什么传感器可以监测钢丝绳是否断
钢丝绳无损检测仪的“大脑”
谈到磁检测法，就必然要先了解为何磁检测方法可以成功应用在实践中，磁检测法的理论依据是：利用钢丝绳是磁导体这一特性，当励磁装置将钢丝绳磁化到饱和状态后，无论是其表面或内部存在损伤，都将引起磁路系统中磁场分布的变化。利用有效手段检测由此而引起的磁场分布的变化情况，即可反映出钢丝绳损伤信息的检测信号。
一、 钢丝绳损伤的分类是什么?
首先我们先了解下钢丝绳的损伤分类，原因在于电磁检测仪的是按照可以检测到的缺陷类型来分类的。
1）局部损伤（LF local flaw）:钢丝绳中的不连续，诸如内外部断丝、钢丝的蚀坑、较深的钢丝磨损或钢丝绳局部形状异常等。
2）金属横截面积的损失（LMA loss of metallic cross-sectional area）:使钢丝绳横截面上金属截面积总和减小的损伤，主要包括磨损、锈蚀、钢丝绳绳径缩细等，相对于LF缺陷，这类缺陷沿钢丝绳轴向方向上的变化一般较缓慢。它是钢丝绳特定区域中材料（质量）缺损的相对度量，通过比较检测点与钢丝绳上象征最大金属横截面积的基准点来测定的。
二、钢丝绳无损检测仪的分类有哪些？
1、交流电磁类
其工作原理类同于变压器原理，初级和次级线圈环绕在钢丝绳上，钢丝绳犹如变压器的铁芯（图1）。初级（激励）线圈的电源为10~30Hz的低频交流电，次级（检测）线圈测定钢丝绳的磁特性。钢丝绳磁特性的任何关键变化都会引起次级线圈的电压变化（幅度和相位）反映出来。
要点:电磁类仪器通常是在较低磁场强度的条件下工作，因此在开始检测前，有必要将钢丝绳彻底退磁。
检测缺陷类型：金属截面积变化LMA缺陷
图1 电磁类仪器传感器示意图
2、直流和永磁（磁通）类仪器
直流和永磁类提供恒定磁通，通过传感器头（磁回路）磁化一段钢丝绳（见图2 ），钢丝绳中的轴向总磁通，能通过感应线圈来测定。
图2 感应线圈测量金属横截面积损失的永磁类设备传感器头示意图
3、漏磁类仪器
直流或永磁类仪器提供恒定磁通，通过传感器头（磁回路）来磁化一段钢丝绳，钢丝绳中的不连续（如断丝）所引起的漏磁，用不同传感器如霍尔元件传感器来检测。
此类仪器用于测定LF缺陷。
图3 断丝导致漏磁的示意图
4、 剩磁类仪器
直流或永磁类磁化装置对钢丝绳磁化后，在确保外加磁场已移除或无外加磁场影响的情况下，利用磁性钢丝绳的剩磁特性，采用能有效测定剩余磁场变化的适当检测装置，来测定钢丝绳内剩磁场的变化。
此类仪器能用于测定金属横截面积的变化和局部损伤的存在。
该方法是新开发的一种钢丝绳检测技术，有待进一步的跟踪研究和应用验证。
图4 剩磁类仪器测量金属横截面积损伤的示意图
一台设备可同时具有磁通和漏磁两种检测原理。
三、两种不同的传感器：感应线圈和霍尔元件
1、感应线圈
谈到感应线圈，大家都不会陌生变压器，当线圈与钢丝绳间产生相对运动时，线圈切割漏磁场产生感应电动势Uc。
图5 感应电动势公式
式中：n-线圈匝数；
Φ-通过线圈的磁通量；
V-钢丝绳相对于感应线圈的运动速度；
dΦ /ds-钢丝绳内部磁通量相对于钢丝绳位移的变化率；
当线圈匝数n与运动速度一定时，感应电动势Uc能反映出钢丝绳中磁通量沿钢丝绳轴向的变化，即钢丝绳有效金属截面积沿轴向的变化。
随着钢丝绳相对于感应线圈和励磁器相对的运动，钢丝绳将被励磁器逐渐磁化至饱和状态，若存在损伤，其内部磁通量（与钢丝绳的有效金属截面积成正比）必然减少，于是就会使得感应线圈产生电压输出。对输出电压进行测量就可以检测出金属截面积的变化。
感应线圈的最大缺点是传感器的输出和检测速度有关，检测速度的不均匀时传感器输出信号产生畸变，极低速时无输出。同时，速度不均匀会造成检测信号在时间轴上的压缩和拉伸，不利于后续信号的处理。
