的效果。

这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。

简评：

人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、化学去毛刺

将清洗干净的金属零件放到化学溶液中，零件表面金属将以离子形式转到溶液中。这些离子聚集在工件表面，经化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺去掉。

简评：

生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工。

降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益。 

3、冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评：

需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

4、研磨去毛刺

此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

简评：

存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

适合批量较大的小产品。

5、冷冻去毛刺

利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。

简评：

设备价格大概在二三十万；

适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。

6、爆去毛刺

也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

简评：

设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）

主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

7、雕刻机去毛刺

设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。

简评：

适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。

8、化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

简评：

适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。

9、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

简评：

电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。

适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

10、压水喷射去毛刺

以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。

简评：

设备昂贵,主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。

一、手工去毛刺：手工去毛刺作为最原始古老的去毛刺方法，是目前绝大部分企业都在是用的方法。这个方法采用砂纸、磨头、锉刀等工具进行去毛刺操作，而锉刀也有气动的和人工的。人工去毛刺对工人的个体技术素质要求不高，对于一些结构简单、毛刺小的产品非常合适，但是它的缺点在于人工成本高，效率低下，且对于一些较复杂的交叉孔毛刺无法去除。

二、冲模去毛刺：这种方法是通过利用制作一个冲模在配合冲床的方式来去除相应的毛刺的。由于需要制作对应的冲模，因此成本并不会太低，而且仅仅适合用于分型面简单的产品，但是它的效率和去毛刺效果远比人工优秀得多。

三、研磨去毛刺：这种去毛刺的方法是喷砂、滚筒、振动等多种形式结合使用的，采用的工厂也是比较多的，当然，这种方法去除的毛刺并不是特别的干净，如果没有完全去除干净的话，后面还是需要通过人工的方式来去除，同时这种方法仅仅适合小产品且批量较大的。而且这种方法有可能导致比较薄的部位出现变形。

四、冷冻去毛刺：冷冻去毛刺的方法是通过低温使毛刺脆化，在对产品喷射弹丸，已达到去除毛刺的目的。用这种方法去毛刺，首先设备上的投资就在30多万，其次这种方法仅适用于毛刺壁厚小，产品小的工件。

去毛刺最常用的几种方法

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修边,去毛刺的常用方法

毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以 最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷 。 现在常用的修边 / 去毛刺主要有这么几种：

1. 手工去毛刺 传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2. 化学去毛刺。 用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．

3. 电解去毛刺 利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度

4. 超声波去毛刺 超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点

5. 高压水喷射去毛刺 顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。 若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。通常液压件在使用时所承受的液体压力都在 20Mpa 以内，用 50MPa 的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。 现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。

6. 热爆炸去毛刺 ，又名电热学去毛刺，它是通过将一些易然气体，冲入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。爆炸法主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性 . 其一，生产效率一般比较低。由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。其二，处理成本偏高。购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。其三，易导致产品生锈。产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。其四，工件易变形。其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作的。

7.冷冻修边去毛刺，橡胶、塑料制品、锌镁铝合金等制品飞边（或毛刺）的厚度比制品的厚度要薄很多，所以飞边（或毛刺）的脆化速度要比制品的脆化速度快，在飞边（或毛刺）脆化而制品没有脆化这一时间段里，冷冻去毛刺（修边）机通过抛射弹丸来击打制品，从而去除处于脆化的飞边（或毛刺）。

冷冻去毛刺（修边）机，是一种利用液氮的超低温使橡胶、塑料制品、锌镁铝合金的飞边迅速发生脆化，并在此状态下，通过高速喷射出的冷冻粒子撞击制品的毛刺（或飞边），从而达到既能高质量、高效率地去除制品的毛刺（或飞边），又能保持制品本身的所有物性不发生改变的特殊去毛刺（修边）设备。它可大幅度地提高制品的修边（去毛刺）精度且具有很高的集约化程度。目前这种设备已成为精密橡塑制品、压铸企业不可或缺的后道修边及去毛刺处理设备。

1.磨粒流体抛光机

磨粒流加工是利用粘弹性磨料介质，在设定的压力下多次研磨加工表面，从而有微小孔的产品或是模具内孔达到抛光和去毛刺作用的特殊加工，这样的设备称为磨粒流体抛光机。

2.使用钻头、锥度锪钻或三角刮刀等。

此方法费工具，有些麻烦。

3.利用淬硬的废钻头柄(或用中碳钢、工具钢淬硬)做成各种直径的小圆片,并磨成约0.5毫米厚,然后把它们夹紧在开有十字槽的针钳夹头(或自制简易央头)里。

建议：

如果条件允许，建议使用磨粒流体抛光机来去小孔毛刺。

一、人工去毛刺

这个也是一般企业普遍采用的方式，

采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

二、冲模去毛刺

采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

三、研磨去毛刺

此类去毛刺包含振动、

喷砂、滚筒等方式，

目前企业采用较多

四、冷冻去毛刺

利用降温使毛刺迅速脆化，

然后喷射弹丸去除毛刺。

五、热爆去毛刺

也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。

通过将一些易然气体，

通入到一个设备炉中，

然后通过一些介质及条件的作用，

让气体瞬间爆炸，

利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺

六、化学去毛刺

用电化学反应原理，

对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

七、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

八、高压水喷射去毛刺

以水为媒介，利用它的瞬间冲击力

来去除加工后产生的毛刺和飞边，

同时可达到清洗的目的。

九、超声波去毛刺

超声波产生瞬间高压去除毛刺。

NOGA（诺佳）去毛刺修边器，来自于刀具王国以色列，作为享有专利的，世界唯一的一种专业去毛刺刀具，主要解决生产过程中不可避免而产生的直角毛边，沟槽毛刺，外圆，内孔，交差孔，沉孔等毛刺现象。它具有以下特点： 1、加工表面质量高：与使用砂轮或其他去毛刺工具相比，由于该刀具采用尖锐切削刃进行切削，所以加工表面光滑度高。 2、使用方便和节约成本：该刀具体积小巧，可随身携带，通过简单按钮便可更换刀片，且不用电和压缩空气，节约能源，从而节约成本。 3、品种丰富，通用性强：针对加工性质不同，设计出多种多样的刀具，在不同的使用场合，通过简单的按扭控制，便可更换不同的刀片，可共用刀柄，能降低贵公司的刀具成本和库存量。 4、作业效率高：通过简单的操作，便可将工件加工到满意的要求，对操作员进行简单的培训就可以上岗作业。 5、加工范围广，适用性强：根据加工材质的不同，选用不同材质的刀片，可加工不锈钢，铝合金到橡胶，塑料的广大材质范围。=========================================我们的用户包括：精密模具制造，机械制造，火车车辆，地铁，汽车零部件，发动机配件和整机，以及大多数对金属精加工要求严格的单位。上百种不同用途的专业刀具，定能满足您的特殊需要。 在某大型外资化油器生产现场，NOGA的小型直柄3刃刮刀有效的解决了化油器内壁刀痕的清理工作。比原先使用国产工具提高了数倍速度，精度更符合严格的要求。

同时去除铁板两边的毛刺,带护手,操作时可以保护您的手

圆刀片四周,正反面均为刀刃,使用寿命长

加工范围:0-12mm

内装:DB手柄,护手,两片N80刀头