捯链是什么

使用电动葫芦维护

中国1.新安装或拆卸电动葫芦的安装后，它首先应该是空的试几次。之前，但没有安装，不应该把功率测试。

中国应先于正常使用的额定载荷2. 125％执行，解除离地面约100毫米，十分钟静载荷试验，以检查它是否是正常。

中国3动载试验的基础上额定载荷的重量，为反复抬起和移动周围的测试，测试，电气部分后检查机械传动部分和连接部分是否正常可靠。

中国4.在使用中，绝对禁止在不允许的环境，并且超过额定载荷和每小时拍摄标称数（120倍）的情况。

中国5.安装和维护，必须严格限制装置是否灵活可靠的检查，当限额提高到钩的位置，把它挂到弹壳从卷轴必须大于50mm（10吨，16吨，20吨必须大于120毫米）。当钩被降低到极限位置时，它应该保证卷轴环绳安全，有效和安全的环必须至少2圈。

中国6.按双方允许做挂件按钮电动葫芦运动的方向相反。

中国7.完成需要提供的总闸打开工作后，切断电源。

中国8葫芦手工操作，操作人员应充分认识到安全规则，不挂歪斜扳。

中国9.在使用过程中经常启闭机必须由专门人员进行检查，发现故障及时采取措施，并认真记录。当

中国10.调整电动葫芦制动下滑量，应保证额定载荷，制动下滑量S≤V/ 100（V代表在接下来的负载分钟和距离的稳定提升）。报废

中国11绳：根据CB / T5972-1986“起重机钢丝绳检验和报废实践”实现钢丝绳检验和报废标准。

中国12葫芦使用，必须保持足够的油，润滑油和保持清洁，不应含有杂质和污垢。

中国13涂油绳时，应使用硬毛刷或木屑，非直接用手绳将工作油。

中国14.电动葫芦不工作，不要让悬浮在空中，防止零件产生永久变形重物。

中国15.在使用过程中，如果发现问题，立即关闭主电源。

中国16.使用时应特别注意的情况下的脆弱性。

中国17.1020吨葫芦经过长时间连续运转，自动断电的现象可能会出现，这是电机过热保护的功能，那么你可以滴在一段时间，直到电机冷却后继续工作。

工字钢梁的计算和主梁计算差不多，只要是看工字钢梁与车间的连接点距离 把连接点作为支点，两个支点间的距离作为跨度计算。我以前算过几个 你参考一下 主要计算刚度与强度

CDI葫芦行走工字钢校核说明

简述：电动葫芦具有结构紧凑、轻巧、安全可靠、零部件通用程度大，互换性强、起重能力高、维修方便等特点，是目前用途广泛，深受欢迎的轻型起重设备。

电动葫芦主要由三部分组成：一为起升机构；二为运行机构；三为电器装置。

（1） 起升机构：

起升机构由起升电机通过联轴器经减速器空心轴驱动卷筒旋转，使绕在卷筒上的钢丝绳带动吊钩装置上升或下降。

（2） 运行机构：

电动小车、运行电机、运行减速器、从动小车等共同组成运行机构。悬挂着主机作往复移动。其运行速度一般为20m/min。

（3）电器装置

葫芦的电器装置由电器控制箱，按钮开关，限位器及联接导线等组成。

按钮开关的操作电压一般为380V或36V，根据按钮开关上所示方向符号，正确按压按钮，通过控制箱内继电器的吸合与断开，可以控制葫芦的动作。

电动葫芦采用工字钢作为运行轨道，其特点为形式简单，加工、制作、安装简单；结构坚实，耐用。在国内已大范围使用多年。无论在单台电动葫芦直接使用工字钢作为运行轨道，还是电动单梁、电动悬挂起重机作为运行轨道，都是最为经济合理的结构形式。

I、设计依据

（1）GB/T14405-2011《电动双梁桥式起重机》

（2）GB3811-2008《起重机设计规范》

（3）GB/T5905-86《起重机试验规范和程序》

（4）GB6067-85 《起重机安全规程》

（5）GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》

（6） JB2759-80《机电产品通用技术》

（7）《起重机设计手册》

（8）GB50256-96《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》

（9）GB6067.1-2010《起重机械安全规程》

II、葫芦基本参数

车间共装有三台电动葫芦，型号一样，运行轨道为工字钢。

（1） 起重机额载荷主起升： Q=2t

（2） 起升高度: H=6m

（3） 工作级别： A3

（4） 葫芦自重：235Kg

（5） 葫芦操作方式：手柄

（6） 速度: 起升速度：V=8m/min

运行速度：V=20m/min

Ⅲ、电动葫芦运行工字钢校核说明:

