扭力扳手需要检定或者校准么

两个方面（厂家与售后 标准流程）来说：

主机厂（即原厂）

⑴标准

汽车 主机厂螺栓紧固力矩，紧固角度，紧固力矩的速度（5-2-3速度）都是经过测试，计算出来的。

（2）工具

有了标准，拧紧工具采购时，大部分都是根据扭矩范围，来按数据采购的…特别是消耗量最大的枪头，套筒，扳手…说10号套筒不会用11号，还有3/4转接头不会用用3/8转的… 拧紧时枪的初始到1/3紧固进度转速200转，到2/3时120转，最后快扭紧到位时可能是160转…这都是有标准的。……这些设计拧紧标准要求，工具配套合适，磨损到一定程度的更换保养，几个程序下来才能达到规定的扭矩大小和外观要求。

售后标准（4S或者外边维修公司或路边店）

就拿4S店来说吧理论上4S店返修保养都会经过品牌NDSD部门的培训，按厂家提供的标准流程来…实际上呢…4S店大部分技师都是根据经验，在不影响安全及零部件损坏的情况下，哪个省力，哪个省时来拆装…早干完早休息，工时还是按厂家定的标准来算钱。这就涉及到第一个标准。

其次，4S里的大部分是手动工具，人来操作，稳定性不可能达到机器的一致性要求，工具配套：拧紧枪，套筒，枪头，扳手磨损厉害估计还在用，4S压缩成本很厉害的。外边维修基本靠经验，达到标准，能跑了，没啥大问题就行，对外观件（客户直观看的螺丝，要求不高）

特别说下扭矩扳手：

扭矩扳手，一般只是最终校核使用，操作者使用时的角度，起拉速度，套筒或者枪头的磨损度对螺栓感官影响最大……而返修时扭矩在40扭以上，紧固位置空间不够时，偏角度使用，甚至扭矩扳手 棘轮扳手组合使用。

当然，螺栓的强度，制作工艺也多少对螺栓感官有些许影响。

……PS：我用过最好的扭矩扳手应该是日本东日的，主机厂基本都是定扭扳手，一个工位一把，同一力矩标定一把。福特每个班次开班前都会校核扭力值。[抠鼻]4S不会买这样贵的，一般都是所谓世达可调…重不说，手感（人体工程学，接触面摩擦力相对东日差太多） 基本上用一百次左右扳手接套筒头部就松垮垮的…关键可能用坏了才会去标定扭矩或直接报废，这样还不如棘轮扳手相对顺手稳定。

……最主要的是，大部分东西都是当初的好…破镜重圆还是会有不同。

二手车买卖中人们经常通过观察车身螺丝有没有拧动痕迹来辅助判断车辆是否进行过维修。因为很多零部件维修时都需要先拆卸螺丝，而在拆卸过程中很容易在螺丝上留下痕迹。 但是新车的螺丝也是一个个拧上去的，为什么几乎看不到拧过的痕迹呢？

其实答案很简单，主要有这几点原因：

拧螺丝如果用力过大就很容易在螺丝上产生痕迹，而 汽车 在组装过程中很难出现这样的情况。

因为每个螺丝都有其设计的拧紧力矩，装配线上使用的电动扭力扳手精度很高，还带数据联网功能，可以主动监测拧紧力矩是否合格，如果数据异常的话是无法通过的。所以即使是装配工人想用力过猛给螺丝拧坏都无法实现。

汽车 是生产线式组装，每个工位负责安装的零部件是固定的，所以配备的扳手尺寸也是和螺丝完全匹配的。这样在拧螺丝的过程中螺丝头部受力均匀，不容易出现痕迹。

而我们自己拆卸时工具选择就相对随意了，开口扳手、梅花扳手、套筒，基本上是手边有哪个就用哪个。有时候螺丝与扳手之间配合松旷，用力时就容易打滑产生痕迹。

生产线上 汽车 零部件是一个个给装上去的，各种零件的安装顺序是有讲究的，不可能出现装好一个零件后挡住下一个零件的安装。所以在整个装配过程中都可以用很舒服的姿势去拧螺丝，这样扳手就能很好地贴合螺丝，使螺丝受力均匀。

