脚手架施工方案

1.钳工：钳工是以手工操作为主的切削加工的方法。

2.有三大优点：加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小

两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。

（1）加工灵活在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。

（2）可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。

（3）投资小钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。

（4）生产效率低，劳动强度大

（5）加工质量不稳定加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。

钳工技能要求加强基本技能练习，严格要求，规范操作，多练多思，勤劳创新。

基本操作技能是进行产品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须首先熟练掌握，才能在今后工作中逐步做到得心应手，运用自如。

钳工基本操作项目较多，各项技能的学习掌握又具有一定的相互依赖关系，因此要求我们必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作都要按要求学习好，掌握好。基本操作是技术知识、技能技巧和力量的结合，不能偏废任何一个方面。要自觉遵守纪律，要有吃苦耐劳的精神，严格按照每个工种的操作要求进行操作。只有这样，才能很好地完成基础训练。

钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：

1.辅助性操作 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。

2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。

3.装配性操作 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。

4.维修性操作 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。

二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用

1.普通钳工工作范围 （1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等； （2）单件零件的修配性加工； （3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等； （4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。 （5）零件装配时的配合修整； （6）机器的组装、试车、调整和维修等。

2.钳工在机械制造和维修中的作用

钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。

三、钳工工作台和虎钳

1.钳工工作台

简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。

2.虎钳

虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意：

（1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀； （2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形；

（3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。 （4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能； （5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身。

攻螺纹、套螺纹及其注意事项

常用的在角螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得。攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。

一、攻螺纹

1.丝锥及铰扛

（1）丝锥

丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。通常M6～M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。

每个丝锥都有工作部分和柄部组成。工作部分是由切削部分和校准部分组成。轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。头锥的锥角小些，有5～7个牙；二锥的锥角大些，有3～4个牙。校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。

（2）铰扛

铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。

2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角

（1）底孔直径的确定

丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：

脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）

塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）

（2）钻孔深度的确定

攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：

孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d

（3）孔口倒角

攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹的螺距。

3.攻螺纹的操作要点及注意事项 （1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。 （3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。 （4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。 （5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。

二、套螺纹

1.板牙和板牙架

（1）板牙 板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3～4个排屑孔，并形成刀刃。

板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。

（2）板牙架 板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。不同外径的板牙应选用不同的板牙架。

2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角

（1）圆杆直径的确定 与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属的作用。故套螺纹前必须检查圆桩直径。圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。 经验公式：圆杆直径=螺纹外径d-(0.13～0.2)螺距p

（2）圆杆端部的倒角 套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。倒角长度应大于一个螺距，斜角为15°～30°。

3.套螺纹的操作要点和注意事项 （1）每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净； （2）套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角； （3）套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短。（4）套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力，套人3～4牙后，可只转动而不加压，并经常反转，以便断屑。 （5）在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。

三、研磨

用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨。经研磨后的表面粗糙度Ra=0.8～0.05μm。研磨有手工操作和机械操作。

1.研具及研磨剂

（1）研具 研具的形状与被研磨表面一样。如平面研磨，则磨具为一块平块。研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否则磨料会全部嵌进研具而失去研磨作用。灰铸铁是常用研具材料（低碳钢和铜亦可用）。

（2）研磨剂 研磨剂由磨料和研磨液调和而成的混合剂。

磨料 经在研磨中起切削作用。常用的磨料有：刚玉类磨料——用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁等工件的研磨；碳化硅磨料——用于研磨硬质合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨钢件；金刚石磨料——它的硬度高，实用效果好但价格昂贵。

研磨液 它在研磨中起的作用是调和磨料、冷却和润滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工业用甘油和熟猪油。

2.平面研磨

平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上进行的。粗研常用平面上制槽的平权，这样可以把多余的研磨剂刮去，保证工件研磨表面与平板的均匀接触；同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。精研时，为了获得较小的表面粗糙度，应在光滑的平板上进行。

研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削，手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。8字形常用于研磨小平面工件。

研磨前，应先做好平板表面的清洗工作，加上适当的研磨剂，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用适当的运动轨迹进行研磨。研磨中的压力和速度要适当，一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时，可用大的压力，较慢速度进行；而在精研磨时或对大工件研磨时，就应用小的压力，快的速度进行研磨。