图6 全磁通检测法原理
2、霍尔元件传感器
霍尔元件的原理：在垂直于磁场的导体里通过一定电流，则在垂直于电流和磁场方向上有一个磁场，并在两端有电动势输出成为霍尔效应。
霍尔元件的霍尔电压为：
式中 Kc-霍尔元件的灵敏度系数
Ic-输入的控制电流
B-磁场的磁感应强度
φ-磁感应强度B的方向与元件法向矢量之间的夹角
对于确定的霍尔元件，Kc为常数。在元件安装位置确定，φ值则不变，则式中的VH与B成正比，这就是霍尔元件重要的定向响应特性。应用这一原理，只要检测出霍尔元件两端的输出电压VH便可获得断丝损伤信号。
霍尔元件的最大优点是输出信号不受速度的影响，且体积小，对小间隙空间的磁场测量有很大的优越性。
感应片，红外芯片。
传感器(英文名称:transducer/sensor)是一种检测装置，能感受到被测量的信息，并能将感受到的信息，按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。
传感器的特点包括:微型化、数字化、智能化、多功能化、系统化、网络化。它是实现自动检测和自动控制的首要环节。传感器的存在和发展，让物体有了触觉、味觉和嗅觉等感官，让物体慢慢变得活了起来。通常根据其基本感知功能分为热敏元件、光敏元件、气敏元件、力敏元件、磁敏元件、湿敏元件、声敏元件、放射线敏感元件、色敏元件和味敏元件等十大类。
拉力传感器上下两端有螺纹孔，把吊环拧进去，将钢丝绳头穿进吊环用钢丝绳卡卡死，就可以在钢丝绳上施加拉力了，可以从微电脑上读数，功能强点的还可以打印数据。
做毕业设计不能闷头做，要学会与厂家沟通，假设你的产品之后要生产，以虚心的态度讨教知识，相信仪器生产厂家都会乐意解答你的问题。
钢丝绳无损探伤系统是根据电磁感应原理研制而成的，符合法拉第电磁感应定律。钢丝绳无损探伤系统有一个重要的组成部分，那就是传感器组，每一个传感器组都有两种传感器组成，一种是钢丝绳磁场规划传感器，一种是钢丝绳探伤用传感器。钢丝绳磁场规划传感器主要作用是消除钢丝绳上的杂磁信号，使钢丝绳上的磁场均匀有序。钢丝绳是一种铁磁性构件，容易受到杂磁信号和外界磁场的干扰，常用的钢丝绳的磁场是杂乱无序的。钢丝绳探伤时，钢丝绳先通过钢丝绳磁场规划传感器，消除钢丝绳上的杂磁信号，使钢丝绳上的磁场变的方向一致，均匀而有序，但是，当钢丝绳上有，比如：断丝、磨损、锈蚀、疲劳等损伤的时候，钢丝绳内部的磁场就会发生聚变，在钢丝绳表面就会产生漏磁场。磁场是一种是矢量，有大小、有方向，漏磁场还有形状。另一种传感器——钢丝绳探伤用传感器，作用就是用来检测这种漏磁场的。钢丝绳探伤用传感器根据漏磁场的大小，方向及形状的不同，把漏磁场转化为相应不同的的电信号，再把这些电信号传给钢丝绳无损探伤系统中的信息分站。信息分站把钢丝绳探伤用传感器传来的电信号通过转换、计算和数据模型对比，转化成能代表钢丝绳损伤量值大小和类型的数字信号，再把这些代表钢丝绳损伤量值大小和类型的数字信号传到钢丝绳探伤系统的主控站。主控站上装有钢丝绳无损探伤管理软件，钢丝绳无损探伤管理软件把这些代表钢丝绳损伤量值大小和类型的数字信号以损伤曲线的形式显示出来，丝绳无损探伤管理软件对这些代表钢丝绳损伤量值大小和类型的数字信号进行分析生成各种报表，如：损伤列表、损伤统计表、损伤趋势分析表等，同时丝绳无损探伤管理软件还根据相关国家标准，判断钢丝绳损、伤程度，对钢丝绳损伤进行分类和分级，并进行分级报警和生成检测报告。[4]
力细碎机液位传感器由交流伺服电机、带重锤的镀锌钢丝绳、原料液位计的写入装置和微机显示器组成。启动后，微机发出落锤数据信号，交流伺服电机变成锤头。当锤头撞击原料表面时，变送器将数据信号发送给微机，使锤头停止推动锤头数据信号。伺服电机旋转锤头并向显示器发送液位数据信号。
