国标48扣件要多大板手

可以。将液压夹头上爪子拆下换一个齿就能进行调整直径大小，可根据需求调节卡爪的位置。液压夹头是通过使用内六角扳手拧紧加压所患，提高油腔内的油压，促使油腔的内壁均匀而对称地向轴线方向膨胀，从而起到夹紧刀具的作用。

立柱

一 螺纹式立柱解体

1. 用高温高压水清洗立柱外表面浮煤。

2. 将清洗好的立柱用2吨吊带吊到立柱拆解工作台上～用电钻将立柱外缸、中间缸导向套上的定位销钻出。

3. 拆除外缸导向套:吊立柱到立柱拆卸机中心架上～用人工转动车床转盘至合适位置～使立柱的外缸筒底部完全放入专用的工装内

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～装夹好～移动中拖板～转动车床转盘至合适位置～使立柱导向套与专用工装可靠连接。 4. 启动立柱拆装机～使立柱拆装机反向旋转低速,3.15转/分钟,运行～使导向套螺纹从外缸筒中完全退出时～停机。

5. 用吊带吊住立柱～移动中拖板～松开装夹工具～用天车吊立柱到指定位置。

给油缸下腔供液打出立柱中间缸组件～立柱外缸筒转入缸筒珩磨程序。 6.

7. 拆除外缸导向套～并拆除导向套密封。

8. 拆除活塞杆进液接头～拆除二级缸筒活塞密封组件～拆除底阀。

安装中间缸导向套拆除专用卡盘。 9.

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10. 吊二级缸筒到立柱拆装机上～用专用的工装和夹具装夹好, 11. 启动立柱拆装机～立柱拆装机反向低速运行,3.15转/分钟,～待立柱二级缸导向套螺纹完全退出后停车。

12. 用吊带吊住立柱二级缸筒～松开专用夹具和工装～吊二级缸到指定位置。 13. 向中间缸活塞腔供液打出活塞杆

14. 拆除中间缸导向套～并拆除导向套密封,同时放到相应的位置。 15. 拆除活塞杆密封。

16. 清洗导向套、活柱、中间缸筒、外缸筒。

17. 将清洗干净的零件分类摆放整齐～待检验。

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18. 二级缸和活柱抛光后进行检测～镀铬面有损伤～起泡等缺陷时～则进行镀铬。 19. 解体底阀。

二 卡半式立柱解体

1. 用高温高压水清洗立柱外表面浮煤。

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2. 将清洗好的立柱用内六角扳手将压片锁螺丝取掉～取下压片和端盖及三半环。 3. 拆除外缸导向套:用高压液管往上腔注液～将导向套拆除。 4. 给油缸下腔供液打出立柱中间缸组件～立柱外缸筒转入缸筒珩磨程序。 5. 拆除中缸导向套: 用内六角扳手将压片锁螺丝取掉～取下压片和端盖及三半环～给上腔油嘴供液打出导向套。

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6. 拆除导向套密封及活塞密封～拆除底阀～用专用工具将中缸与活塞杆分解。 7. 清洗导向套、活柱、中间缸筒、外缸筒。

8. 将清洗干净的零件分类摆放整齐～待检验。

9. 二级缸和活柱抛光后进行检测～镀铬面有损伤～起泡等缺陷时～则进行镀铬。 10解体底阀。 .

所用工具:手电钻、钻头、专用工装、撬杆、手锤、铜棒、螺丝刀、活扳手、吊带、卡簧钳、螺栓松动剂、棉纱、液压手动推车、清洗剂

护帮油缸

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一 螺纹式护帮

1. 用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2. 拆卸油缸导向套上锁紧螺钉。

3. 将护帮油缸吊到专用拆卸台上。

4. 在工作台上夹紧护帮油缸的缸筒。

5. 用专用扳手拧下护帮油缸导向套。

6. 松开夹紧装置～用手动搬运车将油缸转运到清洗区。

7. 用液压试验台向护帮油缸活塞腔供液～打出活塞杆、导向套组件。 8. 在工作台上拆下油缸的导向套、活塞。

9. 拆除导向套密封和活塞密封。

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10. 用2吨手动搬运车将导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到小件清洗区～并用高温高压清洗液清洗干净。

