一吨标准煤燃烧大约排放多少二氧化硫和烟尘

污染源的源强指污染物的排放速率。污染物的浓度与源强成正比，源强越大，污染越严重。

点源的源强单位为g/s。

面源的源强单位为g/(s*m2)。

体源的源强单位为g/s。

排放浓度 X 排放烟气量 X 运行小时数实际上，应该有烟气连续监测仪CEMS

通过统计能得到累加的排放总量。

锅炉大气污染物排放量如何计算我来回答

有三种方法：

1、监测数据法，根据监测报告中的烟气量、污染物排放浓度或排放速率进行计算。

2、物料衡算法，这个方法的根据是守恒定律，燃料和原料在燃烧或其他工艺过程中产生多少污染物和燃料原料品质及工况条件有很大关系，但总体有个规律。例如：煤量*硫份*1.6=二氧化硫产生量，这是经验公式默认煤中的硫有80%转换为二氧化硫。

3、产排污系数法，国家按现有炉窑污染物排放和治理水平，分不同工艺调查总结出了排污系数，一般表示为单位产品排放量，例如干法旋窑窑外分解法制水泥，产哗污系数是0.311千克二氧化硫/吨水泥熟料。

污染物产污系数怎么算我来回答

污染物产生系数是指在正常技术经济和管理等条件下，生产单位产品所产生（或排放的）污染物数量的统计平均值。

常用的排污系数 ：

*

烧一吨煤，产生1600×S%千克SO2，1万立方米废气，产生200千克烟尘。

*

烧一吨柴油，排放2000×S％千克SO2，1.2万立米废气；排放1千克烟尘。

*

烧一吨重油，排放2000×S％千克SO2，1.6万立米废气；排放2千克烟尘。

*

普通企业，有治理设施的，烧一吨煤，排放烟尘10-15千克。

*

砖瓦生产，每万块产品排放40-80千克烟尘；12-18千克二氧化硫。

物料衡算公式：

*

1吨煤炭燃烧时产生的SO2量＝1600×S千克；S含硫率，一般0.6-1.5%。若燃煤的含硫率为1%，则烧1吨煤排放16公斤SO2 。

*

1吨燃油燃烧时产生的SO2量＝2000×S千克；S含硫率，一般重油1.5-3%，柴油0.5-0.8%。若含硫率为2%，燃烧1吨油排放40公斤SO2 。

排污系数：

燃烧一吨煤，排放0.9-1.2万标立方米燃烧废气。 燃烧一吨油，排放1.2－1.6万标立方米废气，柴油取小值，重油取大值。

烟尘排放量：

原 煤：每吨原煤排放8~10公斤烟尘 。

工业废气排放总量计算 ：

当废气排放量有实测值时，采用下式计算：

Q年= Q时× B年/B时/10000

式中：

Q年——全年废气排放量，万标m3/y；

Q时——废气小时排放量，标m3/h；

B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y；

B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量） ，kg/h。

如果有6个排气口，废气产生量和排放量是怎么计算的 我来回答

进行工业生产时在某个工段或者车间都会设有排气筒（低矮排气筒 一般小于15米的视为无组织排放）。生产加工产生废气，设有烟气处理或者净化设施的，产生的废气会被处理掉大部或部分，没有处理掉的就会排放到环境中，这部分没有处理掉的废气就是排放量。废气中含油各种污染物质，如二氧化硫、氮氧化物、烟尘、酸性气体、重金属等，用专用仪器设备监测出这些污染物的浓度，乘以废气流量后就能得出该污染物的排放量了。反之也可以求出污染物的去除量。污染物产生量一般通过物料衡算的方法。对于那些没有废气环保设施而直接排放的废气，其废气产生量与排放量相同