装配的概念

任何一台机器设备都是有许多零件所组成，将若干合格的零件按规定的技术要求组合成部件，或将若干个零件和部件组合成机器设备，并经过调整、试验等成为合格产品的工艺过程称为装配。例如一辆自行车有几十个零件组成，前轮和后轮就是部件。

装配是机器制造中的最后一道工序，因此它是保证机器达到各项技术要求的关键。装配工作的好坏，对产品的质量起着重要的作用。

1、放线定位：按设计图纸放线，定桩位。

2、开挖土方： 采取分段开挖，每段高度决定于土壁直立状态的能力，以0.8～1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。

挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序先中间后周边；扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。

在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。

3、测量控制：桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以做挖土时粗略控制中心线用。

4、支设护壁模板：模板高度取决于开挖土方施工段的高度，一般为1m护壁中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。

5、设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。

6、浇筑护壁砼：护壁砼要捣实，上下壁搭接50～75mm，护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C25，厚度150mm，护壁内等距放置8根直径6～8mm长1m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象。

7、拆除模板继续下一段施工：护壁砼达到一定强度后（常温下24小时）便可拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。

8、排除孔底积水，灌注桩身砼。灌注桩身砼前，应先吊放钢筋笼，并再次测量孔底虚土厚度，并按要求清除。

扩展资料：

人工挖孔桩施工过程中应注意的问题：

1、作业前，强制通风不得少于30分钟，每孔必须两人配合施工，轮换作业。孔下人员连续作业不得超过2h，孔口作业人员必须监护孔内状况。

2、孔下操作人员必须戴安全帽、安全绳、安全带。

3、 桩孔周围2m范围内必须设护栏和安全标志，非作业人员禁止入内。3m内不得行驶或停放机动车。

4、 下井作业，应对井内气体进行监测，发现有害气体或缺氧时，排除孔内有害气体，并向孔内输送新鲜空气或氧气，确认安全后方可作业。

5、 土方应随挖随运，暂不运的土应堆在孔口1m以外，高度不得超过1m。孔口1m范围内不得堆放任何材料。

6、 料斗装土、料不得过满，每斗质量不得大于50kg。

7、孔口上作业人员必须按孔内人员指令操作辘轳。向孔内传送工具等必须用料斗系放，严禁投扔。

8、必须自上而下逐层开挖，每层挖土深度不得大于100cm，遇松软土质不得大于50cm。严禁超挖。

9、作业人员上下井孔必须走软梯。

10、暂停作业时，孔口必须设围挡和安全标示或用盖板盖牢，阴暗时和夜间应设警示灯。

参考资料来源：百度百科-灌注桩

设备类型:塔式起重机

设备型式: 普通塔式起重机

详细的几句话也是说不清楚的，你最好请个顾问或找个中介比较省力。

机电类特种设备制造许可规则（试行）

第一章 总 则

第一条 为了规范机电类特种设备制造许可工作，确保机电类特种设备的制造质量和安全技术性能，根据《特种设备安全监察条例》和《特种设备质量监督与安全监察规定》，制定本规则。

第二条 本规则适用于电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施和厂内机动车辆等机电类特种设备（以下简称特种设备）及其安全保护装置。取得制造许可的特种设备方可正式销售。

制造许可分为以下两种方式：

(一)产品型式试验；

(二)制造单位许可。

不同特种设备制造的许可方式见《特种设备制造许可目录》（附件1，以下简称《目录》）。

第三条 国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察机构（以下简称总局特种设备安全监察机构）负责全国特种设备制造许可工作的统一管理。各省、自治区、直辖市质量技术监督局特种设备安全监察机构（以下简称省局特种设备安全监察机构）按本规则分工负责管理相关制造许可工作。

第四条 执行本规则规定的型式试验的检验检测机构（以下简称型式试验机构）和申请单位制造条件鉴定评审机构（以下简称评审机构），由总局特种设备安全监察机构核准和确定，并予以公布。

制造条件评审或型式试验，必须按照总局特种设备安全监察机构制定的制造条件评审细则或相应特种设备的型式试验规程执行。

第二章 制造许可的单位条件

第五条 具有法人资格，持有有效的工商行政管理部门核发的营业执照。注册资金必须与申请项目范围相适应，具体要求详见《特种设备制造许可单位基本条件》（附件2，以下简称《基本条件》）。

