怎样识别钢筋笼子丶钢筋在圈内还是圈外面

桩基钢筋笼子的绑法如下:

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。

准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小撬棍），绑扎架等。

钢筋绑扎用的铁丝，可采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。

钢筋笼接长时在确保连接垂直的基础上要加快焊接速度，尽可能缩短沉放时间，这有利于钢筋笼顺利吊放以及减少孔底沉渣量

由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上，为确保钢筋笼的埋入标高满足设计要求，吊环长度要根据梁底标高变化而变化。

需焊接绑扎，否则难以满足施工工艺要求，钢筋笼会散架的。螺旋箍筋可梅花状点焊。验收时应根据梁底标高逐根复核吊环长度，要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确地吊放到设计标高。

1.钢筋笼的制作

1)钢筋材质、规格、根数应全数符合设计要求。钢筋笼加工一般在工厂平台上放样成型，以保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置正确，其外形平直规则。在制作平台上，按钢筋笼设计图纸的钢筋长度和排列间距从下到上，按横筋→纵筋→桁架→纵筋→横筋顺序铺设钢筋，交叉点采用焊接成型(图4-12)。纵筋底端500mm向内弯曲30°。

图4-12 钢筋笼制作示意图

2)钢筋笼的尺寸应根据单元槽段、接头形式及现场起重机能力等确定，并应在制作台模上成型。分节制作的钢筋笼，应在制作台上预先进行试装配。接头处纵向钢筋的预留搭接长度应符合设计要求，并预留插放混凝土导管的位置。

3)钢筋笼根据地下连续墙墙体设计尺寸和单元槽段的划分制作，在墙转角处，做成L形。

4)主筋接头一般用闪光接触对焊，下端纵向钢筋宜略向内弯折一点，以防止钢筋笼吊放时损伤槽壁。

5)制作钢筋笼时，要预先确定插入混凝土导管的位置，钢筋笼内净空尺寸应比混凝土导管连接处的外径大10cm以上，使该部位的空间上下贯通，同时在周围增设箍筋、连接钢筋进行加固。钢筋笼纵向钢筋距槽底应留20～30cm。

6)为保证钢筋笼有足够刚度、吊放时不发生变形、钢筋笼除结构受力筋外，一般还设纵向钢筋挂架，与主筋平面内的水平和斜向拉筋以及闭合箍筋点焊成骨架。所有钢筋骨架皆应焊接，临时绑扎的铁丝在焊接后全部拆除，以免挂泥。

7)主筋保护层厚度一般为7～8cm，水平筋端部距接头管和混凝土接头面应有10～15cm间隙。一般在主筋上焊50～60cm高钢筋耳环或扁钢板作定位垫块。其垂直方向每隔2～5m设一排，每排每个面不少于2块，垫块与壁面间留有2～3cm间隔，防止吊钢筋笼时擦伤槽壁。

2.钢筋笼吊放

1)钢筋笼单节起吊最大长度的确定与钢筋笼的重量、宽度和吊车的起重能力等多种因素有关，必须综合分析并进行起吊验算后确定。

2)钢筋笼必须要有足够的刚度。一般是在钢筋笼中布设纵横向桁架来解决(有些采用刚性接头、止水接头的钢筋笼，本身刚度较大，经验算满足后也可不设纵向桁架)。

3)钢筋笼随着长度、宽度的不同，分别可采用6点、9点、12点、15点等多种布点起吊形式。起吊中动作必须稳、慢。

4)为保证钢筋笼的保护层厚度和钢筋笼在吊运过程中具有足够的刚度，可采用保护层垫块，纵向钢筋桁架及主筋平面的斜向拉条等措施。

5)钢筋笼应在清孔换浆合格后立即安装，在运输及入槽过程中，不应产生不可恢复的变形，不得强行入槽，浇筑混凝土时钢筋笼不得上浮。

图4-13 钢筋笼起吊示意图

钢筋笼吊运、安装是将钢筋笼由水平状态转成悬吊垂直状态，运输、安装在槽段内的过程，一般由二台吊车完成(图4-13)。步骤如下:

1)根据钢筋笼的重量、长度，选择合适的履带式吊车。主吊车能力应满足承受钢筋笼重量，能使钢筋笼由水平转为竖直，悬离地面500mm以上，并可使钢筋笼在空中转向。

2)选择有足够强度的横担、滑轮、钢丝绳等起吊器具。

3)主吊车通过横担、滑轮、钢丝绳四点吊于钢筋笼顶端。副吊车通过横担、滑轮组、钢丝绳六点吊于钢筋笼中、下部。

4)主、副吊车同时将钢筋笼水平吊起离开平台后，主吊车逐步提升，副吊车在提升的同时，向主吊车平移靠近，使钢筋笼由水平状态翻转成垂直状态。待主吊车承受钢筋笼全部重量后，卸去副吊车挂钩。

5)由主吊车将钢筋笼提离地面500mm，负重自行运输至槽段处，调整吊车及吊臂位置，对中槽段，平稳下放。安放过程要注意辨别钢筋笼的开挖面，即迎土面，保证安装正确。此时可卸去副吊的横担、滑轮组及钢丝绳。

6)当主吊点接近导墙顶面时，用插杠将钢筋笼悬挂在导墙上主吊改为笼顶吊环起吊后，继续下放。使用两根钢制方杆用螺杆锁紧夹住吊筋。钢筋笼安装位置调整准确后，将钢筋笼安放在导墙上，卸去主吊的横担、滑轮组及钢丝绳。

钢筋笼与格构柱的安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±10mm，格构柱与钢筋笼必须焊接牢固，垂直偏差不大于1/300。

钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。起吊钢筋笼下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因后进行处理，严禁提高猛放和强制下入。

钢筋笼安装入孔时和上下节笼或钢筋笼与格构柱进行对接施焊时，应使钢筋笼和格构柱保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。

孔口对接钢筋笼完成后，需进行中间验收，合格后方可继续进行下一节笼的安装。

下放钢筋笼、格构柱时，技术员在场严格控制笼顶标高。有格构柱的钢筋笼应对格构柱顶面超平控制，并与井口钢管焊接牢固，无格构柱的钢筋笼应制作三根吊杆（吊杆用∮25钢筋加工，下部焊在钢筋笼主筋上，上部弯钩吊挂于井口钢管上），防止钢筋笼下称或浇注混凝土时上浮。

依据

《混凝土结构设计规范》（GB50010－2002）

第10.9.8条 预制构件的吊环应采用HPB235级钢筋制作，严禁使用冷加工钢筋。吊环埋入混凝土的深度不应小于30d，并应焊接或绑扎在钢筋骨架上。在构件的自重标准值作用下，每个吊环按2个截面计算的吊环应力不应大于50N/mm2当在一个构件上设有4个吊环时，设计时应仅取3个吊环进行计算。

《混凝土结构设计规范》（GB50010－2002）(条文说明)

10.9.8 确定吊环钢筋所需面积时，钢筋的抗拉强度设计值应乘以折减系数。在折减系数中考虑的因素有:构件自重荷载分项系数取为1.2，吸附作用引起的超载系数取为1.2，钢筋弯折后的应力集中对强度的折减系数取为1.4，动力系数取为1.5，钢丝绳角度对吊环承载力的影响系数取为1.4，于是，当取HPB235级钢筋的抗拉强度设计值为fy=210N/mm2时，吊环钢筋实际取用的允许拉应力值为:210/(1.2×1.2×1.4×1.5×1.4)=210/4.23≈50N/mm2。

所有相关施工人员必须认真熟悉施工图纸和相关现场条件；施工前，技术部门应编制切实可行的外脚手架施工方案，并向施工工长进行方案交底；施工前，工长应向分包管理和操作人员进行详细的、可操作性的施工技术交底；为了保证外脚手架工程的顺利施工，必须保证足够的人员，相互配合，及时完成外脚手架的悬臂搭设，挂平网和外网，封闭底部，油漆防锈等相关工作。

卸载钢丝绳采用直径16毫米的优质钢丝绳，预埋吊环采用20HPB300钢筋。钢管、防护网等相关材料应符合规范和方案的要求。根据现场和施工进度，制定周密的材料进场计划，合理安排材料进场时间。所有材料进场后，做好检验工作，按有关规定进行抽样检验，绝对保证各种原材料的质量，防止不合格材料进入下道工序。各种材料堆放在塔吊工作半径内，直接吊装；材料堆放区的材料堆放应按规格和类型堆放整齐。相关预埋件已埋好，验收合格，相关资料已齐全；施工前做好交底工作。悬挑脚手架的搭设应遵循相关施工工艺和技术要点。