附：

.燃煤废气量计算公式∶

V＝（α＋b）×K×Q低×B÷10000

式中：V—燃煤废气量（万标立方米）

α—炉膛空气过剩系数

b—燃料系数

K＝1.1

Q低—煤的低位发热值，取Q低＝5200大卡

B—锅炉耗煤量（吨）

现状项目环评表计算排放总量按实测浓度还是折算浓度！我没有国家标准 我来回答

实测浓度和折算浓度都要记录，但是用的时候要用折算浓度。

燃煤锅炉污染物排放总量大概多少 我来回答

燃煤锅炉的二氧化硫排放量，目前环保局按以下方式计算：

1.二氧化硫产量（Kg）＝1600×耗煤量（吨）×含硫率（％）

2.二氧化硫脱出量（Kg）＝1000×石膏量（吨）×（1－水分％）×石膏纯度％×64÷172

3.二氧化硫排出量（Kg）＝二氧化硫产量（Kg）－二氧化硫脱出量（Kg）

二氧化硫脱出量是按石灰石/石膏脱硫工艺计算。

一、烟气量的计算：

－理论空气需求量（Nm3/Kg或Nm3/Nm3（气体燃料））；

－收到基低位发热量（kJ/kg或kJ/Nm3（气体燃料））；

－干燥无灰基挥发分（％）；

VY－烟气量（Nm3/Kg或Nm3/Nm3（气体燃料））；

－过剩空气系数, = 。

1、理论空气需求量

>15％的烟煤：

<15％的贫煤及无烟煤：

劣质煤 <12560kJ/kg：

液体燃料：

气体燃料， <10468kJ/Nm3：

气体燃料， >14655kJ/Nm3：

2、实际烟气量的计算

（1）固体燃料

无烟煤、烟煤及贫煤：

<12560kJ/kg的劣质煤：

（2）液体燃料：

（3）气体燃料：

<10468kJ/Nm3时：

>14655kJ/Nm3时：

炉膛过剩空气系数 表

燃烧方式 烟煤

链条炉

煤粉炉

沸腾炉

漏风

部位

管束

预热器 炉膛 过热器 除尘器 对流 省煤器 钢烟道

钢烟道 空气 1.2 无烟煤 1.25 重油 煤气 1.3～1.4 1.3～1.5 1.25～1.3 1.15～1.2 1.05～1.10 漏风系数 表 （每10m）