2.辐射传感器
放射性物质co-60(药物半衰期为5.26年)和cs-137(药物半衰期为32.2年)在发射点的g辐射能穿透容器壁和容器内的物质。g射线接收器安装在储物箱的侧面。随着原材料表面高度的变化，g-辐射随原材料层后的抗压强度而变化。
3.超声波传感器
超声波换能器和信号接收器安装在存储芯片顶部的切割面上。空气到达反射面后，发生器产生的超声波从反射面发射，信号接收器接收到一些反射面。
4.电容式传感器液位传感器
电容式液位传感器是一种电容式液位传感器，用于测量集装箱摄像头与集装箱内腔、两个摄像头之间或摄像头与同一船测量管之间的电容。
二、从结构特点方面电子万能试验机主要采用伺服电机作为动力源，丝杠、丝母作为执行部件，实现试验机移动横梁的速度控制。在传动控制上，均采用同步带和减速机在测力上电子万能试验机均采用负荷传感器，具有传动平稳噪音低的特点。
液压万能机主要采用高压液压源为动力源，采用手动阀、伺服阀或比例阀作为控制元件进行控制。因此根据自己的需求选择电子或是液压。
三、性能方面也是主要考虑选择电子式还是液压式，电子万能试验机，不用油源，所以更清洁，使用维护更方便它的试验速度范围可进行调整，试验速度可达0.001mm/min～500mm/min，试验行程可按需要而定，更灵活测力精度高：液压万能试验机，受油源流量的限制，试验速度较低。手动液压万能试验机，操作较为简易，价格便宜，但控制精度较低，目前已不符合GB/T228.1-2010标准要求。
四、选择售后服务优的，售后保障是购买试验机必须考虑的重要部分。
荆南长江干堤位于湖北省境内，长江荆江河南岸，上起松滋查月堤，下至石首市五马口。葛洲坝监理总公司承担了2000～2001年度第一、二标段杨厂安全区，裕公垸的防渗工程和第七、八标段鹅公凸至章华港A、B段的护岸工程共4个标段的监理任务。
2．工程项目总目标
合同工期：2001年元月20日至2001年4月30日工程全部完工。
工程质量：优良工程。
工程造价：不突破概算。
二、工程项目监理实施
1．建立程序控制计划和网络
主要有：施工准备程序控制，过程检验检测程序控制、竣工验收程序控制。
2．原材料检验与控制
对于各种原材料检验项目的质量标准，按合同技术条款和施工技术规范控制。
水泥、钢筋、砂石骨料、膨润土、土工布、块石等分别由4个承建单位自检或送检并将检验报告报监理审核确认，监理再按承建单位检验比例的（10％）进行抽检。如遇抽检不合格时，不得进场。对已进场的不合格材料督促承建单位及时运出现场，防止误用。
3．过程检验与控制
①深层搅拌防渗墙
深层搅拌防渗墙是由深搅机把水泥浆喷入土体并搅拌固化成桩连接而成的墙，它的设计控制指标为：单轴抗压强度不小于1．0MPa，渗透系数K＜1×10－6cm／s，允许渗透比降＞60。
（1）深层搅拌施工质量控制流程：场地平整，桩机定位、水平度、垂直度检查，浆液比重检查，下沉及提升速度检查，注浆压力及注入量检查，墙顶开挖及回填。
（2）施工平台、定位、移位：平整场地，清除地面障碍物，形成施工平台，其高程误差控制在10cm范围；经测量放线定位，机长负责检查，现场监理对桩机定位、水平度抽检复核，确认合格后开机生产。桩机每一次移动定位，均使用桩机上安装的X、Y轴方向垂直传感器，对桩机进行调整，使钻杆偏斜控制在0．5％范围内，监理不定期监督承建单位使用经纬仪复核；检查地面承载力，防止桩机在生产过程中产生偏斜。同时利用垂直度监控仪，将垂直度偏斜控制在0．4％的规定范围内。经现场监理检查和核查记录，桩机倾斜度满足0．4％的设计要求。保证了墙体轴线位置准确，成墙单元连续，桩间搭接符合要求。
