Y400-39-4的技术参数

富成机械是常年制造气力输灰和灰库设备厂家，富成与您分享35t锅炉输灰终端灰库主要配套设备，料封泵输灰系统属于低压连续输灰，终端是储灰库，灰库配套设备需要和气力输送料封泵配套，灰库是整个输灰系统中结构最复杂的部分，它由储灰罐、泄压袋式除尘器、手动闸阀、气动闸阀、罗茨风机、电加热器、真空压力释放阀、高料位计、干灰散装机等组成。

储灰罐由筒体和锥斗两部分组成，筒体直径6m，筒体部分高7m，顶部离地20m，总容积250m3，有效面积200m2。储灰罐由4根H型钢作支柱。泄压袋式除尘器安装在储灰罐的顶部，型号为HMC-B4B，过滤面积40m2，效率99.5%，设备阻力小于等于1200Pa，滤袋数量为32。配套风机的风量401~1978m3/h，风压3540~3049Pa，电机功率3kW。当压力空气和煤灰沿着输灰管道到达储灰罐后，储灰罐内的容积和压力会发生变化，泄压袋式除尘器能保持储灰罐内的气体压力低于输灰管道的气体压力，以便顺畅落灰。

手动闸阀型号为Z400×400，安装在储灰罐锥斗下面、气动闸阀的上面。煤灰装车时，手动闸阀打开；不装车时，手动闸阀关闭。

气动闸阀型号为JZ671H-10C，煤灰装车时，干灰散装机伸缩溜管下降到一定位置，气动闸阀自动打开，煤灰顺着溜管落下。装车完毕后，干灰散装机伸缩溜管上升，气动闸阀自动关闭。

储灰罐锥斗底部布置有8块气化板，气化板布满喷气小孔，煤灰装车时，灰库设置了一套鼓风装置，对储灰罐锥斗底部鼓风，使沉积的煤灰松动落下。鼓风机为三叶罗茨鼓风机，SSR-50型，流量1.48m3/min，风压5818 kPa，电机功率3 kW，转速1730 r/min。三叶罗茨鼓风机产生的压力气体，需经过空气电加热器加热干燥，以去除水分，不让煤灰受潮结块。空气电加热器为DYK-10型，功率15kW，流量6~8m3/min，能保证排气温度176℃，瞬间达到350℃。电加热器中的发热元件采用1Cr27Al17Mo、结晶氧化镁压缩工艺成型，使电热元件的发热效率、使用寿命得以保证。

真空压力释放阀安装在储灰罐顶部，在储灰罐进气、排气超压和不正常的温度变化时，保护储灰罐不受过量的正压和负压的影响，对灰库起安全保护作用。

储灰罐内煤灰的高料位报警采用射频导纳物位控制器控制。SZJ-100型干灰散装机设计能力为100t/h，由卷扬机、伸缩管、引风机等组成。卷扬机的功率为0.75 kW。要求卷扬机对伸缩管提升平稳，具有钢丝绳防跑偏功能，导绳器、自动抱闸、锁紧装置应安全可靠。伸缩管上下行程为1200mm，出口直径200mm，最大离地高度4m。整个干灰散装机密封要严密，不得有外漏。引风机的作用是在煤灰装车时，抽吸水泥车内的气体送往储灰罐，达到压力平衡，不让水泥车冒灰，保持装灰现场的清洁。

灰库配有现场操作柜，装灰时，便于现场操作控制。巩义市富成机械厂通过和中铝等公司合作而试验研制的气力输灰设备输粉机，它是一种高能气力输灰设备，改变了传统的高压输灰理念，采用先进的稀相低压气力输灰技术，该设备是电厂粉煤灰输送生产企业的最佳选择。富成随时与您分享气力输灰和灰库设备配套知识。

1、一般用途通风机、4-68、4-72、B4-72\F4-72、8-09、9-12等

2、一般用途轴流风机、GD30K2-12、T40、T30、DZ、SF、T35-11BT35-11、BFT35-11等

3、电站、工业锅炉离心通、引风机、GY4-73、GY4-68、GY5-51、GY6-51GY6-41、35-650t\h循

环流化床锅炉通引风机等

4、物料风机、MQS5-54、SHX、SL5-45、SM7-31等

5、煤粉输送风机、M7-16、M7-29、M6-31、M9-26等

具体的你可以追问！

风机有一般用途通风机；2.一般用途轴流风机；3.电站、工业锅炉离心通、引风机；4.物料风机；5.煤粉输送风机。

1、一般用途通风机：4-68、4-72、B4-72\F4-72、8-09、9-12等；

2、一般用途轴流风机：GD30K2-12、T40、T30、DZ、SF、T35-11BT35-11、BFT35-11等；

3、电站、工业锅炉离心通、引风机：GY4-73、GY4-68、GY5-51、GY6-51GY6-41、35-650t\h循       环流化床锅炉通引风机等；

4、物料风机：MQS5-54、SHX、SL5-45、SM7-31等；

5、煤粉输送风机：M7-16、M7-29、M6-31、M9-26等。

1、一般用途通风机：

厨房排烟管道风机，具有管道式外型，电机安装在风机外面，使高温管道的油烟同电机完全隔离，从而确保电机长时间安全运转，使用寿命比其他型式风机有了极大提高。具有噪声低、耐高温性能优良、效率高、安装清洗方便等特点。

屋顶风机：采用先进的CAD软件，经多目标优化设计、开发，宜用于中低压、大流量的使用场合。同时根据用户需要还可以设计成双向旋转可逆式，具有正反工况等效的特点；

2、电站、工业锅炉离心通、引风机：

混流风机：该风机采用先进的CAD系统软件，并以多目标优化，性能预示设计研制的高科技产品，应用斜流子午加速方法，亦称斜流风机，风量较同机号离心风机大，具有效率高、高效运行区宽等特点；

3、一般用途轴流风机：

轴流式排烟风机：轴流轮毂式叶轮、采用高温电机，电机全封闭内置，设有专门的电机冷却系统效率高、噪声低、结构合理、体积小、安装方便。

输送机种类很多，有皮带输送机，网带输送机，链板输送机，滚筒输送机，螺旋输送机，提升机等输送设备。在此为您总结7种常见的故障

输送机平时容易出现以下七种常见故障：

一、输送机常见故障之一减速机漏油

原因是由于密封圈损坏、减速机箱体结合面不平、对口螺栓不紧，处理方法是更换密封圈、拧紧箱体结合面和各轴承盖螺栓。

二、输送机常见故障之二减速机声音异常

这种原因是由轴承及齿轮过度磨损间隙过大或外壳稳钉螺丝松动造成的，处理方法是更换轴承，调整间隙或更换整体减速机进行大修。

三、输送机常见故障之三托辊不转

原因是托辊轴承损坏，托辊两侧密封圈进煤粉后，堵住不转，使托滚轴受力过大弯曲。处理方法是更换托辊，升井修复，减小落货点的高差，或落货点使用防震托滚。

四、输送机常见故障之四皮带跑偏

输送机调跑偏一般都是在皮带运行中进行，调整时要注意皮带运行方向和跑偏方向，如果皮带向右跑偏，就在皮带开始偏的地方顺着输送带运行的方向移动托辊右轴端，或顺着运的方向移动托辊的左轴端，使托辊左端稍向前倾斜，调整时要多调几个托辊，每个托辊要少调些，调整量过大皮带将会向另一方向跑偏，皮带向左跑偏时调整方法如上所述，只是调整方向相反；皮带跑偏如果发生在导向滚筒、尾滚筒、卸载滚筒时，可调整头架，机尾架上的方铁及螺栓，调整前要将滚筒轴两端螺栓放松一些以利于调整，调整后要拧紧，上好跑偏托辊。