（每10m）

0.1

烟气总量： 0.15 0.05 0.1 0.1 0.05 0.01 0.05

V－烟气总量，m3/h或m3/a；

B－燃料耗量，kg/h、m3/h、kg/a、m3/a。

3、SO2的计算：

式中：

－二氧化硫的产生量（t/h）；

B－燃料消耗量（t/h）；

C－含硫燃料燃烧后生产的SO2份额，一般取0.8；

－燃料收到基含硫量（％）；

64－SO2相对分子质量；

32－S相对分子质量。

SO2的产生浓度（mg/m3）：

4、烟尘的计算

式中：

－烟尘的产生量（t/h）；

－燃料收到基含灰分（％）；

－机械未完全燃烧热损失（％）；

－排烟带出的飞灰份额。

机械不完全燃烧热损失值参考表

炉型

备注

煤粉炉

链条炉 3～6 5～10 无烟煤取7％～14％

6～8

10～14

6～10 （％） 抛煤机链条炉 往复炉（振动炉排） 抛煤机炉（固定炉排）

沸腾炉

飞灰分额取值表

锅炉型式 固态排渣炉

60％ 飞灰分额 90％ 15～25 石煤、矸石取20％～30％ 液态排渣炉 立式 卧式 15％～30％ 40％～45％ 旋风炉

烟尘的产生浓度（mg/m3）：

烧一吨煤污染物计算：

烧一吨煤，产生1600×S%千克SO2，1万立方米废气，产生200千克烟尘。

烧一吨柴油，排放2000×S％千克SO2，1.2万立米废气；排放1千克烟尘。

烧一吨重油，排放2000×S％千克SO2，1.6万立米废气；排放2千克烟尘。

大电厂，烟尘治理好，去除率超98%，烧一吨煤，排放烟尘3-5千克。

普通企业，有治理设施的，烧一吨煤，排放烟尘10-15千克；

砖瓦生产，每万块产品排放40-80千克烟尘；12-18千克二氧化硫。

规模水泥厂，......余下全文>>

请教一下，知道废气风量、排放浓度和排放速率，怎么计算污染物总量！我来回答

我们都是用机器直接算出来的，检测设备先进，直接就出数据了。

你要人工计算的话，那就用废气总风量乘以排放浓度或者排放速率乘以总排放时间，结果就是你要的答案了。

废气处理量与废气排放量有何区别 我来回答

你好，这个好理解的，进行工业生产时在某个工段或者车间都会设有排气筒（低矮排气筒 一般小于15米的视为无组织排放）。生产加工产生废气，设有烟气处理或者净化设施的，产生的废气会被处理掉大部或部分，没有处理掉的就会排放到环境中，这部分没有处理掉的废气就是排放量。废气中含油各种污染物质，如二氧化硫、氮氧化物、烟尘、酸性气体、重金属等，用专用仪器设备监测出这些污染物的浓度，乘以废气流量后就能得出该污染物的排放量了。反之也可以求出污染物的去除量。污染物产生量一般通过物料衡算的方法。对于那些没有废气环保设施而直接排放的废气，其废气产生量与排放量相同。

污水厂废气产生量怎么计算 环评 我来回答

不管锅炉是使用什么作为热源的，燃料燃烧排放废气收取排污费一般都是征收以下3个污染因子：二氧化硫、烟尘、氮氧化物。具体计算要看废气测试报告，根据里面的标杆烟气量及排放浓度计算出月或季的污染物排放量然后根据《排污费征收标准管理办法》内的污染物当量值换算成当量数，3项污染物当量数相加乘以征收单价即得出月或季的废气排污费金额。

详细计算方法在该办法内都有的。

废气量的计算我来回答

废气量等于车间排风量乘以污染物浓度如有生产线在乘以生产线 排放速率计算时要使用实测浓度，即C折=C实*K*a实/a理，a为过量空气系数，a理一般取1.8（见天津市地标）；K为锅炉负荷系数，一般取1.2（见天津市地标）可算出C实，某污染物排放速率（kg/h）=C实*废气排放量（标况下）

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硫技术

通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。

其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。

1．1脱硫的几种工艺

（1）石灰石——石膏法烟气脱硫工艺

石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。

它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。

（2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺

喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。

喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。

（3） 磷铵肥法烟气脱硫工艺

磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸收（ 磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统：

烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。

肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5 含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。

（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺

炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。

该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。

（5）烟气循环流化床脱硫工艺

烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。

由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。

此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。

典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。

（6）海水脱硫工艺

海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-，并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有20多套脱硫装置投入运行。近几年，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。

（7） 电子束法脱硫工艺

该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度（约70℃）。烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒（硫酸氨(NH4)2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体）。这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。

（8）氨水洗涤法脱硫工艺

该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。再经烟气换热器加热后经烟囱排放。洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。

1。2燃烧前脱硫

燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。洗选煤是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法，它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目的；微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体（称作煤气）的过程。煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料（汽油、柴油、航空煤油等）或化工原料的一种先进的洁净煤技术。水煤浆（Coal Water Mixture，简称CWM）是将灰份小于10%，硫份小于0.5%、挥发份高的原料煤，研磨成250~300μm的细煤粉，按65%~70%的煤、30%~35%的水和约1%的添加剂的比例配制而成，水煤浆可以像燃料油一样运输、储存和燃烧，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成50~70μm的雾滴，在预热到600~700℃的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，煤中挥发分析出而着火，其着火温度比干煤粉还低。

燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。

煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣处理量，还可回收部分硫资源。

1．3 燃烧中脱硫，又称炉内脱硫

炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。其基本原理是：

CaCO3→CaO＋CO2↑

CaO＋SO2→CaSO3

CaSO3＋1／2×O2→CaSO4

（1） LIMB炉内喷钙技术

早在本世纪60年代末70年代初，炉内喷固硫剂脱硫技术的研究工作已开展，但由于脱硫效率低于10%～30％，既不能与湿法FGD相比，也难以满足高达90%的脱除率要求。一度被冷落。但在1981年美国国家环保局EPA研究了炉内喷钙多段燃烧降低氮氧化物的脱硫技术，简称LIMB，并取得了一些经验。Ca／S在2以上时，用石灰石或消石灰作吸收剂，脱硫率分别可达40%和60%。对燃用中、低含硫量的煤的脱硫来说，只要能满足环保要求，不一定非要求用投资费用很高的烟气脱硫技术。炉内喷钙脱硫工艺简单，投资费用低，特别适用于老厂的改造。

