数控车床车管螺纹怎么车

车加工多头螺纹与外径无关！你在叙述问题时应该说明螺纹的导程及头数。最简单的就是用调用子程序的方法：

假如你车的导程是3，头数也是3，先编一个车螺纹的子程序F为3，车第一条螺纹时就调用子程序的方式车，等第一条车完，用G00向右移动1，再调用子程序。用同样方法把第三条螺纹车好。注意子程序中的螺纹终点坐标必须用Z而不能用W！

上述方法基本适用带有G92车削螺纹的系统，有的系统带有多头螺纹车削程序。

数控车床车内螺纹与外螺纹一样，车外螺纹时，定位点X值大于螺纹尺寸，内螺纹时定位尺寸小于螺纹尺寸，如我要车M30X2

深20，有退刀槽的内螺纹，首先，要把内孔车到Φ28，然后螺纹刀定位G00

X26

Z2；

G92

X28.6

Z-21

F2

......X30....就这样。

用G92的，如：M24*1.5  L20

T0101  (螺纹刀）

M03 S500（正转。每分钟500转）

G01 X25 F2 （定位到X25 Z2)

Z2

G92 X23.8 Z-22 F1.5(螺纹循环加工开始，长度为22，保证可以吧20长的螺纹车到，这要看情况的，如果螺纹后面有退刀槽，则可以车到22，如果没的话车到20，如果有台阶的话只能这刀18左右，导程为1.5）

X23.4（X方向每次进0.4MM)

X23

X22.6

X22.2

X22.05

X22.05

X22.05（螺纹小径等于24-1.5*1.3=22.05，车三次，保证尺寸）

G00 X100 Z100（螺纹加工完退刀）

M05

M30 （程序结束）

扩展资料：

车螺纹，分为内螺纹和外螺纹，使用时要根据不同牙距选择相应的齿轮配合。

工具：螺纹车刀，

螺纹：内螺纹和外螺纹

方法：根据不同牙距选择相应的齿轮配合，并且根据螺纹大小分几次加切削量，最后注意退刀要迅速，以免撞到卡盘

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。

数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：

●加工精度高，具有稳定的加工质量；

●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

●机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

机床组成

主机，他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。

数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。

编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中被广泛地应用，数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展。

参考资料：百度百科-数控车床

1、G92对于直螺纹凑合用，对于NPT螺纹既麻烦又不精密标准，应该使用G76复合螺纹切削循环

2、G92车螺旋油槽方法跟车螺纹是一样的，只不过要分析车螺旋油槽的数目及角度。

3、最好的方法是用G32去车，因为通常油槽两端是不通的。

原理就是修改起刀点，起刀点偏移，螺纹线偏移，这就是数控车床车螺纹的本质特征——螺纹线位置取决于零件位置和车螺纹指令的起点位置。理解到这个，必要时配合绘图软件，就知道车螺纹怎么借刀，怎么精确调整每一刀切削位置和切削量，什么螺纹蜗杆，统统可以车。