11. 用角向磨光刷将缸筒内表面抛光～转到检测区待检验。

12. 用手动搬运车将清洗后的导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到液压检测区待检

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验。

二 卡半式护帮

1. 用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2. 拆卸油缸导向套上卡簧。

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3.用焊好的螺丝锁在导向套压盖上～用摔锤将导向套压盖拆解及三半环取下。 4. 用液压试验台向护帮油缸活塞腔供液～打出活塞杆、导向套组件。 5. 拆除导向套密封和活塞密封。

6. 用2吨手动搬运车将导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到小件清洗区～并用高温高压清洗液清洗干净。

. 用角向磨光刷将缸筒内表面抛光～转到检测区待检验。 7

8. 用手动搬运车将清洗后的导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到液压检测区待检验

所用工具:手电钻、钻头、专用工装、专用

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扳手、手锤、铜棒、螺丝刀、内六角扳手、螺栓松动剂、摔锤、清洗剂、棉纱、吊带、液压手运推车 侧护油缸

一 螺纹式侧护

1. 用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2. 拆卸油缸导向套上的锁紧螺钉。

3. 将侧护油缸吊到专用拆卸工作台上。

4. 在工作台上夹紧侧护油缸的缸筒。

5. 用专用扳手拧下侧护油缸导向套。

6. 松开夹紧装置～用手动搬运车把油缸转运到清洗区。

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7. 用液压试验台向侧护油缸活塞腔供液～打出活塞杆、导向套组件。 8. 在工作台上拆下油缸的导向套、活塞。

9. 拆除导向套密封和活塞密封。

10. 用手动搬运车将导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到小件清洗区～并用高温高压清洗机将其清洗干净。

11. 用角向磨光刷将缸筒内表面抛光～转到检测区待检验。

12. 用手动搬运车将清洗后的导向套、活塞、活塞杆运到油缸检测区待检验。

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二 卡半式侧护

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1. 用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2. 拆卸油缸导向套上卡簧。

3.用焊好的螺丝锁在导向套压盖上～用摔锤将导向套压盖拆解及三半环取下。 4. 用液压试验台向护帮油缸活塞腔供液～打出活塞杆、导向套组件。 5. 拆除导向套密封和活塞密封。

6. 用2吨手动搬运车将导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到小件清洗区～并用高温高压清洗液清洗干净。

7. 用角向磨光刷将缸筒内表面抛光～转到检测区待检验。

8. 用手动搬运车将清洗后的导向套、活塞、

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活塞杆、缸筒运到液压检测区待检

验。

所用工具:手电钻、钻头、专用工装、专用扳手、手锤、铜棒、螺丝刀、内六角扳手、螺栓松动剂、清洗剂、棉纱、吊带、液压手动推车、摔锤 起底油缸

一 螺纹式起底

1. 用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2. 拆卸油缸导向套上锁紧螺钉。

3. 用桥吊把起底油缸吊到专用拆缸机上。

4. 用起底油缸夹紧装置可靠夹紧被拆油缸缸筒。

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5. 安装拆缸机专用工装～一端与被拆油缸导向套连接～另一端与专用拆柱机机头连接。

6(反向启动拆缸机～使导向套、缸筒螺纹脱离。

7(松开夹紧装置～用桥吊把起底油缸转运到油缸清洗区。

8(用液压试验台向起底油缸活塞腔供液～打出活塞杆、导向套组件。 9(用桥吊把活塞杆、导向套组件吊到导向套拆除工作台上。

10(用专用扳手拆除活塞,在工作台上用专用工装压出导向套。 11(拆除导向套密封和活塞密封。

12( 用2吨手动搬运车将导向套、活塞、活

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塞杆、缸筒运到小件清洗区～并用高温高压清洗液清洗干净。

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13. 用角向磨光刷将缸筒内表面抛光～转到检测区待检验。

14. 用2吨手动搬运车将清洗后的导向套、活塞、活塞杆转运到油检测区待检验。 二 卡半 式起底

1. 用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2. 拆卸油缸导向套上卡簧。

3.用焊好的螺丝锁在导向套压盖上～用摔锤将导向套压盖拆解及三半环取下。 4. 用液

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压试验台向护帮油缸活塞腔供液～打出活塞杆、导向套组件。 5. 拆除导向套密封和活塞密封。

6. 用2吨手动搬运车将导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到小件清洗区～并用高温高压清洗液清洗干净。