（2） LIFAC烟气脱硫工艺

LIFAC工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉，并在锅炉空气预热器后增设活化反应器，用以脱除烟气中的SO2。芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺，于1986年首先投入商业运行。LIFAC工艺的脱硫效率一般为60%～85％。

加拿大最先进的燃煤电厂Shand电站采用LIFAC烟气脱硫工艺，8个月的运行结果表明，其脱硫工艺性能良好，脱硫率和设备可用率都达到了一些成熟的SO2控制技术相当的水平。我国下关电厂引进LIFAC脱硫工艺，其工艺投资少、占地面积小、没有废水排放，有利于老电厂改造。

1．4 燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）

燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。对燃煤电厂而言，在今后一个相当长的时期内，FGD将是控制SO2排放的主要方法。目前国内外火电厂烟气脱硫技术的主要发展趋势为：脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地少、运行费用低、自动化程度高、可靠性好等。

1．3．1干式烟气脱硫工艺

该工艺用于电厂烟气脱硫始于80年代初，与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。其缺点是：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高。

（1） 喷雾干式烟气脱硫工艺：喷雾干式烟气脱硫(简称干法FGD)，最先由美国JOY公司和丹麦Niro Atomier公司共同开发的脱硫工艺，70年代中期得到发展，并在电力工业迅速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与烟气接触，石灰浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物，最后连同飞灰一起被除尘器收集。我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验，取得了一些经验，为在200～300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。

（2） 粉煤灰干式烟气脱硫技术：日本从1985年起，研究利用粉煤灰作为脱硫剂的干式烟气脱硫技术，到1988年底完成工业实用化试验，1991年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备，处理烟气量644000Nm3／h。其特点：脱硫率高达60%以上，性能稳定，达到了一般湿式法脱硫性能水平；脱硫剂成本低；用水量少，无需排水处理和排烟再加热，设备总费用比湿式法脱硫低1／4；煤灰脱硫剂可以复用；没有浆料，维护容易，设备系统简单可靠。

1．3．2 湿法FGD工艺

世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰（CaO）或碳酸钠(Na2CO3)等浆液作洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。这种工艺已有50年的历史，经过不断地改进和完善后，技术比较成熟，而且具有脱硫效率高(90%～98％)，机组容量大，煤种适应性强，运行费用较低和副产品易回收等优点。据美国环保局(EPA)的统计资料，全美火电厂采用湿式脱硫装置中，湿式石灰法占39.6％，石灰石法占47.4％，两法共占87%；双碱法占4.1％，碳酸钠法占3.1％。世界各国(如德国、日本等)，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰／石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。

石灰或石灰石法主要的化学反应机理为：

石灰法：SO2＋CaO＋1／2H2O→CaSO3•1／2H2O

石灰石法：SO2＋CaCO3＋1／2H2O→CaSO3•1／2H2O＋CO2

其主要优点是能广泛地进行商品化开发，且其吸收剂的资源丰富，成本低廉，废渣既可抛弃，也可作为商品石膏回收。目前，石灰／石灰石法是世界上应用最多的一种FGD工艺，对高硫煤，脱硫率可在90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。

传统的石灰／石灰石工艺有其潜在的缺陷，主要表现为设备的积垢、堵塞、腐蚀与磨损。为了解决这些问题，各设备制造厂商采用了各种不同的方法，开发出第二代、第三代石灰／石灰石脱硫工艺系统。

湿法FGD工艺较为成熟的还有：氢氧化镁法；氢氧化钠法；美国Davy Mckee公司Wellman-Lord FGD工艺；氨法等。

在湿法工艺中，烟气的再热问题直接影响整个FGD工艺的投资。因为经过湿法工艺脱硫后的烟气一般温度较低(45℃），大都在露点以下，若不经过再加热而直接排入烟囱，则容易形成酸雾，腐蚀烟囱，也不利于烟气的扩散。所以湿法FGD装置一般都配有烟气再热系统。目前，应用较多的是技术上成熟的再生(回转)式烟气热交换器(GGH)。GGH价格较贵，占整个FGD工艺投资的比例较高。近年来，日本三菱公司开发出一种可省去无泄漏型的GGH，较好地解决了烟气泄漏问题，但价格仍然较高。前德国SHU公司开发出一种可省去GGH和烟囱的新工艺，它将整个FGD装置安装在电厂的冷却塔内，利用电厂循环水余热来加热烟气，运行情况良好，是一种十分有前途的方法。

