钢丝绳输送带局部磨损的修复

输送带接头脱胶的修补的方式有：冷硫化修补和热硫化修补两种。

冷硫化修补是采用冷粘胶搭配修补条的方式进行胶带修补。这种修补方法比热硫化的效率高，具有粘接强度高、操作简便、固化速度快等特点。

热硫化修补实践证明是最理想的输送带修补方法，修补后的输送带光滑平整，强度高，使用寿命长。但热硫化接头需要专业的设备，存在工艺繁琐、费用高、修补操作时间长等缺点。

两种修补方法所要用到的修补胶也是不同的，我们应该根据现场的工况条件去选择合适的修补方法。

冷硫化修补法：

所需材料：RIT修补条、冷粘胶SK313、清洗剂SK353

工具：角磨机、钨钢打磨碟、压实滚轮、橡胶锤

冷硫化修补法操作流程：

1：打磨破损面。

选用比破损部位宽2-3cm的修补条，以破损部位为中心画出标记线，做好打磨前的准备工作。然后对伤口部位进行打磨，直至损伤部位表面呈现一定的弧度，且无突起即可。

2：清洁破损面。

将打磨面用清扫刷清扫干净，使用清洗剂SK353对打磨面进行深度清洗，待其干燥。

3：涂刷冷粘胶。

破损面涂刷第一遍冷粘胶SK313，待其完全干燥之后涂刷第二遍冷粘胶SK313，修补条带半硫化层粘接面也涂刷一遍冷粘胶SK313，待两者略粘手指背时，即可开始粘接。

4：贴合修补条。

修补条粘接面沿着破损面进行贴合，在贴合过程中尽量避免包入空气。

5：压实粘接面。

使用压实滚轮由内至外进行滚压，将修补面空气排出、压实。

热硫化修补法：

所需材料：RIT芯胶、RIT面胶、热硫化剂SK823、清洗剂SK353

热硫化修补法操作流程：

画接头线。根据输送带破损大小，沿破损四周至少大出15~20mm，划出切割修补线，以45度角斜切，并剥去已损坏的盖胶，切割时注意不要损伤下面的布层或者钢丝层。

2.打磨。

将输送带破损部位用角磨机配合钨钢打磨碟进行深层次打磨，建议打磨3mm。

3.清洗。

将打磨后的输送带用SK823进行清洗，保证织物层或者钢丝层表面清洗干净。

4.在清洗后的织物层或钢丝层表面使用毛刷均匀涂刷上一层热硫化剂SK823，要求涂刷均匀完整不存在漏点，并让其完全干干透。

5.铺胶。

将刷好的胶带上边铺上RIT芯胶，RIT面胶，铺的时候尽量要铺平展，避免起鼓包。

6.硫化。

使用热硫化修补器或硫化机进行加压、加温硫化。橡胶输送带硫化接头在达到硫化时间后，必须采取保压降温的方式使硫化温度降低40℃以下，方可开启。

维修方法有

1、采用热硫化维修方案：此方案相对于较长的皮带开裂来说的话，维修周期长，成本相关来说也会高。

2、采用冷硫化维修方案：此方案采用进口RIT修补条并配合冷粘胶SK313进行冷硫化粘接维修，此维修方式在国内已有多年的使用案例，同时也让很多客户在出现紧急情况有了更好的选择。

3、采用机械维修方案：此方案在国内是最早的一种维修方案，有采用铁丝绑的、皮带扣的等，此种方式，在一定程序上对皮带本身以及包胶滚筒都是有伤害的。所以很多客户也都放弃了这种方式

运输皮带开裂在维修上可以有很多种维修方案，但无论选择哪种维修方式，只要选择合适的就可以使用延长输送带的使用寿命。

输送带修补一般通过冷硫化修补，可以通过RIT修补条来进行输送带修补，通过在皮带破损部位涂刷冷硫化粘接剂SK313，将RIT修补条贴合在皮带破损部位即可完成皮带修补。施工人员通常使用RIT修补条进行皮带的快速抢修，能够保证即修即用，降低输送系统停机时间。

修补条使用流程

1：选用比破损部位宽2-3cm的修补条，以皮带破损部位为中心标记出轮廓线；

2：使用大功率低转速角磨机配钨钢碟打磨破损部位，打磨厚度以不小于修补条厚度为宜；

3：将打磨部位清扫干净之后，涂刷清洗剂深层清理破损面，以保证胶水的浸润性；

4：将冷硫化粘接剂SK313涂刷在破损表面，干燥之后再涂刷一遍，并晾至不粘手被为止；

5：将冷硫化胶水涂刷在修补条蓝色粘接面，并晾晒至略微粘手；

6：将修补条贴合在破损部位，使用压实滚轮压实；

7：修补完成之后，修补条粘贴的边缘处涂刷冷硫化粘接剂，让RIT修补条与修补部位自然硫化即可。

1、皮带表面磨损

可以采用“橡胶硫化修复剂”进行修复 ，此方法仅需要将磨损表面打磨清洗处理之后，将橡胶硫化修复剂涂抹在表面即可完成修复。

2、皮带划穿

可以采用带蓝色CN粘接层的橡胶修补条进行现场修复，配合使用SK313冷粘胶进行现场修复。

除了这两种之外，当然还有很多维修方案，需要根据现场输送带破损情况选择合适的维修方案，合适的维修材料，以满足客户使用要求。

上海优力科斯技术有限公司引进国外先进的输送带修补技术特推出了UNIKS 685 输送带修补胶。

UNIKS输送带修补胶有以下特点：

一、喷涂方式简单，前期处理快且无需拆卸输送带

二、耐磨性能优异，能有效延长输送带寿命

三、良好的阻燃性能，不存在安全隐患

四、采用输送带专用底漆，附着力超强

五、UNIKS耐磨涂层有良好的硬度、延长率，拉伸强度很高

六、专业的喷涂工具，无需人工混胶，喷涂作业快速简便

七、固化时间快，减少因停机带来的损失

八、环境友好，不含有毒溶剂

九、适合输送带各种局部磨损、磨穿、撕裂等的修复及废旧输送带翻新

UNIKS 685 修补胶主要技术参数：

一、 凝胶时间短，修补速度快，一般4小时后即可投入使用，如果加热固化速度可以更快；

二、 耐磨性好，是普通天然橡胶耐磨3-5倍，寿命更长；

三、 与橡胶面的附着力好，>12KN/M(新带面标准为10KN/M)