输送机跑偏原因是皮带在运行中有横向力产生，产生横向力的原因有以下几种：输送机装货偏于一侧，而不是装在正中位置；托辊和滚筒安装轴线与输送带中心不垂直；机身钢丝绳高低不一致；输送带接头不正、不直；卸煤滚筒位置没有调整好；机尾滚筒、导向滚筒没有调整好都能引起皮带跑偏。

五、输送机常见故障之五减速机升温过快

这种原因是由于油量过多、散热性能差、减速机被源煤埋住造成的，处理方法是调整油量、清除源煤。

六、输送机常见故障之六皮带不转

电动机起动后传动滚筒空转皮带打滑，皮带起动不起来，这种故障是由于皮带张力不够、拉紧装置没有调整好、皮带过长、重载起动、皮带尾堆煤多等原因造成的。

七、输送机常见故障之七皮带易断开

这种原因是由皮带张力过大、接头不牢固、皮带扣质量差、皮带使用时间长＼维修质量差等原因造成的，方法是调紧拉紧装置，减少张力及时更换新皮带，加强维修质量。

1.1为贯彻安全生产方针，防止烧结球团生产事故，保障职工的安全和健康，促进烧结球团生产的发展，特制定本规程。

1.2本规程适用于烧结球团厂（车间、下同）的设计、施工安装、生产、维修和管理。

1.3新建、改扩建或技术改造工程，其安全防护装置劳动保护设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。

1.4现有企业的所有设施，不符合本规程要求者，应在技术改造或大、中修时予以解决。在问题解决以前，应采取必须的安全防护措施。

1.5厂必须建立和健全安全生产责任制，建立完整的安全管理体制。

厂长、车间主任、工（段）长和班组长，分别对本厂、本车间、本工段和本班组的安全生产负全面责任。

总工程师或技术负责人对安全工作负技术责任。

工程技术人员、管理人员、工人和业务部门对共职责范围内的安全和劳动卫生负责。

1.6厂必须认真执行安全大检查制度，对查出的问题应责成有关部门（或人员）及时解决。1.7对新入厂的职工的代培实习人员，应进行安全技术教育，并经考试合格方准工作；调换工种的人员，应进行行新岗位安全技术教育；特殊工种的人员应进行专业技术基础知识的培训，取得合格证后，方准上岗操作。

1.8对违反本规程而造成事故的有关人员，应视其情节的严重程度，分别予批评教育、经济制裁、行政处分直至追究法律责任。

2厂区布置与厂房建筑

2.1厂址选择，必须防止洪水、海潮、飓风等危害；避开断层、流砂层、淤泥滑、天然溶洞等不良地质地段，主要厂房及烟囱，应有良好的工程地质条件。否则，应采取措施，达到要求后方可建厂。

2.2新建的烧结球团厂，应位于居民区及工业场区常年最小频率风向的上风侧，厂区边缘至居民区的距离应大于100m。

2.3烧结室和球团焙烧室的主厂房的配置，应与季节盛行风向相垂直。厂区办公、生活设施应设在烧结机或球团焙烧机（窑）季节盛行风向上风侧100m以外。

2.4烧结机、单辊破碎机、热筛和球团焙烧的尾部位设有起重设施和检修用的运输通道。

2.5采用热振筛的机尾返矿站和环冷机、带冷机的尾部均应设在+/-0.0平面以上。

2.6皮带运输机通廊净空高度，一般不应小于2.2m，热返矿通廊净空高度一般不应小于2.6m；通廊倾斜度为8~12度时，检修道及人行道均应设防滑条，超过12度时，应设踏步。

3基本规定

3.1一般安全要求

GB4053.1—83《固定式钢直梯》车间主要危险源或危险场所，应设有“禁止接近”、“禁止通行”或其他安全标志。安全色和安全标志应分别符合GB2893—82《安全色》和GB2894—83《安全标志》的规定。

3.1.2直梯、斜梯、防护栏杆和平台，应分别符合GB4053.1—83《固定式钢直梯》、GB4053.2—83《固定式钢斜梯》、GB4053.3—83《固定式工业防护栏杆》和GB4053.4—3.1.3通道、走梯的出入口，不得位于吊车运行频繁的地段或靠近铁道。否则，应设置安全防护装置。