而修车时情况就不一样了，有时候损坏的零件螺丝会被遮挡，导致工具无法完全贴合，或者发力角度不舒服，这都很容易导致拧螺丝时发生滑脱从而留下比较明显的痕迹。

汽车 组装时所有零件都是第一次使用，螺纹光洁无杂质，安装配合面贴合严密，施工条件更好。而修车时 汽车 已经使用过一段时间了，螺纹上可能会有泥土或者锈迹会增加阻力，使用中各个部件受力变形可能会导致螺栓力矩发生变化，再加上螺栓自身的老化等因素，拆卸难度只会比安装时更大。

汽车 喷漆时有些零部件已经安装到车身上了，这些紧固螺丝会跟着车身一起被喷漆，所以就算有拧动的痕迹也会被漆膜给覆盖掉。

综合以上原因我们不难理解为什么新车的螺丝很难发现拧动的痕迹了。

我不是一个崇洋媚外的人，对于造车技术这个事可以说日本确实领先了我们很多年。您问的这个 汽车 出厂后拧过的螺丝没有痕迹这事，我在几年前特意找专业人士了解过。我家附近在2003年有一家本田 汽车 的附件制造厂，我在厂里工作过。里面有几个技术总监是日本人。有次技术总监来我们车间检查，午饭期间，我坐到总监边聊天，就聊了日本 汽车 发动机的密封效果等等这些话题。总监说：日本在八几年的时候就采用了紧固螺栓热处理工艺。意思是发动机这些重要的 汽车 组件在进行组装时，紧固螺栓或者螺母都要进行加热处理，再进行安装。在这种情况下安装对配件的材质要求非常高！而且经过热处理的螺栓或者螺母在安装时不需要使用太大的力度，只需将组装机器人设置好螺栓或者螺母的旋转圈数即可。当组装件组装完冷却后，密封效果非常好。当时日本以丰田 汽车 对此技术最有研究。所以当时丰田 汽车 出厂后敢保证丰田车15年不用打开发动机维修。丰田最有名的一句话就是“有路就有丰田车”。而且我国当时也进口丰田车。可是很多维修厂对丰田车进行维修后，一些密封件的密封效果就大不如从前了。此后丰田将此技术在国内各品牌车行业内传授。后来为了拉动经济，到了2013年时爆出日本国内钢材造假丑闻。虽然我国这几年在技术方面有突飞猛进的进步，但是材质的加工工艺还有很大差距。至于螺丝看不到拧过的痕迹这种小事，掩盖或材料跟不上是最大原因。

你好，我是维真验车秋秋，这边将由我来回答你为什么 汽车 出厂的时候螺丝没有拧动的痕迹。

我们应该都知道， 汽车 厂在生产过程中大多螺丝并不是靠人手工拧紧的。大多是机器人完成的。需要人工完成的部件他们使用的是带力矩的套筒，达到规定力量就可以。所以不会出现大家常见的痕迹。

其实不是说所有的车都是机器人完成的，当然也有部分高端车，或者是特殊的车，会去选择人工上螺丝，但是怎么上，都是会按照要求完成的，这种车的话基本以跑车居多。有兴趣的可以在网上搜了看看。

正常我们二手车检测的时候，我们对于部分零件判断，都是根据螺丝什么拆卸等来判断，比如说发动机舱盖，是否有拧动的痕迹，螺丝上的原厂的漆势必会被破坏，你们可以拿自己的车看下！

希望我的解释能够解答你的疑问，望采纳！

汽车 厂使用的工具配套性比较好 而且力矩有标定！初次安装留下的痕迹很小而且一至所以和后面拆装的痕迹会不同！再个螺丝安装后经过涂装车间有些螺丝等于被漆雾固封了再拆就会有明显痕迹！

