注塑模具的制作流程及时间

一般有4个阶段，首先准备阶段、其次表面加工、再次热处理阶段、最后调试鉴定阶段。每个阶段都起着关键的作用比如准备阶段，可以想象成预做一件事要有一个计划和实施方案是一样的道理，在准备阶段，我们要对模具的总体要求、设计、零件、工艺、材料、成品预估等进行编写确定。热处理阶段，保证质量的重要环节。等等。如果还有其他疑问欢迎追问。

第一讲:模具设计流程及塑模基本结构简介

一. 新模、设变、新增料及模具结构改善

1. 新模流程:

客户给产品图

制工接到案件

(下估价单,执行单) 自己设计产品,与客户同步开发(变动较大,设变多)

产品图下发开发部门 (成型、冲压、自动化)

开发部门审核图面

(产品结构的成型性:尖角,脱模角,侧抽,PIN孔部与对插,对靠:图面尺寸是否齐

全:重要尺寸,公差是否可达要求:产品自然收缩严重部分)

制工召开设计审查会,检讨图面问题(产品所用原料: PA6T,LCP之比较)

做模流分析 (MOLD, MOLDFLOW) 浇口位置,翘曲,包风

开发部门开发

1. 计算缩水率(LCP PBT PA6T PPS )

2. 画缩水图

3. 画LAYOUT

4. 拆模仁

5. BOM

6. 审图,发包

组立,试模

制工评估

结案

2. 设变.,新增料号:

制工下发 估价,执行单 开发 (同上) 无模流分析

3.模具结构改善、成型内部自行改善, 无估价、执行单、无制工费,

重大改善须评估。

二. 塑模的分类及基本组成结构

1. 按成型方式分:注塑、吹塑、压铸等

A. 注塑按模具结构分:中空成型三板模及二板模

2. 按流道方式分:普通流道及垫流道

3. 各模板的功用:

A.三板模与二板模的区别:

三板模放置浇口方式多样灵活,但费料、成本高

二板模结构简单,成本低,但不灵活、仅满足一般需要

B. 普通流道与热流道的区别:

普通流道:

优点: 成本低、,结构简单

缺点: 费料. 周期长

热流道:

优点: 生产效率高,流动性较佳,省料.

缺点: 模具结构复杂.

一般注塑模设计流程大致是这样的。

1 客户来3D档（可能不还是最终的数据）。设计根据客户产品进行结构排位（包括分型面，拔模斜度，结构），用模流分析软件确定交口的最佳位置（小公司跳过这步),制作组立图（小公司可能会用UG＋CAD的方法排位，这样快）交付客户确认，同时提出产品设计上导致不能加工或导致成型问题的部分的修改建议。

2 根据客人的反馈，开始3D建模（注意仔细阅读客户的任务书，了解产品的缩水，标准件的规格，进胶的形式等）。

3 采购钢料及标准件。定购模架（有的公司模架会自己做）

4 出2D图，组立图交付现场加工

5 设计务必要及时跟踪现场的加工，解决加工中遇到的问题（没一个设计能够一次就把一套模设计成功的，其中为了加工工艺的合理会进行设计的优化，当然牛b的设计能把问题控制在最低的程度）

6 试模，设计要根据试模的结果对模具进行调整和再优化。

7 设变，设计要根据客人的设变要求进行改模

8 图档的整理和存档，一个聪明的设计会把一些好的结构整理并保存以来作为自己的东西。

差不多就这些了，最后顺便说一下，其实模具设计没别人想象的那么好，非常的累，压力很大（尤其是在小公司）薪金其实也不高，付出同等的智慧和劳动来干其他的行业也许会赚更多的钱。

对了你真的像要做这行的话，为了有更好的发展最要去做一段时间的钳工或者CNC，EDM，WC多了解加工工艺

祝你好运吧。。。

如果有现成的模具模板，只需要工艺加工型腔、型芯，钳工做孔装配就可以了。

如果一切都从头做起，就要从开始下料，铣、刨、磨，模板的外形，然后再开始加工型腔、型芯等。

加工型腔、型芯一般是采用线切割、电火花、数控铣床或者加工中心来加工。

扩展资料；

注意事项

一、不要只重产品设计，忽视塑胶模具制造。

有些用户在开发产品或新产品试制时，往往初期只注重于产品研制与开发，忽视与塑胶模具制作单位的沟通。产品设计方案初步确定后，即提前与模具厂商接触有两个好处：

1、可以保证设计的产品有好的成形工艺，不会因零件难以加工而修改定型设计。

2、模具制作方可提前做设计准备，防止匆忙中考虑不周，影响工期。

3、制作高质量塑胶模具，只有供需双方紧密配合，才能最终降低成本，缩短周期

参考资料来源；百度百科-塑料模具制作过程

硅胶模具制作方法教程如下：

1.硅胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法,一般是用硅胶将原型进行复模,一般可以复制10-30件左右!硅胶模具有很好的弹性和复制性能,可不用考虑拔模斜度,不会影响尺寸精度,有很好的分割性,不用分上下模可直接进行整体浇注.再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了!