3.1.4皮带机、链板机需要跨越的部位应设置过桥，烧结面积50平方米以上的烧结机应设置中间过桥。

3.1.5水封槽上和水沟上应设安全篦条或盖板。

3.1.6设备裸露的运转部分，应设有防护罩、防护栏杆或防护挡板。

3.1.7吊装孔必须设置防护盖板或栏杆，并应设警告标志。

3.1.8行车及布料小车等在轨道上行走的设备，两端应设有缓冲器和清轨器，轨道两端应设置电气限位器和机械安全挡。

3.1.9厂房内、转运站、皮带运输机通廊，均应设有洒水清扫或冲洗地坪和汗水处理等设施。排水沟、池应设有盖板，砂泵坑四周应设置安全栏杆。

3.1.10应建立操作牌、工作票制度，以及停送电和安全操作确认制度。

3.1.11应建立严格的设备使用、维护保养和检修制度。

3.1.12设备检修或技术改造，必须制定相应的安全技术措施。多单位、多工种在同一现施工时，应建立现场指挥机构，协调作业。

3.2通讯、信号、仪表

3.2.1厂、车间、主要操作室和岗位之间，应设有上下相互联系的电话或对讲机。高处作业和噪声超过85dB(A)的作业环境，应采用对讲机。

3.2.2生产中应采用下列信号及安全防护设施：

a.煤气、空气压降报警和指示信号（音响及色灯），煤气管道压力自动调节和煤气紧急自动切断装置；

b.空气冷却器和水冷装置的水压降信号，油冷却器油压降信号，稀油润滑系统的油压降信号；

c.抽风机轴承、电机的温升信号，球磨机、捧磨机轴承温升信号；

d.事故信号（音响及色灯）；

e.单机远动的设备和联锁锁系统的设备，应设置预告和启 动信号。

3.2.3主抽风机室应设有监测烟气泄漏、一氧化碳等有害气体及其浓度的信号报警装置。煤气加压站和煤气区域的岗位，应设置监测煤气泄漏的显示和报警装置。

3.2.4在有粉尘、潮湿或有腐蚀性气体的环境下工作的仪表，应选用密闭式或防护型的，并安装在仪表柜（箱）内。

3.2.5在有爆炸危险的场所，必须选用防爆或隔离火花的保安型仪表。

3.2.6测量潮湿气体的导压管、蝶阀以及低温易凝介质的管路，应采取保温或伴热措施。

3.2.7对粘稠性介质、含固体物介质、腐蚀性介质或在环境温度下可能汽化、冷凝、结晶、沉淀的介质，应采用隔离式的测量仪表。

3.2.8仪表系统的接地（包括保护接地、工作接地、屏蔽接地以及保安仪表接地等）应符合合国家有关规定。

3.3防火、防爆

3.3.1应设有完整的消防水管路系统，确保消防供水。

3.3.2主要的火灾危险场所，应设有与消防站直通的报警信号或电话。

3.3.3厂房建筑的防火要求，必须符合GBJ16—87《建筑设计防火规范》的有关规定，生产的火灾危险性分类应符合表1的规定。

表1 生产的火灾危险性分类

见表

3.3.4各类建构筑物所配置小型灭火装置的数量，应符合表2的规定。

表2 各类建构筑物配置小型灭火装置的数量

见表

注：建筑的面积，乘以表中的系数，结果如为小数，则四舍五入取整数。

3.3.5配电室、电缆室（电缆垂直通道），油库和磨煤室，应设有烟火灾自动报警器、监视装置及灭火装置，火灾报警系统宜与强制通风系统联锁；应采取防火墙、防火门间隔和遇火能自动封闭的电缆穿线孔等建筑措施。新建、改扩建的大型烧结球团厂的主控室，应设有集中监视和显示火警的装置。

3.3.6机头电除尘器应设有防火防爆装置。

3.3.7煤气加压站、油泵室、油罐区、磨煤室及煤粉罐区周围10m以内，严禁明火。在上述地点动火，必须征得安全保卫部门同意，并采取有效折防护措施。

3.4动力设施

3.4.1厂内各种气体管道应架空敷设。易挥发介质的管道及绝缘电缆，不得架设在热力管道之上。

3.4.2各燃气管道在厂入口处，应设总管切断阀。燃气管道禁止与电缆同沟敷设，并应进行强度试验及气密性试验。

3.4.3应有蒸汽或氮气吹扫燃气的设施，各吹扫管道上，必须设防止气体串通的装置。

3.4.4厂内使用表压超过100000Pa10的油、水、煤气、蒸汽、空气和其它气体的设备和管道系统，应安装压力、安全阀等安全装置。并应采用不同颜色的标志，以区别各种阀门处于开或闭的状态。