第n层结构施工→第n+1层结构施工(预埋抱箍、附加钢筋)→安装悬臂层钢梁、焊接抱箍、定位钢筋等。→安装顶撑和连梁→预埋第n+2层结构吊杆→安装卸载75%强度的钢丝绳→按照落地外脚手架的搭设方法搭设脚手架→封底落地架和悬挑架均采用双排外脚手架的方法，竖向间距750mm，竖向间距1500mm，外框内立杆距结构外轮廓线400mm，步距400mm，悬挑架采用18#工字钢，悬挑固定挡圈采用直径20 HPB300的钢筋制作。详见所附外框架构造详图，悬臂框架减载斜拉钢丝绳为16。(14#槽钢顶撑远离墙体大角度、大部位使用，附图)，锚固端与悬臂端长度比大于1.25(架体距结构装修外表面150mm，架体宽1050mm，外立杆距悬臂梁端部100mm)。

锚固端设置两个抱箍(直径为20的圆钢)，抱箍间距为200mm，最后一个抱箍与悬臂钢梁尾部的距离为200mm。在钢梁下，当剪力墙与逆梁相遇时，根据悬臂梁的位置在剪力墙或逆梁内预埋留洞盒，18#工字钢预留木盒尺寸为220×110。绳夹数量与钢丝绳公称直径相匹配，起重架用钢丝绳绳夹不少于3个，因为起重架用钢丝绳直径根据结构不小于14(一般为14)，小于18。但悬臂作业平台钢丝绳的计算公称直径一般大于18，因此绳夹不少于4个。并且可以根据直径查找最终实际绳夹数量；一般为钢丝绳公称直径的6~7倍；详见上图。绳夹的U型螺栓紧固在钢丝绳的尾部(即绳头侧)，夹座在工作段。所有绳夹应在同一方向，不得交错。

灌注桩是直接在桩位上就地成孔,然后在孔内灌注混凝土或钢筋混凝土而成.冲孔灌注桩施工冲孔机冲击成孔，为泥浆护壁成孔。

冲孔灌注桩是冲击钻成孔,然后在孔内灌注混凝土或钢筋混凝土而成,主要用于岩土层中成孔,成孔时将冲锥式钻头提升到一定高度后以自由下落的冲击力来破碎岩层,然后用掏渣筒来掏取孔内的渣浆.

==============================================================对桩的检测试验设计有明确要求：

（1） 高应变动力栓测试验，试桩数量不少于桩总数的2%。

（2） 低应变动力栓测试验，试桩数量每一柱下承台不少于一根，试验总数量不少于桩的总数量的30%。

（3） 单桩竖向静载试验，试桩数量同一桩径不少于该桩径总数的1%，且不少于 根。

（4） 单桩水平静载试验，试桩数量同一桩径不少于该桩径总数的1%，且不少于 根。试桩的位置由监理、设计及业主根据桩的施工质量情况确定。

（5） 抽芯检查，检查数量不少于桩的总数的3%。

……

4.质量标准

1．主控项目：

（1）冲孔灌注桩使用的原材料必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2）成孔深度必须符合设计要求，沉渣厚度严禁大于50mm。

（3）实际浇筑混凝土量严禁小于实际理论计算体积，桩身任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。

（4）浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

（5）钢筋的规格和数量必须符合设计要求。

（6）砼强度必须符合设计要求。

（7）桩端伸入持力岩层和深度必须符合设计要求。

（8）桩端持力岩层的性质和持力岩层的厚度必须符合设计要求，

……

6.监理具体实施细则

a， 制备泥浆：泥浆的使用材料和质量由承包人按规定自检为主，监理人抽检。使用前的主要质量指标宜符合下列要求：

b， 安装护筒：

检查护筒制作质量：宜用4-6mm钢板制作，其内径宜大于钻头直径100mm。

检查护筒埋设质量：埋设必须牢固，准确。护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。

质量由承包人自已控制为主，监理人监督为辅。但中心偏差应成批报验签证。护筒检查符合要求后，监理人和承包人口头通知安装钻机，进行下道工序。

c， 安装钻机：钻机安装应水平、稳固，钻机安装质量是桩垂直度和桩位的质量保证的重要措施。质量由承包人自已控制为主，监理人监督为辅。符合要求后，监理人和承包人口头下令开孔，进行下道工序。