1、葫芦的基准工作级别为A3，轨道将承受固定载荷（自重等）、活动载荷和水平惯性载荷，活动载荷计算时考虑不同载荷组合下的动力系数和冲击系数，可按第II类载荷组合，动力系数可选φ＝1.2, 冲击系数KII=1.1，运行轨道材料为Q235-B，许用应力[δ]=150MPa。

2、运行工字钢安装在车间，使用螺栓连接与焊接方式固定在连接点。在本次校核验算中工字钢在车间固定装置作为支点考虑。

3、所有梁的受力形式均按简支梁计算。

Ⅳ葫芦运行轨道校核：

一、2号食盐产线

1号：加工车间 运行轨道为20#工字钢，总长9m，支点3个均布。

如图所示：

man�t<f�#`' face="宋体" >） JB2759-80《机电产品通用技术》

（7）《起重机设计手册》

（8）GB50256-96《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》

（9）GB6067.1-2010《起重机械安全规程》

运行轨道截面的几何特性如下：

因为工字钢为型材，直接查材料性能表得以下数据：

（1）工字钢断面面积

F ＝3504.12mm4

（2）工字钢对于水平形心轴X-X位置的惯性矩：

Jx= 133936.5 mm4

（3）工字钢对于垂直形心轴Y-Y位置的惯性矩：

Jy= 20.99252 mm4

（4）工字钢对于水平形心轴X-X位置的抗弯截面模量：

Wx上= 233038.92 mm³

（5）工字钢对于垂直形心轴Y-Y位置的抗弯截面模量：

Wx下= 233038.9 mm³

运行轨道共三个支点，可分为两段计算，每段4.5m；

刚度计算(计算垂直静刚度)：

=(2000+235)x4500³/48x206000x23303892.7

= 8.9mm

运行工字钢自重下挠量可忽略不计。

[f]=1/400=11.25

f<[f] 因此刚度足够。

（6）工字钢的强度计算：

移动载荷在跨中的最大弯矩：

P=2000kg+235kg=2235kg

考虑动力系数￠=1.1的影响

P1=2235X1.1=2459

δ=(P1x9.8x1/2L)/Wx上

δ=123MPa

主梁材质为Q235B的许用应力为[δ]=150MPa

δ<[δ] 运行工字钢强度满足使用要求。

（7） 主梁稳定性计算

由于葫芦运行工字钢支点间距较小，工字钢宽度与高度比值为h/b=2.2>3，故稳定性可不用计算，满足使用要求。

综上：该运行工字钢满足使用要求。

通常，理想的生产能力应当与市场需求完全吻合，但实际上，实现生产能力的柔性化难以做到。奇瑞汽车股份有限公司某海外CKD工厂焊装生产线是按照海外工厂生产需求规划的手工生产线，其规划设计节拍600s/台，生产能力6件/h。该生产线共有27个工位，其中后轮罩4个，左右侧围2个，前后地板7个，主下线8个，前纵梁6个，其余分总成包括左右前轮罩、前围总成、后围总成、四门两盖为总成供货发运至海外工厂。在生产线设计制造完成后，由于海外工厂生产需求的增加，原6件/h的生产能力不能满足海外的生产需求，因此提升其生产能力便是亟待解决的问题。产能提升改进思路 1.合理拆分工序，精确规划生产线 通过对该生产线的排查得知，主下线八个工位中，仅有车身骨架总成10工位能满足9件/h，其余工位都不能满足，因此重新拆分主下线的工序便可以提高主下线的生产能力。为了减少投资，我们在主线的最后端增加了一个点焊补焊工位，一个CO2气体保护焊工位，通过主下线间工位内部的工序调整使主下线具备9件/h的生产潜力（见附图）。 2.合理选择焊接工艺 车身骨架总成10工位是侧围总成与车身下部总成通过搭扣连接的预装工位，需要装配五个零部件，分别是左、右侧围总成（通过吊具上件），车身下部总成40（由滑撬转运输送至此工位）、前、后顶横梁总成（人工上件），并涂胶八条，人员定编两人，生产节拍250s/台。其生产节拍远小于400s/台（9件/h），因此增加该工位的工作量以平衡其他工位便可以使整个主下线的生产能力得到提升。