3.4.5管道的涂色，应符合GB7231—87《工业管路的基本识别色和识别符号》的规定。

3.4.6使用煤气，应根据生产工艺和安全要求，制定高、低压煤气报警限量标准。

3.4.7煤气管道应设有大于煤气最大压力的水封和闸阀；蒸汽、氮气闸阀前应设放散阀，防止煤气反窜。

3.4.8煤气设备的修和动火、煤气点火和停火、煤气事故处理和新工程投产验收，必须执行GB62222—86《工业企业煤气安全规程》。

3.4.9厂内供水应有事故的供水设施。

3.4.10水冷系统应按规定要求试压合格，方可使用。水冷系统应设流量和水压监控装置，使用水压不得低于100000Pa，出口水温应低于50℃。

3.4.11最低气温在0℃以下场所，对间断供水的部件必须采取保温措施。

4原料

4.1原料场应有下列设施：

a.工作照明和事故照明；

b.防扬尘设施；

c.停机或遇大风紧急情况时使用的夹轨装置；

d.车辆运行的警告标志；

e.升降、回转、行走的限位装置和清轨器；

f.行走机械的主电源，采用电缆供电时应设电缆卷筒；采用滑线供电时，应设接地良好的裸线防护网，并悬挂明显的警告牌或信号灯。

4.2原料场卸车设施的中和混匀设施的检修，应遵守下列规定：

a.检修作业区域应设明显的标志和灯光信号；

b.检修作业区上空有高压线路时，必须架设防护网；

c.检修期间，相关的铁道应设明显的标志和灯光信号，有关道岔应锁闭并设置路挡。

4.3堆取料机和抓斗吊车的走行轨道，两端必须设有极限开关和安全装置时，其下沿距料面的高度不应小于5m。

4.4原料仓库应符合下列要求：

a.堆料高度应保证抓斗吊车有足够的安全运行空间，抓斗处于上限位置时，其下沿距料面的高度不应小于0.5m；

b.应设置挡矿墙和隔墙；

c.容易触及和移动式卸料漏矿车的裸露电源线或滑线，应设防护网，上下漏矿车处必须悬挂警告牌或信号灯。

4.5运转中的破碎、筛分设备，禁止打开检查门和孔；检查和处理故障，必须停机关并切断电源和事故开关。

4.5运转中的破碎、筛分设备，禁止打开检查门和孔；检查和处理故障，必须停机并切断电源和事故开关。

4.6气力输送系统中的贮气包、吹灰机或罐车，均应设有安全阀、减压阀和压力表，其设计、制造和使用应符合合国家现行压力容器的有关规定。

4.7气力输送或罐车送达的终点矿槽应予密闭，其上部应设置余压消降装置和除尘设施。

4.8检修吹灰机和罐车的罐体，以及打开罐体装料孔，必须预先打卸压阀。

5 配料、混合

5.1配料矿槽上部移动式漏矿车的走行区域，严禁人员行走，其篦板应保持完整。

5.2粉料、湿料矿槽倾角不应小于65度，块矿矿槽不应小于50度。采用抓斗上料的矿槽，上部应设篦板。

5.3矿槽出现棚料时，在采取护措施之前，严禁进入矿槽处理。

5.4配料圆盘应与配料皮带输送机联锁。

5.5严禁潮料和生料进入热返矿槽。

5.6进入圆筒混合机检修和清理，应事先切断电源，采取防止筒体转动的措施，并设专人监护。

6烧结

6.1新建、改扩建烧结机和圆辊人料机和反射板，应设有机械清理装置。

6.2点火器应符合下列要求：

a.应设置备用的冷却水源；

b.应设置空气、煤气比例调节装置和煤气低压自动切断装置；

c.烧咀的空气支管应采取防爆措施。

6.3点火器检修应遵守下列规定：

a.事先切断煤气，打开放散阀，用蒸汽或氮气吹扫残余煤气。

b.取空气试样作一氧化碳和挥发物分析，一氧化碳最高容许浓度与容许作业时间应符合表3的规定：

表3

见表

注：反复作业时，两次作业之间须间隔两小时以上。

c.检修人员不应少于两人，并设专人监护。

d.与外部应有联系信号。

6.4烧结机点火之前，应进行煤气引爆试验；在烧结机燃烧器的烧咀前面，应安装煤气紧急事故切断阀。

6.5烧结平台上严禁乱堆乱放杂物和备品备件，每个烧结厂房烧结平台上存放的备用台车，不得超过5台，载入电梯不得用作检修起重工具。

6.6在台车运转过程中，严禁进入弯道和机架内检查。检查时应索取操作牌，停机、切断电源，挂上“严禁启动”标志牌，并设专人监护。

6.7更换台车必须采用专用吊具，并有专人指挥，更换栏板，添补炉篦条作业，必须停机进行。

6.8应设有自动清理台车篦条粘矿的机械装置。

6.9主抽风机室高压带电体的周围应设围栏，地面敷设绝缘垫板。

6.10主抽风机操作室应与风机房隔离，并采取隔音和调温措施；风机及管道接头处应保持严密，防止漏气。

6.11进入大烟道之前，应切断点火器的煤气，关闭各风箱调节阀，断开抽风机的电源。进入大烟道检查或检修时，应在人孔处设专人监护，确认无人后，方可封闭各部入孔。

6.12进入单辊破碎机、热筛，带冷机和环冷机作业时，应采取可靠的安全措施，并设专人监护。

7球团

7.1进入磨机检修时，必须与上下岗位联系好，停电并挂上“禁止启动”的标志牌，设专人监护。

7.2重油的贮存与输送就符合下列要求：

a.油罐周围应设防火围墙或铁丝网，并应定期检查和维修；

b.油泵室内应采用防爆型电气设备；

c.油管建成后应进行压力试验；

d.管内油速不得超过4m/s，油管应采取伴热和保护措施；

e.吹洗油管路时，必须关闭各计示仪表通路及油泵两端的阀门；

f.油罐内最低油位不得低于加热器顶面的高度；

g.加热用的蒸汽应使用饱和蒸汽，不得使用过热蒸汽。

7.3煤粉制备与输送应遵守下列规定：

a.所有设备均应采用防爆型的；

b.磨煤室周围应留有消防车通道；

c.煤粉罐及输送煤粉的管道，应有供应压缩空气的旁路设施，并应有泄爆孔，泄爆孔的朝向，应考虑泄爆时不致危及人员和设备；

d.贮煤罐停止吹煤时，煤在罐内贮存的时间：烟煤不得超过5h，其它煤种不得超8h，罐体结构就能保证煤粉从罐内完全自动流出；

e.当控制喷吹煤偻的阀门或仪表失灵时，应能自动停止向球团焙烧炉内喷吹煤粉并报警；

f.煤粉燃烧器和煤粉输送管道之间，应用压缩空气吹扫管道；停止喷吹烟煤时，应用氮气吹扫；

g.煤粉管道停止喷吹煤粉时，应用压缩空气吹扫管道；停止喷吹烟煤时，应用氮气吹扫；

h.磨煤机出口的煤粉温度低于80℃贮煤罐、布袋降尘器中的煤尘，温度应低于70℃，并应应有温度记录和超温、超压警报装置；

i.检查煤粉喷吹设备时，应使用铜质工具。

7.4竖炉点火时，炉料应在喷火口下缘，严禁突然送入高压煤气。

7.5在竖炉炉口捅料或更换炉篦，必须停炉操作。

7.6竖炉应设有双安全通道，通道倾斜度不得超过45度。新建、改扩建的竖炉应设升降机。7.7进入干燥炉作业，必须预先切断煤气，并赶净炉膛内残存的煤气。

7.8回转一窑一旦出现裂缝、红窑，应立即停火。在回转窑全部冷却之前，应继续保持慢转，停炉时，应将结圈和窑皮烧掉。

7.9拆除回转窑内的耐火砖和清除窑皮时，应采取防窑倒转的安全措施，并设专人监护。

8电气安全与照明

8.1应严格执行国家有关电气安全的规定，并参照水电部《电业安全工作规程》和所在地区安全用电的规定执行。

8.2产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应采用封闭式电气设备；有爆炸危险的气体或粉尘的作业场所，应采用防爆型电气设备。