7. 用角向磨光刷将缸筒内表面抛光～转到检测区待检验。

8. 用手动搬运车将清洗后的导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到液压检测区待检验。

所用工具:手电钻、钻头、专用工装、专用扳手、手锤、铜棒、螺丝刀、内六角扳手、螺栓松动剂、清洗剂、棉纱、吊带、液压手动推车、摔锤 平衡油缸

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一 螺纹式平衡

1. 用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2. 拆卸油缸导向套上锁紧螺钉。

3. 用桥吊把平衡油缸吊到专用拆缸机上。

4. 用平衡油缸夹紧装置可靠夹紧被拆油缸缸筒。

5. 安装拆缸机专用工装～一端与被拆油缸导向套连接～另一端与拆柱机机头连

接。

6. 反向启动拆缸机～旋松被拆缸导向套～使导向套、缸筒螺纹脱离。 7. 松开夹紧装置～用桥吊把平衡油缸吊到油缸清洗区,

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8. 用液压试验台向平衡油缸活塞腔供液～打出活塞杆、导向套组件。 9. 用桥吊把活塞杆、导向套组件吊到导向套拆除工作台上。

10. 在工作台上用专用工装压出导向套～用专用扳手拆除活塞。 11. 拆除导向套密封和活塞密封。

1、准备好拆装平台，拆装元件，清洗剂，润滑油。

2、松开连接螺栓，拆下后端盖，用起子顶起盖槽，用开口扳手拧下后端盖上的单向阀。

3、使用铜棒从头处敲击，将活塞组件取出，拆除活塞组件孔，将螺栓拧出，使用内六角扳手插入活塞端面上的内。

4、夹紧活塞杆，将活塞逆时针旋出，分开活塞与活塞杆。

GZY-Ⅲ型钻机夹持器是一种弹簧夹紧、液压松开常闭式夹持器（图5-14）。该夹持器由卡瓦2、卡瓦座3、复位弹簧4、活塞7、顶杆6、液压缸8、碟形弹簧9等零件组成。在卡瓦座3内装有两块卡瓦2，卡瓦间装有2个复位弹簧4。液压缸8与卡瓦座3的左端用螺钉11连接。活塞7的右侧和液压缸右腔间装有碟形弹簧9。碟形弹簧是以预压力装入，并用限位螺钉5定位。活塞7中空处的右端为油管接头12，液压油可直达缸左腔。活塞在碟形弹簧张力作用下，通过顶杆6推动卡瓦2。

夹持器的工作原理：夹紧钻杆是靠碟形弹簧的张力，向左推动活塞，使顶杆推动右边的卡瓦左移；向右边推动卡瓦座，使左边的卡瓦右移，两面卡瓦同时相向移动，将钻杆夹紧。这时，复位弹簧压缩。需要松开钻杆时，操纵液压系统使压力油从接油口进入，经活塞中空处，进入液压缸的左腔，使液压缸左移、活塞右移（两者同时相背移动），这时，顶杆和液压缸同时带动卡瓦座使卡瓦放松，弹簧使卡瓦复位而松开钻杆。

液压动力头岩心钻机设计与使用

夹持器安装于孔口，只在升降钻具时使用。在钻进时，应将卡瓦从卡瓦座中取出，以防磨损钻杆。

1、螺纹紧固件连接松动原因

螺纹紧固件连接的实质是通过轴向力使被连接件保持在一起,当螺栓拧紧后,轴向力衰减称为螺纹连接松动。其松动原因主要有以下几点。

1.1设计上的缺陷

(1)螺栓选用不当在螺栓拧紧过程中,连接部件之间的夹紧力随着预紧力的增大而快速的增大,当达到屈服点时开始发生塑性变形,这时夹紧力随着螺栓预紧力的加大而增加很小甚至不变,当再增加预紧力时其夹紧力逐渐变小直至断裂。故设计人员需要对拧紧力矩进行准确的分析和计算,并充分考虑零部件的重量、承受载荷、安全标准等因素,选择合适的螺栓连接。

(2)未考虑防松设计或防松方法不佳螺栓连接在使用过程中由于振动、高低荷载变化及冲击等原因而发生连接松动甚至螺栓脱落的现象。因此产品设计时必须实施有效的防松措施,避免因恶劣的工况出现螺栓或者螺母的松动脱落。

1.2预紧力不足

螺栓拧紧的预紧力直接决定两个连接零件之间的夹紧力,预紧力不足必然会导致连接螺栓出现松动并导致连接零部件的松动。螺栓预紧力要接近或者达到螺栓材料中的屈服强度。但是实际装配过程中,由于操作者臂力有限或所选工具型号不匹配,造成输出拧紧力矩不足,而造成螺栓不能达到要求的预紧力。