d， 冲击成孔：控制冲进速度：开孔时应低垂慢冲，软土层中以泥浆补给情况控制速度，在硬土层或岩层中以钻机不发生跳动为准控制钻进速度。

控制钻孔的垂直度：注意钢丝绳在孔中的位置，偏斜后应及时调整。

要及时置换泥浆排碴；

e， 钢筋笼吊装：

�8�5 检查焊接接头：长度、错开距离、每个桩断的数量是否符合要求；

�8�5 检查钢筋笼长度，送筋长度，特别注意伸入承台的锚固长度；

�8�5 检查钢筋笼的主筋保护层的措施及厚度是否符合要求；

�8�5 特别注意钢筋笼的中心偏差，请注意桩的最后中线位置的检查是以钢筋笼的中心为准的，因此，当桩孔有偏差时可以利用钢筋笼安装时作适当调整，但调整幅度不大于20mm。

……

i， 第二次清孔：

第二次清孔要复测孔深、沉碴厚度、泥浆质量其要求和第一次清孔要求如下：孔底500mm内的比重≤1.25、含砂率≤8%、粘度≤25s。经监理人同意后立即浇灌砼。

j， 安装漏斗、隔水栓：

k， 灌注水下砼：

第二次清孔后30min内必须灌注砼；必须检查确定砼的初凝时间，每根桩必须在砼初凝前浇灌完毕，最好是在1/2初凝时间内浇灌完毕。承包人确定砼配舍比时应注意调整砼的初凝时间；

砼的初灌量承世人必须计算确定：一般要求导管插入桩内砼内深度为1500mm；

在灌注砼的过程中，应注意拔管速度，导管埋入桩内新砼中的深度保持2-6m，承包人应派专人测量导管内外砼面的高度，作出施工记录；

每根桩灌注到顶后应注意超高800mm的质量，承包人应检查标高。标商按设计标高加800mm进行检查。

……

一、工艺装备

1. 导管

导管可采用厚度不小于3mm的钢板卷制焊成。导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量进行确定，一般宜为200～250mm。导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度，分节长度一般为2m左右，底管长度可加长至4～6m。中间节两端焊有法兰，以便互相连接，法兰厚度宜为10～12mm，法兰边缘比导管外壁大出40～50mm，在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用。导管拼接时上下两节法兰间应垫以4～5mm厚橡胶垫圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧宜稍窄于法兰内缘。为防止在提升导管时卡挂钢筋骨架，可在每节导管上套装一个用1.5mm厚钢板制的锥形活动护罩，以便在提升导管时，罩住下法兰。

导管制作时应力求内壁圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致：偏差不大于±2mm。

2. 漏斗

导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽、储料斗和工作平台。漏斗可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。漏斗一般用2～3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形。在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称地焊吊环各一个。圆锥形漏斗上口直径一般为800mm，高为900mm。棱锥形漏斗一般为1000mm×1000mm×800mm。插入导管的一段长度，不论圆锥或棱锥，宜为15cm。上述漏斗的容量为0.5～0.7m3。为了增加圆锥漏斗的刚度，可沿漏斗上口周边外侧焊直径为14～16mm的钢筋。棱锥形漏斗则沿斗口外侧焊30mm×30mm角钢加强。

3. 储料斗

储料斗的作用是储放灌注首批混凝土必须的储量和将远运来的可能离析了的混凝土倒入其中，再拌匀后通过溜槽送入漏斗。漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。

4. 起吊设备

起吊设备一般选用吊车，也可选用钻机提升。

二、工艺方法

1. 导管试拼

导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水压（或风压）试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍，可下式计算：

PW = 1.3（rc×hc－rw×hw）

式中 PW——导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；

rc——混凝土容重，可采用2350（kg/m3）；

hc——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；

rw——钻孔内水或泥浆容重，1.0～1.25，泥浆比重大于1.25时不宜灌注水下混凝土（kg/m3）；

hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。

试验方法：拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管须滚动数次，经过15min不漏水即为合格。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管总数应配备20%～30%的备用套管。