8.3电气设备（特别是手持式电动工具）的金属外壳和是线的金属保护管，应有良好的保护接零（或接地）装置。

8.4烧结机厂房、烟囱、竖炉等，应设有避雷装置，双烟道囱底部应设隔墙，防止窜烟。

8.5重油、煤粉等的金属罐区，应采取防静电措施。

8.6禁止带电作业。特殊情况下不能停电作业时，应按有关带电作业的安全规定执行。

8.7厂房自然采光和照明，应能确保作业人员工作和行走的安全。

8.8设置一般事故照明的工作场所，应符合表4的规定。

8.9车间工作场所照明器的选用，应遵守下列规定：

a.在有腐蚀性气体、蒸汽或特别潮湿的场所，应采用封闭式灯具或防水灯具；

b.在易受机械损伤和振动较大的场所，灯具应加保护网和采取振措施；

c.有爆炸危险的气体或粉尘的工作场所，应采用防爆型灯具。

8.10需要使用行灯照的场所，行灯电压一般不得超过36V，在潮湿的地点和金属容器内，不得超过12V。

9起重与运输

9.1起重机械的使用、维修和管理，应遵守GB6067—85《起重机械安全规程》和GB5032──85《起重吊运指挥信号》的规定。

9.2起重机械应标明起重吨位，必须装设卷限制器、行程限制器和启动、事故、超载的信号装置。

9.3严禁吊物从人员或重要设备上空通过，运行中的吊物距障碍物应在0.5m以上。

9.4起重用钢丝绳 的安全系数，应符合表5的规定。

9.5拆装吊运备件时，严禁在屋面开洞或利用桁架、横梁悬挂起重设施。严禁用煤气、蒸汽、水管等管道作起设备的支架。

9.6厂内运输应遵守GB4387──84《工业企业厂内运输安全规程》。

9.7铁道运输车辆进入卸料作业区域和厂房时，应有灯光信号及警告标志，车速不得超过5Km/h。

9.8皮带运输机应设有皮带转运漏斗防堵装置和安全绳等皮带事故停车装置。

9.9严禁人员乘、钻和跨越皮带。

10工业卫生

10.1所有产尘设备和尘源点，必须严格密闭，并设除尘系统。作业场所粉尘和有害物质的浓度，应符合TJ86—79《工业企业设计卫生标准》的规定。

10.2除尘设施的开停，宜与工艺设备联锁；收集的粉尘应采用密闭运输方式，避免二次扬尘。

10.3对散发有害物质的设备，应严加密闭。作业场所空气中有害物质的浓度，不得超过表6的规定。

10.4生产氯化球团产生的烟气，应良好密闭，集中处理。

10.5生产车间和作业场所的噪声，必须符合《工业企业噪声卫生标准》（试行草案）的规定。

10.6对风机等噪音较大的设备，应从声源加以根治，并设备消音装置。

10.7使用放射性同位素，应遵守国家标准《辐射防护规定》。

10.8使用放射性装置的部位或处所，周围必须划定禁区，并设置放射性危险标志。

10.9使用放射性同位素的单位，必须建和健全放射性同位素保管，领用和消耗登记制度。放射性同位素应存放在专用的安全贮藏处所。

10.10从事放射性工作的人员，最大容许接受剂量为00.5SV每年。受照射范围接近年最大容许剂量当量水平者，每年体检一次，低于3/10者，每二三年体检一次，因特殊情况，一次外照射超过年最大容许剂量当量或一次进入体内的放射性核素超过一年容许摄入量的一半者，应及时进行体检并作必要的处理。

11.1各烧结球团厂应根据本规程制定本厂的实施细则和安全技术操作规程。

11.2本规程如有与国家有关法令、条例相抵触之处应按国家规定执行。

沥青拌和站操作流程：

1、电动机部分，按通用操作规程的有关规定执行

2、清理现场，检查各部分防护装置是否安全可靠，防火用具是否齐全、有效。

3、检查各部件是否完好，各传动部件有无松动，各部连接螺栓是否紧固可靠。

4、检查各润滑油、润滑脂是否充足，减速箱内油面是否适当，气动系统的专用油油量是否正常

5、检查粒料、矿粉、沥青、燃料及水的数量、质量或规格及其他技术参数是否达到生产要求

6、检查导热油加热装置，根据不同季节和生产需要提前将导热油升至规定温度

7、检查振动筛筛网面有无石子、杂物堵赛及破损，并根据生产要求确定是否更换筛网规格。

8、检查钢丝绳是否完好，成品料斗在轨道上的位置是否正确，行程开关是否灵敏可靠。

9、检查电源是否符合设备额定电压及频率的要求，偏差不允许大于±5%。

10、检查各部开关、接触器、继电器、电动机、电缆等电器部件是否正常

11、检查并启动空压机，使之达到工作气压。

扩展资料：

沥青拌和站安全注意事项：

一、拌和站工作人员必须穿工作服上班，控制室外拌和楼巡逻人员和配合工需要带好安全帽，严谨穿拖鞋上班。

二、对拌和楼运转工作期间的要求。

1、在开机器前，控制室操作手需要拉喇叭示警，机器周围人员听到喇叭声后应该离开危险部位，操纵手在确认外面人员安全 的情况下才能开动机器。

2、机器在运转当中工作人员不能擅自进行设备的维修，在确保安全的前提下方可进行维修，同时要让控制室操作手知道，控制室操作手只 有得到外面人员的认可后方可开动机器。

三、对拌和楼维修期间的要求。

1、人在高处工作时一定要洗好安全带。

2、当有人在机器内部工作时需有人在外面照看，同时拌和机电源应切断，不经外面人员认可控制室操作手不能擅自开机。

四、对铲车方面的要求，铲车在场地上上料过程中注意车前车后的人员，往冷料仓上料时一定要注意速度和位置，不能碰撞设备。

五、在柴油罐和放刷车油桶的周围3米内不准抽烟，不准生明火，放油者一定要确保油不能漫出来；放沥青时一定要先看好罐内沥青数量，把整个闸开好后才能开泵放沥青，同时严禁在沥青罐上抽烟。

1.炼铁及烧结设备的润滑

炼铁及烧结设备如炼焦机、推焦机、石灰石及矿石烧结设备、大型鼓风机、矿石斗牵引钢丝绳等炉顶设备、化铁炉、高炉、带输送机等等，多半暴露在大气及粉尘、腐蚀性烟尘环境中，容易遭受到腐蚀、磨料磨损及气蚀。要对其中相应的轴承、减速机、齿轮、蜗轮、液压系统、钢丝绳等应进行润滑。

炼焦机械因经常暴露在煤粉弥漫的空气中，因而必须进行密封润滑，如炉门开关及翻底车和水淋急冷车等的液压系统，一般应使用水-乙二醇等难燃液压液；带输送机轴等要用锂基或复合钙基脂的润滑。

推焦机间接工作，且是冲击负荷，处于煤尘和高温环境，需使用耐热、耐水性好的极压锂基脂或使用抗氧、防锈极压润滑油进行循环润滑，液压系统也要使用难燃液压液。

煤气净化和化学副产品回收部分机械，因有粉尘和腐蚀性烟尘，因此如煤气排送机所用润滑剂应是含抗氧防锈型汽轮机油，并应用带过滤器的循环润滑系统。

石灰石及矿石烧结设备，经常在尘埃和振动及高温情况下工作，因而要使用复合钙基、复合锂基、膨润土或复合铝基润滑脂。

大型鼓风炉、矿石斗曳引钢丝绳等炉顶设备一般可采用0号或1号极压锂基脂的干油润滑系统进行润滑，炉顶机械可用磷酸酯难燃液为液压介质。铁水包车负荷较大，温度高，需用滴点大于125℃的极压锂基脂润滑。

2.炼钢设备的润滑

近代炼钢炉的操作采用计算机控制，自动化程度高，所用设备要求相应的润滑系统和润滑剂。

对氧转炉设备中，吹氧转炉由极限回转轴支撑，支撑滚动轴承采用二硫化钼锂基脂润滑，静压轴承和聚四氯乙烯油垫，也可用润滑脂润滑。转炉驱动装置齿轮中负荷或重负荷工业齿轮油润滑。主要附属设备如排风机、电机、装料天车及吊车的润滑点很多，都用相应润滑脂干油润滑系统润滑，驱动齿轮常用油浴润滑。

连铸机包括铸机转台、天车、铸模摆动器及取锭台等的滚动轴承处于高温下，一般用复合铝基润滑脂等润滑。铸模的润滑则采用防止铸模磨损和粘结的润滑剂。

连铸件的液压介质常用水-乙二醇型或磷酸酯型介质。

3、冶金设备用油

1）烧结设备：

带机减速机：150工业齿轮油；圆盘给料机减速机：150工业齿轮油；烧结机弹性滑道：1号复合铝基脂；烧结机抽烟机轴承：HL32液压油；烧结机台车车轮轴承：复合铝基脂；原料抓斗吊车：减速机用150工业齿轮油；车轮轴承用2号通用锂基脂；