2.关于硅胶模具的制作，其开模形式的选择和模线的选择非常重要，一是为了取模方便二是模线应选在不影响产品的整体效果，三是不影响产品质量，比如水景系列产品的模线位置太高，封模线时要的料多，产品开裂就容易出现四是减少流程操作工序，比如开一半模。

3.为防止硅胶四处流动把模种用大方或木板固定在一个规则范围中，开片模时用大板和油泥隔开先开的那一部分，要求油泥与模种间没有缝隙，油泥表面光滑平整。

4.在上述工作准备完以后，接着在石膏模或模种上涂上凡士林或喷上脱模剂，光滑产品要求用干净的纯棉布沾上凡十林均匀地涂在模种上，保持30分钟使模种充分吸收凡十林，再用干净的纯棉布把模种表面擦干净。

5.要求表面光亮而有肌理的产品只要均匀地涂上凡士林就可以了 按配方将硅胶调好。硅胶调配时应按不规则方向进行搅拌，使固化剂和硅胶充分混匀，尽量减少空气混入胶内，光滑产品最好在涂第一层胶时抽一次真空，真空度要求-0.1Mpa时保持7-8秒钟。

6.硅胶配好后应及时制模。将胶液用滴流的方式倒在模种的最高部位，让其自然流淌，流不到位的地方用油画笔刷到位，如果是片模硅胶不但充满整个产品而且胶泥上也要刷均匀。每一个产品至少刷三层硅胶每一层硅胶的厚度为1mm，在刷硅胶的过程中。

7.要求每一层固化后才能刷另外一层，在刷第三层时要在第二层上面加一层纱布来增加硅胶的强度。整个模具硅胶部分根据产品的大小不同的要求厚度控制在3-4mm，宽度不大于产品宽度60 mm，硅胶开始凝固时间为20分钟。

8.将母模洗净晾干，作光滑处理(可打一层脱模蜡或涂刷一谝脱模剂)；将500-1000克模具硅橡胶(模具砖胶、模具胶、硅橡胶、硅胶)盛如塑胶盆备用

9.将硬化剂按重量比(一般是1.5-2.5%)称量后加入容器中进行混合，充分搅拌均匀。视情况(尤其第一层)加入一定量硅胶稀释剂，直至混合均匀为止，一般3-5分钟。

10.模具硅橡胶(模具硅胶、模具胶、硅橡胶、硅胶)与硬化剂混合后，室温下即进行反应。并释放低分子醇，为使醇分子脱离胶体，需在负压下排泡1-3分钟。也可不用借助设备(主要视模具师的操作经验而定)

11.多层涂刷片模，应遵循内、中、外同时固化为宜。固化剂用量相对少时，反应时间加长，反应充分，胶体就好，因此固化剂用量最好是内少外多。涂刷时待第一层(内层)干后再刷第二层。操作时间30-50分钟，拆模时间10-15小时。养护时间24小时。

12.注意涂刷第一、二层后最好加如模具布，这样可大大提高模具使用寿命(但是切不可用玻璃纤维布，否则容易造成分层而使整个模具报废。

13.立体灌注模，一般以10-15小时固化为好。软模具制作完成后还要制作石膏或者玻璃钢外套来支撑硅胶软模注意模线选择:选择在不影响产品外观的位置选择在灌浆后容易加工的位置选择模具本身易于拆模的位置选择产品不易变形的位置

14.切不可为赶生产进度而盲目加大硬化剂的用量，否则将极大减低硅胶模具的使用寿命。

1，全塑胶拉链头是用注塑机加工出来的，准确地说，是用塑胶模具做出来的，注塑机只是提供原料及相关的成型条件而已。

2，对于注塑机的要求，个人觉得50T（吨）级别的注塑机完全够用，如果全自动生活，成本将非常低。

3，具体加工工艺您是指模具的加工工艺还是拉链产品本身的加工工艺呢？通常来讲，模具的加工工艺很简单，一般的模具加工厂都能加工出来，快的话，两天的模具设计画图，一周的模具零件加工，再加3天的模具装配及试模，一套模具就能出来了。

如果是产品本身的话，就更加简单，只需组装而已。

我们大家都知道，浙江沿海一带做这些生活类小产品不要太多，做得好看而且成本相当低。

以上言论，仅供参考！

对于，那种链头与拉片连在一起的结构，塑胶模也可以做，只是模具设计师可能要下点功夫如何在画图软件中拆模（做分型面），我有看到很多塑胶链条也都是一次成型出来，我也看过类似的模具装配图，不怕做不出来，就怕你想不出来。

目前我手里暂时没有相关的模具图，如果有的话，我可以拿你看看，前提是你要懂模具结构才行！

@@@@@@@@@@@@

建议您到相关模具论坛发布此类消息，答复会比较快，或者在百度中搜索“浙江模具”，又或者先搜索“模具”，然后在结果中搜索“浙江”等关键字，这样的命中概率会比较高，最后祝您好运！！