（3）浆液控制：生产性试验由监理、设计共同确定施工中使用的水泥浆液水灰比为0．9∶1或0．8∶1，水泥浆液的有效使用时间控制在3～5h之间。浆液比重抽检采用婆梅比重计和比重秤检测，并要求承建单位指派责任心强的工人配制水泥浆液，对于水泥比重偏低的浆液，采用以下方法处理：对于略低于标准的水泥浆液，可加水泥重新搅拌，检测合格后使用；对于低于标准较多的水泥浆液，按废浆处理，对使用该浆液成墙的单元进行重新压浆搅拌；无论使用何种水灰比的水泥浆，根据电脑打印记录上的注浆量进行计算，水泥用量应保证墙体的水泥掺入比不小于15％；对重复出现浆液比重不合格或不按规程操作的机组自浆液抽检不合格的成墙单元至上次浆液抽检合格的成墙单元之间的成墙单元全部压浆重搅；对质量意识差、责任心不强的机组和个人采取停工整顿或责令退场等方式处理。
（4）注浆压力和注浆量控制：桩机施工时注浆压力和每米注浆量是深层搅拌防渗墙质量控制的重要环节，它关系到成墙质量是否能够达到设计指标，为此，现场监理执行旁站。加大对浆液比重抽检密度�增加检测次数�及时发现、及时处理。承建单位严格要求操作人员在机械运行过程中不准擅自离岗，随时注意注浆压力和每米注浆量变化。
（5）提升及下沉速度：承建单位在施工中大量使用了PH－5G系列双动力多头深搅桩机，此型桩机带有成墙器，在施工工艺上将两工序成墙改为一次成墙，施工工艺和其他型号的深搅桩机相比发生了根本性变化，监理对该机计算机打印记录进行分析，并根据该型桩机的特点和工艺流程，得出此机型下沉时每米喷浆量占设计值的80％，提升时每米喷浆量仅占设计值的20％。因此确定下沉速度为生产过程中的控制重点，而技术条款中只规定了提升速度的控制指标，对下沉速度没有明确的要求和指标。监理根据有关要求并结合实际施工情况，明确规定了下沉及提升速度的具体范围：单头机下沉速度为0．2～0．5m／min，提升速度为0．2～1．0m／min；多头机下沉速度为Ⅱ－Ⅲ挡，提升速度为Ⅲ－Ⅳ挡。承建单位严格执行了此规定，保证了水泥浆液的有效利用。
（6）桩间接头和与穿堤建筑物施工接头处理：对桩与桩的搭接间隙时间大于24h的，一般采用局部补桩处理；对遇穿堤建筑物时，在调查标明该构筑物尺寸和埋设高程后，在其两侧的搅拌桩完成后，一般采用高喷注浆措施对该构筑物周边及上下地层进行封闭处理。
（7）防渗墙墙体质量检验：沿堤线每0．5km开挖检查一处，不足0．5km也布置一处，每处长3～5m，深2．5～4m，经检查无蜂窝，防渗墙与桩间搭接良好，墙厚满足20cm或30cm的设计要求，桩身垂直度在允许范围内，外观和防渗墙整体性好为质量合格。在施工28d后进行钻孔取芯检查，采用钻机取芯描述芯样的均匀情况和芯样的完整性，主要检验水泥土的单轴抗压强度、渗透系数、允许渗透比降�质量全部符合要求；按堤线每300m抽检一孔，不足300m也布设一孔，共钻孔42孔。每孔取样2组，取样部位为钻孔的中部和底部。经监理抽检抗压强度在1．00～2．12MPa之间，渗透系数在3．6×1
0－7～3．91×10－7cm／s之间，允许渗透比降大于60，均满足设计要求。
②塑性混凝土防渗墙
塑性混凝土防渗墙在本工程中虽只占总工程量的9．59％，但施工难度大、工序多，工程进展较慢，因此成了控制总工期的关键项目。为此，监理安排了3名工程师负责现场监理工作，实行24h全过程旁站监理。主要设计指标控制：抗压强度R28≥2．0MPa，弹性模量＜1000MPa，渗透系数K＜i×10－7cm／s�K＜i＜10 ，允许渗透比降J＞60。
塑性混凝土施工质量控制流程：施工准备，钻机定位，造孔过程，槽孔验收，安装浇筑导管，混凝土拌和，混凝土浇筑，墙顶开挖及回填。
施工准备的控制：由于塑性混凝土防渗墙施工工艺复杂，轴线铺设钻机轨道，承建单位在监理工程师指示下进行了塑性混凝土试验段施工，为塑性混凝土防渗墙正式施工提供了重要的施工技术参数。