2. 导管安装

导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。

导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔6m左右用铅丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。

导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm，检验导管实际长度。

3. 二次清孔

灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉渣厚度应再进行—次测定，如厚度超过规定，应进行排渣处理，合格后立即灌注首批混凝土。

4. 首批封底混凝土计算：

导管口到孔底0.3～0.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m 以上，首批混凝土数量V按下式计算:

V=H1×πd 2/4+Hc×πD 2/4

式中 D——钻孔桩直径；

d——导管直径；

Hc——首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；

H1——混凝土面到水面高度。

5. 封底混凝土施工

混凝土初灌时可采用泡沫材料制作的圆柱形隔水栓，高宜为14cm左右，直径宜比导管内径小1cm，用铁丝吊住该栓放置导管上口以下20～30cm 处。剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应排除事故后方可继续灌注。

6. 混凝土灌注

灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。

灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

7. 导管提升

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即洗洗干净，堆放整齐。

8. 灌注混凝土测深和导管埋深控制

（1） 测深：灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉渣厚度，导管埋入深度和桩顶高度。

测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉渣而停留在混凝土表面上（或表面下10～20cm），根据锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而判别。

测深桩的测锤的重量以重一些为好，为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成圆锥形，锤底直径15cm左右，高8～12cm左右，锤用铁铸成，其重量视所系绳种类、测探深度和泥浆比重等而定。一般为6～9kg。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度的尼龙皮尺为宜。

探测时须仔细，并与灌注的混凝土数量进行换算校对，防止错误，及时发现问题，及时解决。

钢管取样盒：用每节长约1～2m的钢管，钢管一端为阳螺纹，另一端为阴螺纹，可以互相套入拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出。当灌注将近结束时，泥渣沉淀增厚，泥浆的比重、粘度和静切力增加，仅靠测深锤不易测准，可用钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣。

（2） 导管埋深控制：灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2～4m较好。在任何情况下，不得少于1m或大于6m。少于1m时，易发生拔导管时拔漏（拔出混凝土外），大于6m以上时，埋管不易拔出。拔管前须仔细测探混凝土面深度。用测深锤测探时，至少须由2人用测锤分别换手测探，防止误测。

9. 混凝土最终灌注高度的确定

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1.0m。

混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，可提前挖除多余的一段桩头，但应保留10～20cm，以待随后修凿，接灌承台。

在灌注将近结束时，由导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。

10. 水下混凝土浇筑注意事项

（1） 浇筑水下混凝土的导管不应漏水，内壁光滑。装配好的导管在使用前，应通过充水、加压的方式进行检查。

（2） 准备工作经检查合格后方可开始浇筑。水下混凝土浇筑应在不受水流影响的环境中进行。

（3） 当浇筑的基面不在同一水平面而呈阶梯形或斜面时，应从低洼处开始浇筑，待大致浇平后，再全断面浇筑。

（4） 水下混凝土浇筑不得中途间歇。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。

（5） 浇筑混凝土时的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、浇筑速度和基坑内混凝土面升高等情况，应随时检查，及时调整。

（6） 导管应沿竖向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇筑速度相适应，且导管内应经常具有足够高度的混凝土。

（7） 水下混凝土顶面的流动坡度宜在1∶5以下。当流动坡度较大时，应增加导管底端在混凝土内的埋入深度，同时应加快浇筑速度，或改用流动度较大的混凝土。

（8） 当围堰封底抽水时，水下混凝土的强度应视其厚度及所受水压大小确定，但不应小于10MPa。

（9） 当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。导管的数量、安放位置及浇筑速度，应根据结构的具体条件确定。每根导管的作用半径应视导管管径而定。混凝土每小时的浇筑数量，应使每根导管均有适当的埋入深度，且不宜小于0.25m/h。

三、常见问题处理

1. 导管进水

（1） 主要原因

① 首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入。

② 导管接头不密封，接头间橡皮垫被高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

③ 导管提升过猛，或测深出错，到管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

（2） 预防和处理方法

原因①引起的导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水利吸泥机以及抓斗清出。不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

原因②、③引起的导管进水，因视具体情况，拔换原管下新管，或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉渣用吸泥和抽水的方法吸出。如重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原混凝土压入上部凝固层导管内，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。