第六条 取得制造许可的特种设备必须符合安全技术规范和国家有关标准的要求。安全技术规范要求型式试验的，必须经符合第四条规定的型式试验机构型式试验合格。

当取得制造许可的特种设备所执行的国家有关安全技术规范或标准修订后，应按照修订后的安全技术规范和标准的规定执行。安全技术规范或标准修订内容较多，变化较大的，经专家论证确有必要时，总局特种设备安全监察机构有权要求重新进行产品型式试验。

第七条 须有申请许可制造设备的图纸和技术文件，并符合安全技术规范和相关标准的要求。客运索道和大型游乐设施的设计文件，须经总局特种设备安全监察机构核准的检验机构鉴定合格。

第八条 须有一批能够保证进行正常生产和产品质量的专业技术人员、检验人员及技术工人。应任命至少1名技术负责人，负责本单位特种设备制造和检验中的技术审核工作。技术负责人应掌握与取证产品相关的法律、法规、规章、安全技术规范和标准，具有国家承认的电气或机械类专业工程师以上技术职称，且不得在其他单位兼职。各类人员数量等具体要求见《基本条件》。

第九条 须有满足保证产品质量的生产设备、工艺装备、计量器具和检验测试的仪器设备，并应有与申请项目相适应的场地、厂房、实验和办公条件。具体要求见《基本条件》。

第十条 必须结合本单位情况和申请取证产品的技术管理要求，建立质量管理体系，制定相关的管理制度，编制质量手册、质量管理体系程序和作业指导书等质量管理体系文件。具体要求见《特种设备制造条件鉴定评审细则与现场鉴定评审记录》（附件3，以下简称《评审记录》）。

第三章 制造许可的程序

第十一条 制造许可应当按照下列程序和第十二条至第十六条的规定进行：

(一)制造许可方式为产品型式试验的，制造许可的程序为：申请、受理、型式试验、备案、公告。完成规定程序中的备案后，申请单位即可正式销售取得许可的特种设备。

(二)制造许可方式为制造单位许可的，制造许可的程序为：申请、受理、型式试验、制造条件评审、审查发证、公告。制造单位取得《特种设备制造许可证》（以下简称《制造许可证》）后，即可正式制造、销售取得许可的特种设备。

第十二条 申请

申请单位经自评认为具备本规则第二章规定条件的，应持以下申请材料，报送《目录》中规定的受理制造许可申请的特种设备安全监察机构（以下简称受理机构）：

(一)申请单位的法人营业执照的复印件；

(二)《特种设备制造许可申请书》（以下简称《申请书》）；

(三)申请单位的质量手册。

申请单位向受理机构提出制造许可申请前，应将申请材料提交本单位所在地上述受理机构的下一级特种设备安全监察机构确认申请材料，符合规定的，由该机构签署意见后，上报受理机构。确认申请材料的安全监察机构不得组织对申请单位的初审。

进口特种设备的申请单位为制造工厂或符合《特种设备质量监督与安全监察规定》第十条规定的代理商。

第十三条 受理

受理机构接到申请后，应在15个工作日内，分别按照以下规定予以处理：

(一)凡属下列情况之一的，作出不予受理申请的决定，并书面通知申请单位：

1.申请材料不全或不能达到第二章规定条件的单位；

2.申请材料不属实并且不能达到第二章规定条件的单位；

3.提出本次申请前，两年内曾出现第二十八条中除第六款之外任意一种情况的单位；

4.处于对办理《制造许可证》有不利影响的法律诉讼等司法纠纷或正在接受有关司法限制与处罚的单位；

5.从事相关特种设备型式试验、监督检验、定期检验或评审工作的机构。

(二)凡不属于上述情况的单位，作出受理申请的决定，在《申请书》上签署受理申请的意见，并通知申请单位。

第十四条 型式试验

申请单位可约请符合第四条规定的型式试验机构进行型式试验。被约请的型式试验机构应及时向申请单位提供型式试验规程，通报进行型式试验所需要的相关资料与应当满足的条件。一般应在30个工作日内出具型式试验报告。