1．5等离子体烟气脱硫技术

等离子体烟气脱硫技术研究始于70年代，目前世界上已较大规模开展研究的方法有2类：

（1） 电子束辐照法(EB)

电子束辐照含有水蒸气的烟气时，会使烟气中的分子如O2、H2O等处于激发态、离子或裂解，产生强氧化性的自由基O、OH、HO2和O3等。这些自由基对烟气中的SO2和NO进行氧化，分别变成SO3和NO2或相应的酸。在有氨存在的情况下，生成较稳定的硫铵和硫硝铵固体，它们被除尘器捕集下来而达到脱硫脱硝的目的。

（2） 脉冲电晕法(PPCP)

脉冲电晕放电脱硫脱硝的基本原理和电子束辐照脱硫脱硝的基本原理基本一致，世界上许多国家进行了大量的实验研究，并且进行了较大规模的中间试验，但仍然有许多问题有待研究解决。

1．6 海水脱硫

海水通常呈碱性，自然碱度大约为1．2～2．5mmol/L，这使得海水具有天然的酸碱缓冲能力及吸收SO2的能力。国外一些脱硫公司利用海水的这种特性，开发并成功地应用海水洗涤烟气中的SO2，达到烟气净化的目的。

海水脱硫工艺主要由烟气系统、供排海水系统、海水恢复系统等组成。

( 1 ) 集中固定源。即车间内各工段生产地点固定，生产过 程中，生产节奏较强，便于除尘烟罩的设置和操作控制。

(2)烟尘排放量大。车间各生产工段均会产生较大的烟尘,特别是电炉炼钢时的废钢加料和电炉的氧化期阶段，烟尘排放 量很大，从电炉炉口（交流电炉第4 孔，直流电炉第2 孔）排 出的烟气含尘质量浓度高达30g/m3 (标态）。

(3)连续排放，电炉炼钢车间24小时不间断生产。

( 4 ) 粉尘细而黏，电炉炉口排出的粉尘粒径相当的小，粒径小于10 p m的粉尘在8 0% 以上。废钢中含有油脂类以及炼钢 时所采用的含油烧嘴等都将在炼钢时产生黏性较大的粉尘而不 易除去。

(5)极高的烟气温度，从电炉炉口排出的含尘烟气，温度 达1200〜1600$，需要对高温烟气进行强制冷却或采用湿风冷却方法。

( 6 ) 烟气中含有煤气，从电炉第4 孔（或第2 孔）排出的 烟气中含有少量的煤气，为保证除尘系统的安全可靠运行，一般设置燃烧室等装置保证燃烧室出口烟气中的煤气含量低于2%。

(7)强噪声和辐射，特别是超高功率的电炉冶炼，产生的 强噪声高达115ckb(A)以上，并伴有强烈的弧光和辐射。通常采用电炉密闭罩，可以防噪声与辐射，还可以提高烟气的捕集 效率。

(8 )白烟和二恶英等很难被一般的除尘装置净化，必须通过一个更高的温度环境以便祛除或采用蒸发冷却塔通过水浴急 冷来阻止二恶英等形成。目前我国也有几个钢厂采用了这两种 技术和治理措施。

关于炼钢电炉除尘的技术问题可以咨询东方所，拥有住建部甲级设计资质的无锡东方环境东方环保是从事冶金行业高温烟气及二次能源的咨询、规划、治理的系统集成商。 承接负能除尘、冶金烟气治理除尘、冶金余热回收利用、炼钢余热梯级利用和余热发电等余热综合利用工程，生产袋式除尘器和脉冲除尘器及烟气捕集装置，其中有密闭罩、天车通过式捕集罩和无扬尘卸灰。承包转炉一次烟气全干法余热回收除尘工程、冶金余热发电及除尘工程、进行环保设施运营管理，承接冶金炉（电炉、高炉、转炉、AOD炉、LF炉、精炼炉、混铁炉、焦炉、铁合金炉、中频炉）除尘系统，包括热管余热回收系统、列管余热回收系统、高温冶金渣余热回收、加热炉余热回收和能源环保评估咨询。