造孔过程控制：为解决一、二序槽接头接合质量可靠问题，承建单位在监理工程师建议下，在二序槽施工时使用了钢丝刷刷洗槽壁的工艺，从墙身开挖揭露效果看，接头接合良好。
槽孔验收：造孔结束后，根据施工图纸对槽孔孔位、孔深、孔斜进行检查，经确认合格后可进行清孔换浆，清孔换浆完成后对固壁泥浆比重、黏度、含沙量及孔底淤积进行检查验收，验收合格后及时进行混凝土浇筑。
原材料质量控制：在施工前试验工程师必须对承建单位提交的水泥、砂石骨料、膨润土、黏土、水等原材料的检验报告进行确认，经确认合格的原材料才能使用。在施工过程中监理工程师对承建单位现场存放的水泥、砂、石、膨润土等混凝土原材料不定期进行抽检，对不合格的原材料一律清出现场，防止误用。
混凝土配合比拌和检查：承建单位按照监理批准的施工配合比，将混凝土的初凝时间控制在6h以内，终凝时间控制在24h以内，原材料采用磅秤计量。混凝土的坍落度控制在18～24cm，扩散度控制在35～40cm，拌和时间大于120s。在阴雨天气拌制混凝土时，监理工程师加强了对用水量的控制，以保证混凝土的设计强度不受坍落度加大的影响。对于不合格的混凝土�如原材料衡量不准、拌和时间不够和混凝土和易性不好等，按废料处理，严禁入仓。
墙体水下混凝土浇筑检查：水下混凝土浇筑是塑性混凝土防渗墙施工的最后一道重要工序，是保证防渗墙设计功能的关键，监理工程师在浇筑过程中实施全过程旁站，严格控制。水下混凝土采用导管法浇筑，导管内径18cm，浇筑时对导管定期进行密封承压试验。导管安装时，检查底部出口与孔底板距离是否大于25cm或大于1．5倍木球直径。开浇前，每个导管是否下入了可浮起的木球（或排水胆）隔离球塞，堵塞导管底部。混凝土开浇前，是否在导管内注入了适量的水泥砂浆，并准备好足够数量的混凝土，以使导管底的木球塞被挤出后，能将导管底端埋入混凝土内。混凝土必须连续浇筑，槽孔内混凝土面上升速度不应小于2m／h，并连续上升至施工平台高程顶面。导管埋入混凝土内的深度不应小于1．0m，也不得大于6．0m，以免泥浆进入导管内。槽孔内混凝土是否均匀上升，其高差是否控制在0．5m以内，每30min测量一次混凝土面，每2h测定一次导管内混凝土面，在开浇和结尾时是否适当增加了测量次数。浇筑混凝土时，孔口是否设置了盖板、防止混凝土及其杂物散落槽孔内，是否禁止了混凝土进入槽孔内。承包人是否在混凝土浇筑时，在槽口入口处随即取样，检验混凝土的物理力学性能指标。监理是否按比例进行抽检，浇筑混凝土时，发现导管漏浆或混凝土中混入泥浆，发生质量事故，除按规定处理外，是否提供了事故发生的时间、位置和原因分析、补救措施、处理结果等报送监理。相邻槽孔混凝土接头，由于塑性混凝土防渗墙采用射水法施工，所以优先采用冲切法处理相邻槽孔混凝土接头，确保槽孔混凝土的连接。一、二期槽孔连接时监理及时督促承包人把孔距的标记做在钢轴上，且误差控制在5mm内，每次移动定位必须对准标记；保证冲切槽孔过程中，钢丝绳和成型器铅直，位置稳定；保证侧面喷嘴不填塞；保证射流有足够压力，泥浆浓度适当。防渗墙与穿堤构筑物施工接头处理。一般是待该构筑物所处槽段相邻槽孔成槽完成并浇筑混凝土14d后，采用高喷灌浆措施对该构筑物埋设高程以下地层进行封闭处理，和防渗墙与构筑物之间的接缝密闭处理。在成槽过程中出现塌孔、裂缝现象、固壁泥浆漏失严重时，承包人及时调整固壁泥浆配比；对已有裂缝，采用加固措施处理，采取及时堵漏和补浆措施解决固壁泥浆的漏失。