我在 汽车 厂生产线边相关岗位工作多年，那时也没刻意留心观察，认为这是再正常不过的流程。直到后来接触到二手车，很注重螺丝拧动的蛛丝马迹，来判断哪些地方进行了维修。分析原因我认为原因如下：

汽车 生产线使用的工具主要有两种，一种是电动扭力扳手，另一种是重要安全部件使用的伺服电机扭力扳手。前者是在扳手上有机械式扭力控制，后者通过电脑控制扳手的转速及扭力，并将力扭反馈给电脑记录保存。两种全部使用套筒拧螺丝。专门的质检员会定期对工具的转速、扭矩进行检测校正。装配工从螺丝套入扳手，到螺丝面受力直至拧紧，只接触受力面一次完成，基本不产生多次摩擦，从而螺丝面没有什么痕迹。

而4S店和外面修理厂，大部分的螺丝，特别是小螺丝都是使用的梅花扳手（呆扳手）或棘轮扳手，在拧紧的过程中，使用者会反复一次次的用力，从而使扳手与螺丝在拧紧的过程中，出现紧-松-紧-松……，使扳手与螺丝受力出现多次滑动摩擦，从而出现了痕迹。

为什么 汽车 在出厂的时候拧的螺丝没有痕迹？

咱们在购买二手车的时候，要判断一台 汽车 有没有修发动机，就看发动机上面的螺丝。

如果有痕迹，说明进行过维修。

那么，为什么 汽车 只要动过螺丝，就会在上面留下痕迹呢。

汽车 制造厂，每个需要拧螺丝的工位，要么有一台专业的机器人，要么有一个员工。专门来拧这个螺丝，使用的都是专门的工具。为了保护 汽车 不留下痕迹，有的工具上面甚至套了胶条。而外面的汽修厂，用的工具就简单多了。只要是大小一样的螺丝，就用一样的工具。本身这些工具，质量就差，容易磨损，磨损多了，在拧螺丝的时候，就会打滑，就会留下痕迹。修理厂不可能因为这个磨损，就换一把新的，而是用到不能用为止，修理厂可不会管是否留下痕迹。

你到修理厂，你就会发现他们在拧螺丝的时候，拧紧的时候有多大力，就使多大力。实际上，每个螺丝都有扭力要求的，并不是越紧越好。扭力大了，就会滑丝。

理论上讲，修车的时候，要看 汽车 的维修手册的，上面都有扭力数据，哪个螺丝，用多少扭力。实际上，没有人管这个，现在的汽修厂，都是非常粗放的，很多 汽车 ，都是修坏的，不是开坏的。留下痕迹是必然的，如果工具得当，扭力合适，螺丝上面不会留痕迹。

这个问题问的好，我来回答你。

螺丝是分强度的，有4.8级、10.9级、12.9级等等，他在安装前都是有一层防腐层的有镀烙、镀锌等等。 那么螺丝安装用什么呢？有棘轮扳手、电动扳手都是有各个型号的套筒将螺栓帽（六角形）套住，拧紧。有的还需要走力矩值要求。 （白话就是指每颗螺栓拧紧的劲要求一样大单位多是：牛.米）。 比如：固定车轮的螺丝就有力矩要求。

说了这么多在拧紧后螺丝表面的防腐层肯定会受损，即使是机械手拧螺丝也一样。所以螺栓拧紧后需要进行防腐层修复，有些有力矩值要求的螺丝还要画上防松标记。这样你就看不出来拧过的痕迹了。

说到这，也正好说一下如果买二手车，看螺丝就能知道那个地方修过，因为修理厂的工艺水平还没有达到高标准严要求的地步。

以上就是个人的回答希望对你有帮助！

有一部分螺丝实在喷漆之前拧上的，这种螺丝是看不见痕迹的，有一部分螺丝是总装线上拧上去的，无论喷漆钱和喷漆后都是看不见痕迹的，因为所用的工具都是经过标定校准的。不会出现扭矩过大过小，甚至撸扣的情况，操作工也都是经过培训合格后，才能上岗操作的，这也保证螺丝的装配质量。再有，每条线都有检查工位，对每一处螺丝都会检查，进而防止了有问题的螺栓流出总装车间。