1.床车螺纹时走的是丝杆路线，而且转速一定，在退刀时，主轴的转动方向与进刀时相反（也就是反转，而且是无惯性转动）这就保证刀具进刀时都是在同一点上，使不会乱牙。数控车床车螺纹不乱牙主要靠主轴上安装的编码器实现。\x0d\x0a2.螺和车床有相对运动。\x0d\x0a\x0d\x0a车螺纹的具体步骤与方法：（低速车削三角形螺纹Vく5米∕分）\x0d\x0a\x0d\x0a1、车螺纹前对工件的要求：\x0d\x0a\x0d\x0a1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。\x0d\x0a\x0d\x0a螺纹外径D=公称直径—0.1p\x0d\x0a\x0d\x0a2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。\x0d\x0a\x0d\x0a3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。\x0d\x0a\x0d\x0a4）牙深高度（切削深度）：h1=0.6p\x0d\x0a\x0d\x0a2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。\x0d\x0a\x0d\x0a3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。\x0d\x0a\x0d\x0a4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。\x0d\x0a\x0d\x0a5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。吃刀深度控制，粗车时t=0.15~0.3mm，精车时tく0.05mm。\x0d\x0a\x0d\x0a六、螺纹的测量：\x0d\x0a\x0d\x0a1、单向测量法：\x0d\x0a\x0d\x0a1）顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。\x0d\x0a\x0d\x0a2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量，\x0d\x0a\x0d\x0a3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。（2）用三针法测量螺纹中径。三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。\x0d\x0a\x0d\x0a2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量\x0d\x0a\x0d\x0a七、安全生产：\x0d\x0a\x0d\x0a1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。\x0d\x0a\x0d\x0a2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。\x0d\x0a\x0d\x0a3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。\x0d\x0a\x0d\x0a普通车床上加工螺纹一般是用螺纹车刀进行加工。加工的螺纹质量取决于加工者的技术水平、机床的精度和螺纹车刀刃磨的质量。\x0d\x0a\x0d\x0a螺纹梳刀是螺纹机床上常用的刀具，其制造精度较高(一般情况下，螺纹梳刀的螺纹齿由螺纹磨床磨出)，普遍用的是4个一套。在汽车制造等机械行业中应用较多，消耗量也较大。因为螺纹梳刀是成套使用，只要其中损坏一个，就要全套报废，造成浪费。\x0d\x0a\x0d\x0a螺纹梳刀实质上是多齿的螺纹车刀，它既有切削部分又有校准部分，所以螺纹梳刀要比用螺纹车刀加工出的螺纹质量好。由于螺纹梳刀在大规模生产中消耗较多，就可在报废的螺纹梳刀中选一个较好的平体梳刀(也称平体板牙)按图所示加工出梳刀夹持器，将平梳刀夹持其上，用在普通车床上加工长螺纹零件。即使操作者技术水平不高，机床精度较差，也能容易加工出较满意的螺纹。当螺纹导程是1mm左右时，一次走刀便能成型，刀刃的磨损也很均匀。这样做，既能很快加工出较高质量的螺纹，又能充分利用报废的螺纹梳刀，同时操作者也不必要求具有较高的技术水平或等级，实属一举多得。若有条件利用本方法，既能保证加工零件的螺纹质量，又能节约成本，特推荐使用。\x0d\x0a\x0d\x0a按以上方法推理，在加工螺纹时，只要螺纹的导程和螺纹长度合适，使用螺纹切头上报废的圆体螺纹梳刀或使用报废的螺纹铣刀，只要配以事先加工出合适的圆梳刀或螺纹铣刀夹持器也可达到以上效果。圆梳刀或螺纹铣刀夹持器设计可参考圆样板车刀夹持器。以上加工螺纹方法，也可在简易(经济型)数控车床上使用。

用G92车螺纹，G92螺纹切削循环指令的格式：G92 X(U_Z(D___R___F___

X、Z—螺绞终点绝对坐标值；U、W一加工螺纹终点相对循环起点的增量坐标；R-圆锥螺纹切削起始点与螺纹切削终点的半径差。该值有正、负之分，当R为零时，则为圆柱螺纹切削循环，可省略；F-螺纹导程，若为单线螺纹，则F为螺纹的螺距。

螺纹切削过程中执行单程序段操作后，在返回起点后（一次螺纹切削循环动作完成）运行停止，系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削减速停止。G92指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现2个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。

扩展资料：

G92指令的进刀方式为直进式，螺纹车刀X向间歇进给至牙深处。一次车削循环包括：快速切入、切削进给、退刀、返回运动。直进式车削螺纹时车刀左、右两侧刃同时参与切削，刀具两侧对称受力、两侧刃磨损均匀，能够保证螺纹牙型精度。

在切削螺距较大的螺纹时,由于刀具两刃同时参加切削，切削深度大，切削力大、加工排屑较困难，切削刃易磨损等问题，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，从而造成螺纹中径产生误差。