设计及工艺没有对拧紧螺栓的扭矩提出具体要求,装配工位无相应的扭矩扳手,操作工拧紧时常常凭感觉及经验判断是否拧紧,造成部分大振动部位的螺栓预紧力不足而出现松动现象。

1.3支承面变形松动

当螺母或螺栓的支承面受到很大压力时,螺母或螺栓的支承面及被连接零件的接触面会发生压陷变形,导致螺纹紧固件预紧力减小甚至丧失,从而出现连接松动现象。

1.4装配工艺不当

对于分布有规律的多个螺栓拧紧,装配工艺未制定合理的拧紧工艺文件,操作工则完全凭个人经验进行拧紧作业,导致部分螺栓因拧紧顺序不对,出现受力不均衡而使螺栓松紧不一致出现松动。如在装配过程中常见的四方形分布的安装螺栓,一般采取对角交叉拧紧的方法,尽可能保证螺栓受力均衡,否则会使螺栓出现松动,甚至因受力不均使连接零部件出现变形。

1.5加工质量缺陷

零部件连接时螺纹孔或螺栓孔尺寸精度尤为重要,螺纹规格大小直接影响螺栓所获得的预紧力的大小。螺栓安装孔尺寸偏小则装配困难,尺寸偏大则零件表面与螺栓或螺母支承面接触处会产生压陷变形,而导致螺栓或螺母出现松动。

2、螺纹紧固件连接防松常用结构

按工作原理分主要有三种类型,第一种是摩擦防松第二种是机械防松第三种是永久防松]。

锚固钻机支路系统连接德思宏增压器后，直接用于锚索张拉，省去了超高压泵站，减少

了操作人员，更方便工地使用。

铁路叉车支路系统连接德思宏增压器后，直接用于钢轨拉伸器、液压拔道器、轨缝调节

器、千斤顶。无需携带超高压泵站。

铲运车系统并联增压器后，可以提高液压系统压力，使车辆应用于负载更大的场

合。

挖掘机支路系统连接德思宏增压器后，直接用于岩石劈裂机、螺栓拉伸器、千斤顶等。

无需携带超高压泵站。

消防救援车支路系统连接德思宏增压器后，直接用于救援剪、扩张钳等。高压输出速度

快，体积小，提高救援效率。

抢险车支路系统连接德思宏增压器后，直接用于液压剪、扩张钳、千斤顶等液压救援工

具。

高空作业车支路系统连接德思宏增压器后，直接用于液压扳手、压线钳等作业工具。

破拆钳系统并联增压器后，提高破拆剪切力。

合模系统并联德思宏增压器后，提高锁模压力。锁紧力更大，更稳定。

石油铁钻工支路系统连接德思宏增压器后，用于钻杆夹紧。锁紧力更大，更稳定。

用伏打扳手旋转锥齿轮，锥齿轮带动平面矩形螺纹，然后带动三爪向心运动，因为平面矩形螺纹的螺距相等，所以三爪运动距离相等，有自动定心的作用。三爪卡盘是由一个大锥齿轮，三个小锥齿轮，三个卡爪组成。三个小锥齿轮和大锥齿轮啮合，大锥齿轮的背面有平面螺纹结构，三个卡爪等分安装在平面螺纹上。当用扳手扳动小锥齿轮时，大锥齿轮便转动，它背面的平面螺纹就使三个卡爪同时向中心靠近或退出。