2）炼铁设备：

高炉汽轮鼓风机：HL32液压油；电动泥炮机：齿轮传动用320号工业齿轮油；打泥丝柑及推力轴承：2号通用锂基脂；高炉上料卷扬机减速机：220号工业齿轮油；上料卷扬机钢丝绳：ZM型钢丝绳脂；炉顶布料及大小钟拉杆的密封装置集中润滑：经过滤后的废机油；称量车：走行轴瓦用车轴油；空气压缩机：100号往复式压缩机油；减速机：150工业齿轮油；集中润滑系统：1号复合铝基脂；液压系统：L-HL32液压油；热风炉：各种阀门减速机用L-CKC100工业齿轮油，各部开式齿轮用半流体锂基脂。

3）炼钢设备：

平炉换向阀蜗轮减速机：460号工业齿轮油；平炉鼓风机滚动轴承：2号通用锂基脂；冶金吊车（铁水罐吊车、铸锭吊车、脱锭吊车）：各部减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂，开式齿轮用半流体锂基脂，蜗轮减速机用320、460工业齿轮油；混铁炉：减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂；原料吊车（磁性吊车、抓斗吊车）：减速机用150工业齿轮油，车轮轴承用2号通用锂基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂。

4）轧钢设备：

轧制线上的稀油系统：460工业齿轮油（中、重载荷）；集中于干油润滑系统：1号复合铝基脂；主电机轴承稀油润滑系统：32、46抗磨液压油（油膜轴承油）；开式齿轮：半流体锂基脂。

注：工业齿轮油可使用L-CKB、L-CKC型或L-CKC、L-CKD（中重载荷）工业闭式齿轮油。

二、轧钢机的润滑特点

（1）轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、减速机、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。

（2）轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。

（3）轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。

对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。

轧钢机工艺润滑冷却介质品种繁多，不同的轧材需要不同的介质；这里简单介绍如下：轧制铝带，铝箔材，用加添加剂的煤油作冷却润滑介质。

武钢1700冷轧机、轧制乳液夏天45-50℃，冬天50-55℃、所用乳液质量分数为1.2-4.5%，最高用质量分数为7%，常用为30%以上。轧薄带浓度高一些，轧厚带浓度低一些。所用的乳化油每8小时验一次PH值、质量分数为、铁皂指标，每周一次全面分析化验。

2）轧钢机润滑采用的润滑油、脂

（1）轧钢机经常选用的润滑油、脂：

中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；

小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；

高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；

轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；

轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；

干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；

重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；

干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂（1号用于冬季、2号用于夏季）或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；

干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。

（2）轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑（含分段冷却润滑系统）；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、减速机、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。

3）轧钢机常用润滑系统简介

（1）稀油和干油集中润滑系统：由于各种轧钢机结构与润滑的要求有很大差别，故在轧钢机上采用了不同的润滑系统和方法。如一些简单结构的滑动轴承、滚动轴承等零、部件可以采用油杯、油环等单体分散润滑方式。而对复杂的整机较为重要的摩擦副，则采用了稀油或干油集中润滑系统。从驱动方式看，集中润滑系统可分为手动、半自动及自动操纵三类系统，从管线布置等方面看可分为节流式、单线式、双线式、多线式、递进式等类。

（2）轧钢机工艺润滑系统：根据工况和所用介质不同，轧机工艺润滑系统压力常在0.4-1.8MPa左右，每分钟流量可大至几百至几千升，介质过滤精度小于5μm。常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧锟及轧材上，对喷出介质的压力、温度等严格的要求。所以，对喷出介质、油（介质）液温度由压力、温度控制阀控制。

（3）轧钢机油膜轴承润滑系统：轧钢机油膜轴承润滑系统有动压系统，静压系统和动静压混合系统。动压轴承的液体摩擦条件在轧锟有一定转速才能形成。当轧钢机起动、制动或反转时，其速度变化就不能保障液体摩擦条件，限止了动压轴承的使用范围。静压轴承靠静压力使轴颈浮在轴承中，高压油膜的形成和转速无关，在起动、制动、反转甚至静止时，都能保障液体摩擦条件，承载能力大、刚性好，可满足任何载荷、速度的要求，但需专用高压系统，费用高。所以，在起动、制动、反转、低速时用静压系统供高压油。而高速时关闭静压系统，用动压系统供油的动静压混合系统效果更为理想。

（4）轧钢机油雾润滑和油气润滑系统：油雾润滑以压缩空气为动力使油液雾化，经管道、凝缩嘴送入润滑部位。用于齿轮、蜗轮、特别常用于大型、高速、重载的滚动轴承润滑。它润滑、冷却效率高；且可节约用油；因油雾有一定压力（2-3KPa）又可防杂质和水浸入摩擦副，使轴承寿命提高40%。

油雾润滑系统包括分水滤气器、电磁阀、调压阀、油雾发生器、输送管道、凝缩嘴、控制检测仪表等。油雾发生器是核心装置。

油气润滑比油雾润滑效果更好，它是靠压缩空气流动把油沿管路送至润滑点的。

油气润滑的系统组成，关键的是油气混合器和油气分配器，国内已有一些引进设备上采用油气润滑。

4）轧钢机常用润滑装置

重型机械（包括轧钢机及其辅助机械设备）常用润滑装置有干油、稀油、油雾润滑装置；国内润滑机械设备已基本可成套供给。这里介绍的是其中主要的润滑装置设备，其名称、性能如下：

重型机械标准稀油润滑装置（JB/ZQ4586-86）

本标准适用于冶金、重型、矿山等机械设备稀油循环润滑系统中的稀油润滑装置，工作介质粘度等级为N22—N460的工业润滑油，循环冷却装置采用列管式冷却器。

稀油润滑装置的公称压力为0.63MPa；过滤精度低粘度为0.08mm高粘度为0.12mm；冷却水温度小于或等于30℃的工业用水；冷却水压力小于0.4MPa；冷却器的进油温度为50℃时，润滑油的温降大于或等于8℃；蒸汽压力为0.2-0.4MPa。

以上主要润滑元件压力范围是10MPa、20MPa、40MPa，其中20MPa、40MPa是国外引进技术生产产品，由太原润滑设备厂和上海润滑设备厂生产。其他产品、除上两家外，还有沈阳润滑设备厂和西安润滑设备厂生产等。稀油系统、元件四家都生产。

5）轧钢机常用润滑设备的安装维修

（1）设备的安装：认真审查润滑装置、润滑装置和机械设备的布管图纸、审查地基图纸，确认连接、安装关系无误后，进行安装。安装前对装置、元件进行检查；产品必须有合格证，必要的装置和元件要检查清洗，然后进行预安装（对较复杂系统）。预安装后，清洗管道；检查元件和接头，如有损失、损伤、则用合格、清洁件增补。