墙体质量检验：采用机口或槽口取样检测，每个浇筑施工作业点每台班抽检一组。28d进行室内验检，经监理抽检抗压强度R28在2．6～5．2MPa之间，渗透系数在1．85×10－7～7．2×10－7cm／s之间，弹模在713～807MPa之间，允许渗透比降J＞60，均满足设计要求。钻孔取芯检测每500m一孔，不足500m也布一孔，经监理在墙体中挖块分别做单轴抗压强度，弹模、渗透系数和允许比降试验，质量满足要求。开挖检查，每750m开挖一处，每处长度2～4m；深2．5～5m。主要检查了墙体厚度，接缝连接质量符合要求。
③水下抛石护岸
水下抛石护岸工程系隐蔽工程，监理需要控制的重点为：块石材质，粒径规格和确保有效抛投范围、厚度、网格抛投量和单位工程抛投总量的施工组织设计或施工技术、安全保证措施。
抛石网格的划分：水下抛石施工的关键是合理划分抛石网格。根据承建单位从事水下抛石施工的经验，和装备实力，将抛石区划分为5m（垂直流向）×20m（顺流向）的半区由上游向下游、由远及近地依次抛投。
水下断面测量：每一序抛投开始前和结束后，由承包人委托荆州水文局测量处进行GPS水下断面测量，由监理人审查核实；上一序抛投结束并进行GPS水下测量后，监理对抛投结果进行分析，及时调整网格抛投计划和水上作业定位位置，确保设计抛投范围和抛投厚度。
抛前测量放样：按设计图中的零点和设计的起抛点及方向坐标，用全站仪精确定位，对确定的每个R1点和起抛点用一个1．5～2m长的竹桩打入固定，挂上小红旗作为标记，然后检查复测每一个点的位置使其完全准确。
漂距试验定位船的定位：定位船对某断面进行抛石定位前，由专人在该断面上靠江中区域不同水深、流速、单个块石平均重量等参数进行漂距试验，根据漂距的理论计算值和实测值比较，选择一个合适的漂距。由于抛石的船头有一小段空载区（或小量装石区），通过丈量一般不超过2m长，所以定位船在确定的区域上向上游偏移漂距加上2m的距离就可定位。
网格区的划分与抛石船定位：定位船定好位后，将100m长测绳零点固定在起跑点桩上，然后按5m一区量测，并用粉笔将区间刻划在定位船上。抛石船按从江中向江边抛的大原则进行定位。每条定位船一次同时不能超过3条抛石船挂靠定位。抛石前施工员先收运石船的方单，按照船方量M和船实际装石长度L及设计抛石厚度H计算该船能抛投的有效宽度A（A＝M／L×H）。按人工抛石时每边每次只能抛1．5m计算。两边同时抛，一次能抛的有效宽度为3m。与有效宽度A比较，估算确定抛石船移动1．5m的具体次数，对抛好的区域面积，在定位船上用粉笔作好标记，以便下条船定位抛投。对于实际装石长度L不足20m的装石船，抛石时先满足20m的上游，待L长范围内抛满后，调整抛石船与定位船之间的连接长度，补足20m不足的区域。对实际装石长度L大于20m的装石船，将船上的块石转移到20m区域的范围内再抛。在抛石过程中，承建单位采用了120～150t的定位船，船长为42～45m，故对一般设计抛宽40m（八个区）的断面，定位船按上、下20m各定位一次抛护，抛石船按实际的移位，对设计抛宽为十二个区即60m的断面，因定位船长不够，每一个断面定位船采用定4次位抛护。对于岸边浅水区，采用人工抬抛。抛石用的块石统一采购，统一检验，合格后使用。收方计量方法用集中过磅和量方，对当天完成的网格和网格量当日上墙，对每周（月）完成的网格和工程量用周（月）报统计上报代表处。
4．分部工程质量评定与验收
4个施工标段共分30个分部工程、2510个单元工程，其中优良单元1924个，工程合格率100％，优良率76．7％。经业主组织的专家进行险收，认为4个标段施工，做到了承包商精心施工，监理工作规范，施工过程中未发生任何质量安全事故，资料齐全、完整、规范，工程质量满足设计和规范要求，4个标段分部工程施工质量均评为优良，验收组同意4个标段30个分部工程通过验收。
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