制造许可方式为产品型式试验的，获得型式试验合格报告的申请单位，即可汇总《申请书》和型式试验报告报送给受理机构。

首次申请制造许可时，如型式试验的整机性能试验必须在使用现场安装后进行，申请单位应当提出书面申请，经型式试验机构确认，设备安装地的省局特种设备安全监察机构同意后，方可由取得相应资格的安装单位，在使用现场安装1台型式试验所需样品。型式试验合格并在该单位取得制造许可后，该特种设备方可进行使用登记，并投入使用。

安装2台以上（含2台）样品，应当经总局特种设备安全监察机构同意。

第十五条 制造条件评审

(一)申请单位取得型式试验合格报告后，可持以下材料，约请符合第四条规定的评审机构进行制造条件评审：

1.签署了受理申请意见的《申请书》；

2.申请单位的质量手册；

3.型式试验合格报告。

评审机构应向申请单位及时提供《评审记录》和评审指南。申请单位可在自我评定合格后，与评审机构协商确定现场评审时间，并必须将现场评审时间通报申请单位所在地的省局特种设备安全监察机构。省局特种设备安全监察机构可以指派1名特种设备安全监察员到场，现场监督评审工作质量。

(二)现场评审由评审机构组成评审组进行，评审组由2名以上（包括2名）经总局特种设备安全监察机构考核合格的评审人员及特邀专家（必要时）组成，一般为3～5人。

(三)评审工作包括对制造基本条件和质量管理体系建立与运行的考核评审。评审组应当按照《评审记录》的评审项目逐项进行评审，分别给出单项评审结果并填写《评审记录》。评审组现场评审结束时，应当出具填写了评审组评定意见的《特种设备制造条件鉴定评审报告》（附件4，以下简称《评审报告》）初稿，向申请单位通报并请申请单位在场人员签字。

(四)评审机构根据评审组的《评审记录》和评定意见，经其负责人批准后，给出《评审报告》的评审结论。评审结论分为具备条件、基本具备条件和不具备条件三种：

1.具备条件

《评审记录》适用项目全部符合的，评为具备条件；

2.基本具备条件

《评审记录》适用项目中重要项目全部符合、非重要项目存在不符合和有缺陷项，但认为最长6个月内经整改能够达到要求的，可评为基本具备条件；

3.不具备条件

达不到基本具备条件要求的，应评为不具备条件。

(五)对评为基本具备条件的，申请单位应在6个月内，对不符合项进行整改，并形成整改报告提交原评审机构组织复评。复评时适用项目全部符合的，应评为具备条件；否则，应评为不具备条件。

(六)对经评审或复评提出不具备条件评审结论的，评审机构应当在完成现场评审后10个工作日内报告受理机构。

(七)评审机构应在完成现场评审后15个工作日内，及时汇总《申请书》、型式试验合格报告、《评审记录》与签署了评审结论的《评审报告》，以及整改后复审时的《评审记录》与签署了评审结论的《评审报告》（如果经复审时），报送给受理机构。

第十六条 备案或审查发证

受理机构接到产品质量或制造条件的鉴定评审材料后，应根据本规则规定进行审查，并在5个工作日内作出是否备案或在30个工作日内作出是否颁发《制造许可证》的决定。审查合格的，应办理产品型式试验备案或核发《制造许可证》；审查不合格的，应分别按照以下规定处理：

(一)评审机构或型式试验机构工作程序不符合规定，或者由于上述两机构原因导致提供材料不全的，责成相应评审机构或型式试验机构在规定期限内整合程序或补齐材料后重新审查。出现此类情况，应当同时书面通知申请单位。

(二)评审机构、型式试验机构工作程序符合规定，申请材料不属实或不能达到本规则规定条件的，作出不予许可的决定，并书面向申请单位说明理由。

第十七条 《制造许可证》由国家质量监督检验检疫总局发放。委托省级质量技术监督行政部门受理、审查、办理《制造许可证》的，其证书也须由总局特种设备安全监察机构统一制作，统一编号并统一加盖总局印章。省级质量技术监督行政部门应在每个季度的第1周内，将本部门在本次报告前1个季度内发出证书的复印件，上报总局特种设备安全监察机构。

受理机构应建立发证单位档案管理系统，保存《申请书》和必要的见证材料。评审机构应当保存制造条件评审的全部相关资料。

第十八条 取得制造许可的单位、产品及其许可范围，由国家质量监督检验检疫总局统一向社会公告。

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