四、 拉伸强度高，约20MPa；（新带面标准为15MPa）

五、 拉断伸长率，约450%；（新带面标准为350%）

UNIKS输送带修补胶施工流程：

一、表面处理 （打磨、清洁）

二、涂底漆

三、喷涂

选择UNIKS输送带修补胶的四大理由：

优质—卓越的粘接强度符合美国军用标准。

方便-简单的工具即可作业，不需使用硫化机等大型设备。

快捷-紧急抢修时，即修即用，使停机损失降至最低。

可靠-使用的工作温度可至80度；安全阻燃，同时适合井上及井下使用。

修补条分为标准型修补条与加强型修补条两种。标准型修补条耐磨面不含织物纤维层，而加强型修补条则含有一层织物纤维加强层，能够提高自身耐磨、柔韧性，进而有效防止修补面的二次损伤，提升输送带修补部位强度。修补条背面为带半硫化层结构设计，半硫化层与冷硫化粘接剂SK313可产生硫化反应，能够有效增强修补条与输送带修补部位的粘接强度，实现输送带破损部位的修复。

RIT修补条德国原装进口，能够在恶劣的物料运输条件下，轻松完成输送带带体局部划伤、破损、长距离纵向撕裂等损伤的紧急修补。修补之后修补面迅速达到工作强度，具有操作简单、灵活、即修即用的特点。

修补条使用方法：

1.打磨破损面 选用比破损部位宽2-3cm的修补条，以破损部位为中心画出标记线，做好打磨前的准备工作。然后对伤口部位进行打磨，直至损伤部位表面呈现一定的弧度，且无突起即可。2.清洁破损面 将打磨面用清扫刷清扫干净，使用清洗剂SK353对打磨面进行深度清洗，待其干燥。涂刷粘接剂 破损面涂刷第一遍SK313冷硫化粘接剂，待其完全干燥之后涂刷第二遍SK313冷硫化粘接剂，修补条带半硫化层粘接面也涂刷一遍SK313冷硫化粘接剂，待两者略粘手指背时，即可开始粘接。

3.贴合修补条 修补条粘接面沿着破损面进行贴合，在贴合过程中尽量避免包入空气。

4.压实粘接面 使用压实滚轮由内至外进行滚压，将修补面空气排出、压实。

1、 输送带纵向撕裂原因

1）、振动冲击引起紧固件松动和脱落，造成挡板或溜槽侧板等坠落。

2）、物料内混入异物，异物坚硬，有棱角，落煤槽堵死挤死。

3）、缺少托辊、破损或转动不灵。

4）、胶带严重跑偏后刮到机架。

2、胶带龟裂原因。

1）、由于受空间尺寸限制，胶带的弯曲次数多。

2）、接头硫化时由于种种原因进行过多次硫化。

3、硫化接头撕裂原因

1）、改向滚筒直径小，胶带承受弯曲应力大。

2）、硫化接头质量差，特别是硫化接头时有气泡或搭接边缘开裂的，接头强度明显下降。

3）、胶带工作周期短，启动频繁，瞬时张紧力大。

4、覆盖胶面的损伤原因

1）、导料槽衬板与胶带之间的间隙不合适，造成异常磨损，或间隙处嵌入异物，造成异常磨损或划伤。

2）、导料槽处物料流速与胶带速度不一致，落差大，加速胶面磨损。

3）、托辊损坏，造成胶带的异常磨损或划伤。

4）、清扫器划伤。

5）、胶带打滑，也会造成胶带异常磨损

二、胶带的修补处理

输送带穿透撕裂的话，一般采用方便快捷的冷硫化橡胶修补剂进行填充式修补为宜。当下比较常用的橡胶修补剂RUBBERLOC除了主剂辅剂之外，还配有清洗剂以及底涂，整个套装除了保证修复效率，还能有效保证修复之后的粘接持续效果，可以尝试使用。

现场操作流程如下：

将需要修复的输送带水平铺放；

把输送带上方待修补部位的边缘以45°角裁切；

输送带底部同样以45°角裁切，但需短于顶部裁切；

使用低转速角磨机打磨待修补部位；

将打磨残渣清扫干净；

使用瓦楞纸将待修补部位从底部完全封住；

使用清洗剂和刷子清洗输送带待修补区域；

待清洗剂完全晾干，将底漆涂刷于待修补区域，确保待修补区域完全被涂刷，待底漆晾干；

将rubberloc固化剂倒入主剂中，使用搅拌棒将其充分搅拌一分钟，直至完全融合；

将混合物缓慢倾倒于待修补区域直到表面与输送带持平；

使用刮板将修补表面抹平；

修补后至少在20℃环境下待其固化一个小时再开机。

如果是表面划伤，露钢丝等现像，可以使用RUBBERLOC液体橡胶进行局部修复。也可以采用热硫化方式进行局部修复 。但如果断丝严重，或者可能会继续断丝则要重新做接头。