2. 卡管

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况。

（1） 剪球时卡管。在灌注水下混凝土时，经常会产生剪球时卡管的情况，出现这种情况的原因，一是剪球制作不合理，塞球直径与导管直径差别太小，剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球壁之间造成堵塞。如果是这种情况，在不浪费混凝土方量的前提下，用一定长度（一般比漏斗长2m 左右）直径为20～25mm 的钢筋捅塞球，使混凝土下落。或利用机械振动使混凝土下落，这种方法要求操作技术娴熟，以保证混凝土下落时导管回落到正常埋管的位置。

（2） 由于混凝土本身的原因，如塌落度过小、流动性差、夹有大颗粒骨料、拌和不均匀，以及运输中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。补救的办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式震捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理整修，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。同时必须注意：第一斗混凝土坍落度一般以控制在水下混凝土坍落度规范要求的高限为宜，为确保剪球顺利，可适当控制石料用量，等剪球完成后再按正常配合比进行拌和。

3. 塌孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升益出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象，可用侧探仪探头或侧探锥探测。

塌孔原因：护筒底脚周围漏水，孔内水位降低：在潮汐河流中涨潮时，孔内水位减少，不能保持原有静水压力：由于护筒周围堆放重物或机械振动等。

发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持水头或加大水头、移开重物或机械振动等。然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土。如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，塌孔部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。

4. 埋管

浇注过程中导管无法拔出一般有两种可能：

（1） 钢筋笼制作质量差，部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内（这种情况一般会浮笼）。这时应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。

（2） 导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大，水下混凝土灌注应严格控制埋管深度，不得大于6m，且不小于1m。为防止混凝土初凝，除适当加缓凝剂外还应振动导管。一旦埋管发生，应先查明究竟是何种原因，尽可能增大拔力拔起导管（但要防止拔漏导管），拔起过程中应正反摇动导管，使其易于拔起。

5. 浮笼

浮笼事故在灌注水下混凝土过程中时有发生，尤其对于设计仅有部分钢筋笼（即钢筋笼长度小于成孔深度）的钻孔桩更是有可能发生。产生这种现象的原因与混凝土的顶推力有关，但预防不力是一个因素，所以下笼时应采取相对固定措施，尽可能多焊几条主筋在钻机底座上，增大固结力。在灌注过程中混凝土何时接近或进入钢筋笼应做到心中有数。在混凝土面接近和进入钢筋笼时，应保持许可范围之内的较深埋管，并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，以增加钢筋笼的埋深，使得混凝土与钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮。如果出现浮笼，应尽快处理，扼制继续上浮，最好用多根直径6cm 左右钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上，并用钢筋或方木成网状压住所焊钢管及护筒，防止钢筋笼上浮时过大或超标偏位。

磨损检查：钢丝绳在使用过程中产生磨损现象不可避免。通过对钢丝绳磨损检查，可以反映出钢丝绳与匹配轮槽的接触状况，在无法随时进行性能试验的情况下，根据钢丝磨损程度的大小就可以推测钢丝绳实际承载能力。断丝检查：钢丝绳在投入使用后，肯定会出现断丝现象，尤其是到了使用后期，断丝发展速度会迅速上升。由于钢丝绳在使用过程中不可能一旦出现断丝现象即停止继续运行，因此，通过断丝检查，尤其是对一个捻距内断丝情况检查，不仅可以推测钢丝绳继续承载的能力，而且根据出现断丝根数发展速度，间接预测钢丝绳使用寿命。润滑检查：通常情况下，新出厂钢丝绳大部分在生产时已经进行了润滑处理，但在使用过程，润滑油脂会流失减少。鉴于润滑不仅能够对钢丝绳在运输和存储期间起到防腐保护作用，而且能够减少钢丝绳使用过程中钢丝之间、股绳之间和钢丝绳与匹配轮槽之间的摩擦，对延长钢丝绳使用寿命十分有益，因此，为把腐蚀、摩擦对钢丝绳的危害降低到最低程度，进行润滑检查十分必要。尽管有时钢丝绳表面不一定涂覆润滑性质的油脂，但是，从防腐和满足特殊需要看，润滑检查仍然十分重要。