参考资料：百度百科-G92

你可以先车螺纹再铣键槽，然后再回下牙。这种方式最好。如果不能这个要看你是批量生产还是做单件了，如果是批量生产的话就要做工装了（工装的作用是保证每次装夹时，工件的键槽位置一致），然后再按下按下面单件对刀的方法对刀就行。

单件的对刀方式就只能是试了，先把工件夹好试车一刀螺纹，螺纹底径尽量以擦到工件外圆为好，车好后看下螺纹起点和键槽的位置（工件不能动身，要就在机床上看或者测量），如果机床主轴有分度功能的话，就大致量下差多少度，然后在螺纹起刀前加个角度补偿。如果机床没有角度功能，就要换算下了，螺纹起点位置与键槽位置差多少度，这个数值除以360再乘以螺距，然后把螺纹起刀的位置（这个是程序里面编程的位置）往反或者正（这个要看螺纹是正牙还是反牙）方向加上这个数值。

螺纹车削

螺纹的车削加工„

„为CNC机床上的常见工件，现在，主要通过使用可转位刀片来获得高生产效率和高生产安全性。

对于螺纹车削，机床的进给率是最关键的因素，因为其必须与螺距相等。这意味着当使用现代可转位刀片进行螺纹切削时，需要保证具有很高的进给率和切削速度。每转的进给率和螺距之间的相互协调可通过CNC机床上的固化程序予以实现。

螺纹车削时可通过可转位刀片来沿着工件部分完成合适的走刀次数以获得所需的螺纹。

通过将螺纹的整个切深分成几次小的切深、而避免使切削刃的螺纹齿廓角过载并同时保持其敏感度。每次走刀时，便可切出每切深，螺纹的成形切深需要几次走刀。

当刀片更深入切削时，推荐的轴向进给值也会逐渐地降低，而切削刃的吃刀会越来越深，同时也会生成越来越多的螺纹。

螺纹的槽形形状„

„基于齿距（p）和螺纹直径(d)：

零件上的轴向距离，从一个或轮廓上的波谷到螺纹上相对应的下一个点。

这可将其看作一个从零件展开的三角形，其中长边等于工件的周长，高度即为螺距。

三角形的角称作螺纹的螺旋角。

三角形的斜边构成卷绕工件的螺旋线并定义了螺纹。因此，直径和螺距结合，便可精确地定义螺纹。

进刀方式的类型

共有三种不同的进刀方式。三者都可完成同样的轮廓，但切削时会有所不同。

进刀方式：径向进刀、改进式侧向进刀、交替式进刀。

径向进刀(A)是被广泛应用的传统方式。其中刀片以直角进给到工件中，

并非形成的切屑比较生硬，会在成形刀削刃的两侧形成V形，刀片两侧的刀具磨损更均匀，此方法更适合于小螺纹和加工淬硬材料。

改进式侧向进刀(B)对现代螺纹车削是很有利的加工方法。在实际生产时可对CNC机床进行编程以设置此方法。刀片以小于后角的牙形角进给。

与进行普通车削一样，在进给方向上必须可保证切削点后的后角。

切屑控制性能很好，加工过程与普通车削非常相似，并且使用断屑槽螺纹切削片和槽形C。刀尖上所产生的热量更少，而且可获得更高的生产安全性。

在加工粗牙螺纹或当接触长度很长时，所在振动趋势将会很明显，而采用侧向进刀便可有效降低振动。

交替式进刀（C）主要用于大牙形铣削的方法。切削时刀片能以不同的增量进入牙形中。这就使用权得刀具刀具磨损更为平均。先以几次增量对螺纹牙形的一侧进行切削，然后提升刀具，随之以几次增量对螺纹牙形的另一侧进行切削，依次类推直到切削完整个牙形为止。

超大螺纹牙形也可使用车削刀具进行预切削，并且所使用的三角形刀片可尖插入到螺纹牙形中。使用螺纹车削刀片还可进行精加工走刀。