由于该工位，需要吊装侧围，如果在此增加点焊工艺便会影响侧围的吊装，所以选择在此增加CO2气体保护焊。通过增加CO2气体保护焊工艺，其工位增加了58个CO2焊点/焊缝，其平均工时达到396s。3.合理工艺布局，优化增加设备、工装、辅具 车身下部总成10工位是下部线的起始工位，其工作内容主要为：上件六个，分别是左、右前纵梁（人工上件），前、后底板（电动葫芦吊件并共用一个葫芦），左、右后门槛加强梁（人工上件），焊点总数为244个，人员定编四人，生产节拍600s/台。通过现场的测量工时得出，该工位现场实际的装配时间共耗时168s，其中上前后地板共耗时135s，所以仅用一个电动葫芦上件的工艺布局显然是不合理的，因此增加一个电动葫芦及吊具同时吊装前后地板总成，可以将其装配时间节省至45s，降低车身下部总成节拍90s/台。4.减少分总成工位数量，提高外委、外协利用率 更多地利用社会资源，培养战略供应商，使之有效符合整车厂质量体系要求，从而减少分总成工位，提高总成供货比例，是减少投资、提高生产能力的有效措施。海外工厂的供应商就是公司本部的焊装车间，一般来讲，本部的生产能力都远大于海外工厂，本条海外生产线依托的母线生产能力为24件/h，因此提高母线的作业内容，减少海外工厂的作业内容可以大幅度提高海外工厂的生产能力。5.增加操作人员数量，平衡作业时间和劳动强度 前期的规划设计中许多工位的人员定编不能满足调整后的生产能力，因此，为了使该工位能够满足生产节拍要求，增加操作员工数量，提高员工技能,便可以提高该工位的生产能力。增加操作人员数量，平衡工位内人员操作内容并满足工位内操作人员的平衡，这个平衡包括作业时间和劳动强度。例如车身下部总成30工位装件四个，分别是左/右后轮罩（人工上件），车身下部总成20（滑撬转运）、后围总成（人工上件），焊点总数为306个，焊钳八把，人员定编两人，生产节拍600s/台，通过增加两名操作人员使其生产节拍达到400s/台。在这个工位人工上件的件共有三个，分别是左右后轮罩和后围总成，这几个件都集中在车身的后部，就导致车身后部的两名员工中的一人要多上一次后围总成零件，造成工位内作业时间不平衡和劳动强度的不均。而通过工位内的多岗位技能培训，工位内人员轮岗平衡劳动强度，可以达到提升效率的目的。6.平衡工序间节拍，消除瓶颈工位 目前，汽车行业的生产线多半是工序被细分后的流水化连续作业组合，是人与人、人与机协同作业的联合环境。由于分工作业，辅之机器设备，所以使操作难度大大降低，作业者的熟练度较易提高，从而一改以往高消耗低效率的局面。经过作业组合后，各工序间的作业时间在理论上，现实中都不能完全相同，这就势必存在人、机等待，及各工序的作业负荷不均的现象，造成无谓的工时损失。因此，平衡生产线节拍势在必行。节拍平衡，即对生产线的全部工序进行平均化，调整瓶颈工序作业负荷，以使各工序作业尽可能使用相近的技术手段及方法。节拍平衡实际上就是消除瓶颈。每一条生产线都会有其本身的瓶颈，消除这些瓶颈，可以提高生产速度，在一定范围内提高产能，从而带动整条生产线和整个生产过程的效率和效益的提升。消除瓶颈的做法首先是对整个生产线进行逐工位的工时测量，按时间长短进行排序，将用时最长、又不能满足9件/h要求的工位定义为瓶颈工位然后逐个对瓶颈工位进行时间分析，对瓶颈工位每一个工人的每一个操作步骤进行分析。看是否存在相互配合问题，是否存在等待的浪费，是否可以转移部分操作内容将其分解到其他非瓶颈工位。例如,车身骨架总成20工位共装件两个，分别是车身骨架总成10（滑撬转运）、顶盖总成（人工上件），焊点总数为143个+2条胶+4个CO2焊点，人员定编四人，生产节拍560s/台，通过将侧围及轮罩顶盖与后顶横梁等42个焊点移至车身骨架总成30工位，使其节拍降至385s/台。结语 世界各地汽车销量的增长，预示了对企业产能提升的迫切需要。然而，产能的提升并不能盲目投资。如何以较低的成本、最快的响应速度、最有效的改善方法实现产能的提升，满足不断增长的市场需求，保障投资的收益也是需要考虑的内容之一。而前期的调研和分析规划合理的设计产能，且又具备产能的柔性化将是市场对企业新的挑战。