清洗方法：用四氯化碳脱脂；或用氢氧化钠脱脂后，用温水清洗。再用盐酸（质量分数）10-15%，乌洛托品（质量分数）1%、浸渍或清洗20-30min、溶液温度为40-50℃，然后用温水清洗。再用质量分数为1%的氨水溶液，浸渍和清洗10-15min，溶液温度30-40℃中和之后，用蒸汽或温水清洗。最后用清洁的干燥空气吹干，涂上防锈油，待正式安装使用。

（2）设备的清洗、试压、调试：设备正式安装后，再清洗循环一次为好，以保障可靠。

干油和稀油系统循环时间为8-12小时，稀油压力为5-3MPa；清洁度为YBJ84.8G、H（相似于NAS11、12）。

对清洗后的系统，应以额定压力保压10-15min试验。逐渐升压，及时观察处理问题。试验之后，按设计说明书读压力继电器、温度调节、液位调节和诛电器联锁进行调定，然后方可投入使用。

（3）设备维修：现场使用者，一定要努力了解设备、装置、元件图样，说明书等资料，从技术上掌握使用、维护修理的相关资料，以便使用维护和修理。

稀油站、干油站常见事故与处理：

a.稀油泵轴承发热（滑块泵）：原因是轴承间隙太小、润滑油不足，检查间隙，重新研合，间隙调整到0.06-0.08mm；

b.油站压力骤然增高：管路堵塞不通，检查管路，取出堵塞物。

c.稀油泵发热（滑块泵）：泵的间隙不当，调整泵的间隙；油液粘度太大，合理选择油品；压力调节不当，超过实际需要压力，合理调整系统中各种压力；油泵各连接处的泄漏造成，容积损失而发热，紧固各连接处，并检查密封，防止漏泄。

e.干油站减速机轴承发热：滚动轴承间隙小；轴套太紧，蜗轮接触不好，调整轴承间隙，修理轴套，研合蜗轮。

f.液压换向阀（环式）回油，压力表不动作：油路堵塞，将阀拆开清洗、检查、使油路畅通。

g.压力操纵阀推杆在压力很低时动作：止回阀不正常，检查弹簧及钢球，并进行清洗修理或换新的。

h.干油站压力表挺不住压力：安全阀坏了，给油器活塞配合不良，换向阀柱塞配合不严，油泵柱塞间隙过大，修理安全阀，更换不良的给油器，排出管内空气；更换柱塞，研配柱塞间隙。

i.连接处与焊接出漏油：原因有法兰盘端面不平、连接处没有放垫、管子连接时短了、焊口与砂眼，拆下修理法兰盘端面，放垫紧螺栓，多放一个垫并锁紧，拆下管子重新焊接。

油雾润滑系统故障分析：

油雾压力下降：供气压力太低，检查气源压力，重新调整减压阀；分水滤起器积水过多，管道不畅通，放水、清洗或更换滤气器；油雾发生器堵塞，卸下阀体，清洗吹扫；油雾管道漏气，检修。

油雾压力升高：供气压力太高，调整空气减压阀；管道有U形弯，或坡度过小，凝聚油堵塞管道，消除U形弯，加大管道坡度或装设放泄阀；管道不清洁，凝缩嘴堵塞，检查清洗。

油雾压力正常，但雾化不良，或吹纯空气，油位不下降：加错润滑油，粘度太高， 换油；油温太低，检查温度调节器和电加热器使其正常工作；吸油管过滤器堵塞，清洗或更换；喷油嘴堵塞，卸下喷嘴，清洗检查；油位太低，补充至正常油位；油量针阀开启太大，关小或完全关闭油量针阀；空气针阀开启太大，压缩空气直接输至管道，调节空气针阀。

三、轧机油膜轴承的润滑

油膜轴承属滑动轴承一族，在工作条件下，处于全流体润滑状态。

油膜轴承是利用流体的动压润滑原理，即靠轴与轴承元件的相对运动，借助于润滑油的粘性和油在轴承副中的楔型间隙形成的流体动压作用，而形成承载油膜的轴承。

承载油膜又称之为压力油膜，它起到平衡负载、隔离轴颈与轴套，将金属间的固体摩擦转化为液体内部的分子摩擦，将摩擦磨损降至最低限度，因而能在最大范围内满足承载压力、抗冲击力、变换速度、轧制精度、结构尺寸与使用寿命等要求。

根据雷诺方程设计，将轧制压力、轧制速度、轴承间隙和润滑油粘度四要素相匹配，形成不间断的稳定承载油膜，实现液体动压润滑，以满足轧机在不同运转状态下的摩擦与润滑；即在起动、停机、正转、反转变换时处于半干摩擦和边介摩擦的润滑，在冲击负荷或大量进水的混合摩擦的润滑，在正常运转和满负荷，连续作业时的液体摩擦与润滑。

所以油膜轴承润滑，常以下面三种形式表现：

(1)起动或停机时，尽管轴与轴承间有润滑油，但由于运动速度等于零或趋近于零，流体动压润滑尚未形 成或逐渐消失，轴与轴承必然直接接触，此时处于边介润滑甚至是半干摩擦状态。

(2)轧机操作中，由于产生震动或进水过多或供油不足或油质有问题都可能产生混合润滑。

(3)轧机运转正常平稳时，呈流体润滑.

因此，油膜轴承的润滑特点是上述三种情况交替存在的混合润滑。

为适应钢铁企业高速、重载、自动化、大型化和高产的需要，解决轧机油膜轴承的润滑要求，满足日趋苛刻的工况条件，轧机油膜轴承所用的润滑油--油膜轴承油应运而生。

二、油膜轴承油的使用性能要求

轧机油膜轴承的润滑特点，决定了油膜轴承油必须满足其使用性能要求，方可保障轧机的正常运转和连续生产，因此，油膜轴承油需具备：

(1)优良的粘温性能(高粘度指数)，在轴承温度大幅度变动时，仍能实现各个润滑部位的正常润滑。

(2)优越的抗乳化性能(即分水性)，在长期使用中能迅速分离油中水份。

(3)良好的抗磨及极压性能，运转时油中混入少量水分时，仍能形成油膜保持重载和抗磨性能。

(4)良好的抗磨、防锈、抗泡沫性能，防止润滑系统产生锈蚀，阻塞油路、造成磨损和供油不足。

(5)良好的氧化安定性、清洗性与过滤性。使润滑系统油路畅通，保证润滑正常。

三、油膜轴承油的润滑管理及使用要求

(一)、油膜轴承油的润滑管理

资料表明，引起机械故障或早期磨损的主要原因，一半以上都与润滑技术管理有关。搞好润滑管理，防止轴承、齿轮等摩擦运动部件的擦伤或烧结，防止和减少磨损，减少摩擦阻力，预防设备事故的发生，提高设备生产效率；节约能源，提高能源有效利用率，增加经济效益，是润滑管理工作的主要任务。