所以，经过多到工序的保证和排查，就看不见螺丝拧过的痕迹。

工厂里用的是扭矩扳手、自动风枪，不是我们平时见到的那种手工工具如螺丝刀或活动扳手，而是专业工具，当拧的力气达到设定的牛顿时，工具内部开始打滑（而不是工具和被拧的螺丝之间打滑），而工具头和工件继续保持原来相对位置不变，所以没有拧伤工件的痕迹。

发动机生产线工艺规程的优化是一个不断完善的过程，生产企业应尽可能地将零部件在线外分装成输送线总成，缩短装配线装配时间节拍，提高效率。

目前，随着国家对汽车行业振兴规划的出台，国内汽车销售出现井喷现象，国内大多数发动机主机厂都在对发动机装配线进行更新改造，提升产品等级，多则投资上亿采用奢侈豪华型，少则投资上千万采用简单输送线型。但无论哪种类型的生产线，都必须以生产效率和是否满足质量要求为最终考核依据。

下面就一条单班年产5万台发动机的装配线改造为例，对工艺规程、时间节拍和控制设备等方面的优化和改进进行详细介绍。

发动机装配线

1、改造及优化前的状况

(1)工艺方面：该装配线平面为环行布置，总长80M，共设置工位28个，每个工位间距1M，共设置关键工位5个，对配合间隙、力矩进行在线控制，线体旁边设置大小不一的固定料架20多个。其中，曲轴箱、飞轮和变速器等工位上线装配采用500KG单臂吊人工吊装，时间节拍难以保证。

(2)时间节拍：由于前期未对整个生产线及外涉接口进行通盘考虑，在时间节拍上未达到均衡生产，库存积压较多，周转时间慢，从而导致制作了大量的成品盛具车、转运托盘，耗时加班等以应对生产。

(3)控制设备：在过程中对关键工位质量参数的控制上，多采用比较原始的扳手人工控制及最后的热试检查。比如：缸盖螺栓力矩用力矩扳手人工控制、轴向间隙采用百分表或者塞尺等，对一般工位力矩控制采用气动风枪预紧，再由人工用力矩扳手控制，造成力矩一致性较差，间节拍难以控制对压装零部件多采用手动压装，这就造成产品合格率不高、返工量大，增加制造成本。

(4)总成分装：一条缸盖及活塞、连杆总成分装线进行分装，其余零部件在流水线上完成装配。

总之，在未对其进行改造前，发动机总装线分装零部件较少，有两条分装线及工作台，其余零部件

在总装线上装配完成，生产效率低下，质量控制难度加大。最大的缺陷是未设置返修段和返修工位。

2

、装配线改造及优化

在考虑发动机装配线改造时，首先应考虑装配线的工位设置和平面布置，平面布置时主装配线、分

装线及工位器具布置是否合理并保证物流畅通，作环型水平布置，保证装配线便于维修。装配线必须设

置返修段和返修工位，另外还要进行模块化设计，并且在工艺设计时保证各工位之间的工时平衡

应有

分装工位工件与主线发动机的对应关系及通畅的信息传递

装配线及其设备中的运动单元

(

如上升、

下降、

移动和迥转等

)

运行平稳可靠

装配线手动操作工位都必须设有托盘防退装置，

以确保作业的方便性

托盘

放行采用脚踏开关来实现

装配线手动操作工位必须设有求救开关及工位离线开关

当托盘退出装配线

时，返修通道要有返修指示信号灯，提示相关人员来处理。基于以上考虑，我们对原装配线进行了颠覆

性的改造，在工艺平面布置、控制设备及物流等方面都进行了重新规划及改造。

(1)