2、四爪卡盘

是用四个丝杠分别带动四爪，因此常见的四爪卡盘没有自动定心的作用。但可以通过调整四爪位置，装夹各种矩形的、不规则的工件。

3、软爪卡盘

在车削批量较大的工件时，为了提高工件在加工时的定位精度和节约工件安装时的辅助时间，可利用软爪卡盘。为了根据实际需要随时改变爪面圆弧直径与形状，把三爪卡盘淬火的卡爪，改换为低碳钢、铜或铝合金卡爪。如卡盘爪是两体的，可把爪部换成软金属；如卡爪是一体的，可在卡爪上固定一个软金属块。软爪卡盘的卡爪加工后，可以提高工件的定位精度，如是新三爪卡盘，工件安装后的定位精度小于0.01mm。如三爪卡盘的平面螺纹磨损较严重，精度较差，换上软爪轻加工后，工件安装后的定位精度仍能保持在0.05mm以内。软爪卡盘装夹已加工表面或软金属，不易夹伤表面。对于薄壁工件，可用扇形爪，增大与工件接触面积而减小工件变形。软爪卡盘适用于已加工表面作为定位精基准，在大批量生产时进行工件的半精车与精车。软爪卡盘正确的调整与车削，是保证软爪卡盘精度的首要条件。软爪的底面和定位台，应与卡爪底座滑配和正确地定位。软爪用于装夹工件的部分比硬爪加长(10～15)mm，以备多次车削，并要对号装配；车削软爪的直径与被装夹工件直径一致，或大或小，都不能保证装夹精度。一般卡爪车削直径比工件直径大0.2mm左右，也即是被卡的工件直径，要控制在一定公差范围内；车削软爪时，为了消除间隙，必须在卡爪内或卡爪外安装一适当直径的圆柱或圆环，它们在软爪安装的位置，应和工件夹紧的方向一致，否则不能保证工件定位精度。当工件为夹紧时，圆柱应夹紧在卡盘爪里面进行车软爪爪面，当工件为涨紧时，圆环应安装在卡盘爪外面，车削软爪外面。

4、电动卡盘

一种电动卡盘装置，涉及广泛应用于机械领域的一类夹持工件的通用夹具。由电动卡盘装置夹持功能单元，电动卡盘装置动力功能单元，电磁摩擦离合器组件，卡盘体外壳及电磁制动器组件等组成。当电磁制动器组件通电时，电动卡盘装置夹持功能单元与床头箱联接为一体且不旋转；电磁摩擦离合器组件通电，电动卡盘装置动力功能单元把旋转运动传递给卡爪夹紧或松开工件。加工过程中，仅电动卡盘装置夹持功能单元随主轴旋转，而电动卡盘装置动力功能单元不随主轴旋转。本发明与已有技术相比较，有效减少随主轴旋转部分零件数量及旋转的质量，有利于提高主轴动平衡质量，易于系列化和标准化设计制造、装置结构简单紧凑，便于安装和维护。

5、气动卡盘

它的性能优势主要表现：与手动卡盘相比，气动卡盘只需按一下按钮，瞬间即可自动定心，夹紧工件，且夹持力稳定可调，除提高工作效率外，还可实现一人操作多台数控机床，大大降低了人力资源成本，同时也减少了固定设备投入，广泛适用于批量性机械加工企业。另可根据客户需求订做难以装夹的异形件（如阀、泵等铸件）非标类气动夹具。使用气动卡盘，在提高生产效率的同时，既可大幅度降低工人的劳动强度，让您的企业成为体恤工人的典范，也可为企业人员招聘和提高产品市场竞争力增添新的亮点，还可以提高设备档次，提升企业整体形象，是超强度机械加工企业设备改良的首选品。气动卡盘整套配置为卡盘、气压回转器和电控部分，安装时无须配拉杆，改变了传统气动和液压卡盘结构复杂、安装麻烦等不足（一般情况专业人员安装需2个工作日），用户通过阅读安装说明和示意图，1小时左右即可完成安装全过程，既可为广大用户节约高昂的安装费和制作成本，也为用户提高了机床运营效率。与液压卡盘相比，气动卡盘结构简单，使用成本和故障率低，且环保无污染，主要以空气为动力源，仅一台1立方的气泵可同时操作8-10台气动卡盘，而且气压回转器部分夹紧松开均无漏气现象，可节省气源，更减少了使用液压卡盘所发生的使用成本和维护成本（如液压油），让您的投资一步到位，是国内最经济实用的气动卡盘。气动卡盘自主创新，独特设计，改善了传统气动卡盘夹持力小、力量不稳定的缺点，如￠200的气动卡盘正常夹持45号钢单边切削5mm不打滑，并且夹持力稳定可靠、可调大小，客户可选配梳齿软爪、硬爪、定做异型爪等，并可根据工件尺寸自行调节梳齿位置以加工各类零件。气动卡盘采用全封闭结构，零部件精挑细选，所有配合面均具有防尘功能，加之独到的选材和热处理工艺，大大超过手动卡盘的使用寿命（手动卡盘使用寿命一般为半年至1年），比优特气动卡盘维护使用得当，使用寿命可达3年以上，并能长期保持出厂精度，使您的投资长期保值，重复装夹精度一般为0.01-0.03mm。气动卡盘通过气压与斜楔角度产生力的转换，除夹持力大之外还具有超强的自锁功能，通过国家机构检测试验，3Mpa水压试验卡盘结构不变形，所有零部件不受损，并且在断开气源的情况下，仍能牢牢夹紧工件进行切削，彻底为客户解决了安全性可靠性方面的。