1.润滑管理是一项专业技术管理，应设专职润滑技术管理人员，制订润滑管理制度，进行润滑技术知识的培训。

2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，经常向油箱添补润滑油，使油箱内油液始终处于合理的运行油位，对油液脱气，沉淀机杂，分离水分和降低箱内油温均有利。

3.定时、定位抽取运行中油样，从油品气味、色度、粘度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡性能等进行检测化验。进入润滑点的油中含水量超过0.1%时，机械磨损急剧增加；超过0.5%时的润滑状况将是很危险的。作好检测记录。

4.分析比较每次检测记录，对不良的润滑状态进行预测预报，制订出改进或防患措施。对系统的油位、油质、油温、油压控制报警与联锁要安全可靠，杜绝润滑事故的发生。

5.防止混油和控制油的污染：

(1)油品购买、入库、贮存、发出和废油处理，应有严格的管理制度，按不同品种，牌号分别进行，有明显的易于区分的标牌或标志，标明品名，牌号，日期等。严禁混存，防止错用造成混油事故。

(2)贮运和贮存中，要严格保证容器的清洁和密闭，防止尘埃、杂质、雨水的侵入。应在避光，阴凉通风，留有消防通道的库房存放。临时露天存放时，应使桶盖保持略显倾斜状态的位置，以防雨水侵入。油品勿与铜铅等促进氧化反应的金属接触。

(3)润滑油验收复验主要项目：粘度、粘度指数、含水量、抗乳化性、极压性。清洁度要求机械杂质在0.01%内，无水分和沉淀物痕迹等。

(4)油箱顶部的人孔盖板应盖严，切勿敞开。所设空气滤清器过滤精度在100目以上，定期检查清理，油箱下部的排污阀定时排放。往油箱添补润滑油应用管道泵送，并装设适当过滤精度的过滤器。油箱应定期清理沉淀油泥，不允许用带纤维织物擦抹油箱内表面。

(5)更换堵塞的过滤器滤芯时，应排尽滤筒内存油，谨防污物进入过滤器下游管道，造成严重的无法挽救的二次污染，否则将直接危及润滑点处的正常润滑。

(6)根据在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指标变化情况，按时按质换油。

6.首次使用油膜轴承油的单位，除对原润滑系统和设备进行全面彻底循环清洗合格外，还须做好如下几项工作：

(1)将油膜轴承油的理化性能指标的标准值和实际测试值，与国内外有关厂商油品的理化指标进行对比分析，结合自身设备工况情况，制订出替代使用的工作计划及意外情况发生时的技术措施，做到万无一失。

(2)用油部门应组织有关技术人员进行油品技术数据分析和研讨，以便充分了解油品的性能和正确的使用方法。

(3)新油品与在用油品的混兑试验，对两者之间相容性或发生化学反应，油质变化的客观情况应进行记录，并测试相关理化性能数据。

(二)、油膜轴承油在设备中的使用要求：

1.对润滑系统装置的技术要求：

润滑装置必须能对供油油质、油温、油压和油位进行全面控制，减少对在线润滑油的污染物侵入。对装置有如下技术要求：

(1)油箱设备两个，一用一备，定期切换，备用油箱清洗，油液升温沉淀，净油分水。

(2)油箱容积应为油泵每分钟排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位运行情况下，保证油液在油箱内足够长的滞留沉淀时间。

(3)油箱内应设置回油区脱气板-减少加油油流冲击；磁栅装置-吸附回油区中铁性机杂；浮动吸油口-液面下方适当位置吸油；自动排水装置或浸水报警装置-将沉淀分离出水及时排出；动态液位控制-对突发性大量油液外泄报警或联锁。

(4)供油过滤精度高，一般要求过滤精度达到10～20μm以保证油品的清洁度。

(5)供油温度应控制在40±2℃之间，保证供油油液的粘度。

(6)过滤器必须排尽过滤筒内残存空气后再进行切换。

(7)供油压力要保持恒定，润滑系统工作压力控制装置要有高的灵敏度和精确度，避免因压力变化，产生工作压力降，造成局部润滑系统供油不足，发生油膜轴承的磨损和烧结。

(8)润滑系统中的压力罐必须正常运行，控制合理的充油流量值和罐内液位，起到部分缓冲系统压力波动和应急油源的供给。

(9)润滑装置启泵供油后，应有一定的供油循环时间，使润滑供油管道和设备润滑部位的温度达到或接近供油油温，有利于各个润滑点工作油膜的形成。同时也有利于排尽供油管道中残存的气体。

(10)油箱中油液加热提温速度不宜过快，同时最好启泵进行油循环，以防止局部发生油过热变质。当进行加热沉淀分水时，油液加热温度以不超过65℃为宜。

(11)轧机启停加减速的时间长些较好，减少机械振动冲击而影响油膜强度。

2.润滑装置的清洗和投用：

润滑装置的清洗分新建系统和在线使用系统两种情况，一般采用通过系统管道，以循环方式进行冲洗。对于新建润滑系统，参照冶金部部标准YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统的有关技术规定执行。在线使用系统的循环冲洗要点简介如下：

(1)排尽润滑系统和设备中的原用油液。

(2)清洗油箱，检查箱体内壁，涂漆层或防锈剂涂层应完好，无返锈脱落等现象，不应有任何肉眼可见污染物。

(3)循环冲洗回路应使设备润滑点与冲洗回路分开，无死角管段。并将回路中截止阀，节流阀和减压阀调整到最大开启度。

(4)冲洗油液用纯净的低粘度的基础油，与系统工作介质相容。冲洗油液应经过滤加入油箱，过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度。冲洗油液温度不超过60℃。

(5)冲洗油液应与冲洗回路的内壁全部接触，冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗过程中应采用振动管路的方法来加强冲洗效果。

(6)在过滤器出口管道至供油干管末端之间分段抽取冲洗油样进行检验。连续进行2-3次，以平均值达到清洁度等级的要求。抽取油样严格按规定的程序，取样容器必须清洁，以免油样失真。

(7)系统冲洗合格后，将冲洗油液全部排除干净，不得剩留残液。为防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液进行冲洗，并作相应检验，确保润滑系统投运的清洁度。

(8)工作油经过滤加入油箱至高油位后，进行系统的油温、油压、油位、油质等控制调节，并检查润滑系统的控制报警和联锁，按润滑系统操作规程要求投入运行。

总之，润滑对象-机械设备设计与造的质量精良；润滑装置-机械设备设计与制造的质量精良；润滑装置-对供油油质、油温、温压和油位能全面精确控制；润滑介质-精制油品理化指标优良，性能稳定；润滑管理-严谨合理，理论与实践统一。做好四个方面的润滑工作，达到合理润滑的目的，增加经济效益。