发动机装配线结构形式的改造

装配线采用可互换的标准段构成，工位平均间距设置为

2M(

可根据不同的型式进行增减

)

，装配线

输送速度约在

10

～

20M/MIN

。装配线托盘以现有具体的主力机型为主，再兼顾今后拓展机型发动机。

在不需对托盘做较大调整的情况下，通过调整托盘支撑点就能满足装配要求

对托盘挡停器布置及控制

要求在自动设备工位的挡停器具有互锁功能，防止误操作损坏设备

输送线及设备自动控制系统发生故

障时，配置了手工操作的功能，装配线手动工位工件对辊道累计定位精度要求控制在

±

3MM

范围内，需

要二次定位的半自动工位及自动工位工件对设备的定位精度要求控制在

±

0.2MM

范围内。输送线电控柜

管线走向要方便维修，管线布置应整齐、牢固和无颤动，输送线的驱动电机采用联挂方式，由一根总线

至控制柜，在托盘上安装

ID

卡，通过读写头对重要及关键数据进行数据的采集、交换。

(2)

工艺改造

装配线设置为环行布置，总长

160M

，共设置工位

78

个，其中

10

余个关键工位，关键工位质量参

数全部采用专用设备控制，比如拧紧机、气门间隙测量机和静扭矩测量等。

线体旁设置活动盛件车，取代先前的固定料架，方便了物流发料，拓宽了物流通道，对装配线的作

业指导书按员工的操作习惯变更为手顺书，对每一步作业时间节拍进行了规定

在线体旁设置了活塞连

杆分装线、机油泵、进排气歧管和缸盖罩等工作台

10

余个，在原来的基础上增加

8

个，基本达到了在

总装配线上不装配单个零部件，提高了生产效率

对缸体、变速器和飞轮等较重的零部件采用机械手抓

举或者平衡吊上线，减轻了人员劳动强度

对原缸盖分装线的改造则采用总线控制结构的非同步柔性输

送线，直线布置，装配线由可互换的标准段构成，分装线上的工具设置在线体旁布置，操作安全方便，

托盘设计不带回转台，缸盖分装夹具对缸盖的定位精度控制在

±

0.3MM

范围内。

(3)

信息传递系统的改造

信息传递系统的改造，

涵盖了主机厂的几大工艺车间：

从车身进入焊接车间到整车装配下线的每一

个节点的时间节拍，都可在信息传递系统上查阅，以便发动机装配车间根据实际情况调整作业计划，降

低库存实现直供。根据以上情况，发动机装配线改进了时间节拍信息的取样点，由以前取样点选择在车

身进入焊接车间开始，

经过涂装，

再到总装车间发动机上线工位为止所耗费的总时间来设置发动机装配

线的时间节拍，改为将取样点信息选择在车身进入涂装车间上线处，经涂装区、返工区，再到汽车总装

线发动机工位所需要的总时间节拍，

与发动机装配线完成装配经测试合格的时间节拍一致，

可实现发动

机直供，降低库存。时间节拍的平衡是指工位与工位之间或控制设备之间消耗时间尽量一致并控制在

10%

～

20%

范围内，这样每个工位在节拍

(

即相邻两产品通过装配线尾端的间隔时间

)