还原剂（主要使用 NH3）在催化剂作用下，将氮氧化物还原为对大气无污染的氮气和水。“选择性”的是指还原剂NH3有选择地进行还原反应，低温脱硫脱硝厂家介绍的此处指只选择烟气中的氮氧化物还原。SCR法脱硝通过将氨喷入烟道，并使氨和烟气均匀混合，流过安放有催化剂的反应器，通过控制适宜反应温度，在催化剂的作用下完成还原反应。目前常用的催化剂有V2O5和TiO2，脱硫脱硝设备反应温度区间320～400 ℃，通常催化剂负载于载体上，载体的主要作用是提供大的比表面积。SCR法脱硝效率为70％～90％。

从SNCR法逃逸的氨可能来自两种情况，一是由于喷入的温度过低影响了氨与氮氧化物的反应；二是由于喷入氨过量从而导致氨分布不均。工程中可以在出口烟气管道中安装连续测量氨逃逸量的装置进行控制。SNCR法脱硝以炉膛为反应器，可通过对锅炉进行改造实现，脱硝效率一般为30%～60%，受锅炉结构尺寸影响很大。

链条炉的燃烧时沿着炉排自前向后分段进行的，因此，燃烧层的烟气各组成成分在炉排长度方向上是各不相同的。

炉排上可以分为5个区：新煤区，挥发物析出、燃烧区，焦炭燃烧氧化区，焦炭燃烧还原区，燃尽区。

在新煤区，不需要氧气，是预热区，所以可以不用配风。

在2区，可燃物气体开始燃烧，需要氧气，可适量配风，

在3.4区，是焦炭剧烈燃烧区，必须有足够的氧气参与燃烧，所以风门要开打

在5区，是燃烧后的灰渣区，但是还有少量未燃尽的煤芯，所以给少量配风即可。

很愿意为有问题的朋友排忧解难，欢迎各界朋友入团。

锅炉布袋除尘设备选型时先要满意当地关于锅炉废气排放的规范及恪守当地环保方针，了解实践烟尘气体的含尘浓度，规划相应的除尘功率，挑选适宜的除尘器规划方案。掌握设备的功能性、个性化等方面，挑选合适自己出产需求的设备，了解锅炉布袋除尘设备的作业需求，考虑配套设备调配型等方面的条件，从有用的视点针对性的进行规划。根据现场位置来设计选型锅炉布袋除尘设备外形尺寸，以满足现场实际情况。

根据锅炉的吨位来选择锅炉布袋除尘设备的处理风量，布袋除尘设备的过滤风速，应根据实际工况及布袋式除尘的结构来考虑，一般工况下，过滤风速应设计在1.0-2.0m/min，但是针对锅炉布袋除尘器来讲，设计过滤风速应该在0.8-1.0m/min。且保证了超低排放的同时又延长了布袋的使用寿命。要选用合适的滤材，滤材可根据气体的温度和化学特新区分，包括颗粒物巨细、分量、外形、有否啄磨性以及含尘浓度、过滤速度、清灰方法、排放浓度和布袋除尘器的作业制度等等要素。

由于锅炉烟气温度存在不可避免的工况跳动，在锅炉布袋除尘设备的设计上应当考虑一旦发生排烟温度超过正常工况温度时烧毁布袋的概率，在锅炉布袋除尘系统的设计上应预先加装冷风阀和热电偶的配置，可以大大降低除尘布袋烧毁的概率，减少损失。在烟气进入布袋除尘器之前，增加旋风降温除尘器也是很有的措施，可以降低烟气温度，还可以分离烟气中未燃烧充分的火星，避免因为火星进入布袋除尘器内烧毁布袋。

锅炉布袋除尘设备主要设备部件及附属设备应采用相应的材质及证明；对于锅炉除尘器易磨损、易腐蚀部位应考虑采用耐磨损、耐腐蚀材料。像布袋除尘器输灰如果采用的是刮板输灰+螺旋加湿的方式，刮板机也应预留足够多的快开观察视窗，同时锅炉布袋除尘设备钢结构件应符合有关的钢结构设计规范。