内都处于繁忙状态，

完成最大的工作量，从而使各工位的闲置时间最少。

时间节拍

1

、零部件清洗时间

T1

。发动机上有几百个零部件，按装配要求及重要程度在装配现场清洗的零部

件有十几种，其时间应涵盖将清洗零部件转运至存区时间，其余的零部件要求供应商保证清洁度，直接

装配使用。因此，

T1=

零部件清洗时间

+

零部件转运时间。

2

、发动机装配时间

T2

。

T2=

工位装配时间

×

工位数

+

特殊情况停线时间。

举升机

发动机、摇篮等支架

各种液体气密检测设备、加注设备

前后风挡、三角窗等涂胶机

加热间、加热供料台

淋雨试验间、水泵等

电池检测、安装设备

轮胎安装设备

伺服机

电墙、防电墙、防火墙

转毂检测、维修设备

初始化设备

尾气排放检测、采集设备

灯光检验设备

各种胶类加注设备

天窗安装定为设备

焊接、打磨、油漆、喷漆、烤漆、电镀等设备

目录

一、车间作业人员的规范要求

二、维修保养作业流程

三、维修保养工作规范

四、完工检查

五、洗车作业

六、车间现场管理

七、车间工具设备维护与管理

一、车间作业人员的规范要求

1、 车间人员的资质应符合各岗位的要求，熟悉掌握东风本田汽车结构、原理、性能与维修保养操作要求，能正确使用相应的工具设备，并经培训（含内部培训）合格。

2、 工作时间保持良好的精神状态。（见面主动打招呼问好；工作服、帽、安全鞋、工作牌等穿戴整齐并保持干净）

3、爱护用户车辆，进入车辆内之前应脱鞋或采取防护措施，随身不要携带钥匙扣等容易划伤车身的坚硬物品，作业过程中确保不要使车辆受伤。

4、遵守作业流程、维修保养工艺、设备操作规程

5、遵守特约店的管理制度（考勤、5S、安全、消防、人员管理等）

6、有效运用作业等待时间，如自学、清扫、检查工具设备等。

二、作业流程

备注：前台与车间管理板的使用请执行东风本田业务流程的要求。

三、维修保养工作规范

1、 作业前确认工具设施（工具及零件小车等）准备到位，设备运转状况正常，工位环境干净整洁。

2、 引导车辆进入工位合适位置（建议在工位划定置线），通过接车问诊表与修理单明确作业内容和要求（作业项目与完工时间等）

3、 修理作业前须首先进行外观检查、使用三块叶子板护罩、套尾排管（有必要发动车辆时）

4、 龙门举升机支撑臂的伸出距离保持前短后长（因车辆重心在前部），橡胶垫块槽口与车辆的举升点相吻合。一台剪式举升机须有八个垫块（CR-V车），操作人员不要用脚移动龙门举升机支撑臂。

5、 所有举升机在上升与下降过程前或发动车辆前应大声提示周边人员，车辆上升离地5cm，摇晃车身进行安全确认。车辆在上升与下降过程中不要进行任何作业。

6、 一台车最多不超过三人同时进行作业（保养与一般修理）

7、 严格按照保养项目确认单与《维修手册》规定的程序与标准作业，做到不缺、漏项。操作规范，保证安全与质量。并执行作业流程

8、检查紧固有扭矩要求的螺丝一定要根据规定的力矩值使用扭力扳手，轮胎等部件的螺母固定采取对角线方式。扭力扳手不能用于拆卸螺丝。

9、不要空转气动扳手（以防套筒甩出），使用时扭力不宜过大。（否则会超过规定力矩，损伤螺丝）使用完成后仍须用扭力扳手确认力矩。

10、拆卸下的零件、螺丝垫片等不能放在地面，也不要放在用户车内。应有专用零件小车、轮胎架、容器等放置。保持工位作业环境

11、作业完成后进行自检，确认作业内容已全部按要求完成，并检查车内无遗留物品。旧件妥善分类放置（待后续处理）。清洁修理部位，如用户不洗车，还须清洁烟灰缸与仪表台。

12、维修关键部位时（制动、转向、总成件组装等），班组长应进行中间检查。事故车修复（钣金、油漆、机修）各工序开展工作前，质检员应进行中间检查。

四、完工检查

1、质检员岗位基本要求

● 汽车专业中专以上学历；5年以上汽车维修工作经验；车辆驾驶熟练（有驾照）；经东风本田技术培训合格。建议领取《质检员证》

2、设施要求

● 设立完工检查场所，配备个人常用工具与工作单据。

3、工作要求

● 至少确定一名专职的质检员，并符合岗位要求

● 所有车辆在交付给用户前均应进行维修质量检查

● 质检员严格按照完工检查单进行检查并签字，确保预定维修项目得到实施；发现不合格项目向车间主管反映,车间主管安排班组返修；同时通知前台。发现新的追加项目，也须向前台反馈。

● 利用《重复维修分析表》分析返工原因，以便提出预防措施，将结果告诉维修人员

● 制定维修质量年度目标，每周统计返修率，制作《维修质检趋势图》提出并落实改善措施。

五、洗车作业

1、设施要求

● 洗车工位（按新建设标准配备）；冷热水清洗机、泡沫清洗机（建议配备）；吸尘器；两块以上洗车麂皮，两块以上擦车棉布等辅助物品。

2、操作要求（注意点）

● 作业人员穿胶鞋，随身不得携带金属制品，所用电器设施必须防水。

● 洗车前确保车门、窗（天窗）引擎盖完全关闭，车身外表温度不高。

● 洗车时由上往下冲洗，水压不宜过大，水流形状调节成扇型。

● 冲洗第一遍后，将干净的泡沫或中性洗车液喷洒到车表面，先用海绵、毛巾将车身比较脏的部分如裙边、保险杠、车轮等刷洗一遍，然后用另外一块干净毛巾由上而下地洗抹，对玻璃、门框等部位应重点清洁。注意：擦拭轮胎钢圈的毛巾与擦拭车身的毛巾完全分开。

● 经洗车液清洗后，工作人员再次按上述步骤要求进行冲洗，冲洗后若发现不干净处再用洗车泡沫或清洗剂冲洗。

● 发动机舱尽量避免直接用水冲洗（尤其不能在热机状态下），可采取气枪吹、棉布擦等方式清洁。

● 清洗完整个车身外表后，立即用软布（分车身用、轮辋用两块）将其擦干，注意雨刮片、后视镜、轮辋等处。要横向擦试后窗玻璃。

● 用吸尘器清洁地毯上的灰尘、擦洗仪表台、方向盘、杂物箱、门框等、清洁烟灰缸，如安全带变脏，可用软刷蘸中性温肥皂水擦洗。

● 高压水枪清洗底盘时、注意不要损伤车轮上的ABS传感器与导线。

● 工作完成后，须进行自检，确定无问题后交车。

车辆清洗检验标准：

A 前挡玻璃及所有门窗玻璃洁净无污物

B 车身表面无可用毛巾擦去的污物

C 内外反光镜明亮且外观不滴水

D 钢圈无可用毛巾擦去的污物

E 前烟灰缸、方向盘清洁

F 地毯拍打无尘（需要时）

六、车间现场管理

1、车间应设专人负责作业现场的管理工作，根据管理制度与标准对发现的问题及时进行纠正和改善。使人、机、物、料等作业要素始终处于正常、规范的工作状态。

2、车间应制定各岗位工作职责、内部管理制度（人员管理与培训、设备操作规程与维护管理制度、安全管理、作业规范、5S管理、旧件及废油废物管理等）。将上述标准向全体人员进行培训考核，并悬挂上墙。

3、将现场工作质量作为考核员工整体工作的指标之一，为此，特约店应制定现场工作检查评价表、考核制度与实施细则。

4、车间现场管理是一项日常基础管理工作，需要特约店高度重视，常抓不懈。真正达到明确职责、细划标准、严格管理，养成习惯的要求。

七、车间工具设备维护与管理

1、建立设备档案，包括设备的编号、建立、汇集、整理图纸、技术说明书合格证，并一一登记造册

2、专用工具及其它设备台帐管理、建立借用制度。

3、定期将计量器具送检。专用工具定位摆放，并在相应位置贴标签，建议配备挂板，节省工具室空间。工具室内物品摆放整齐。

4、车间重要设备、工具车、零件小车等在合适（方便工作角度）地点摆放，划线放置，使用完后复位。

5、及时向东风本田售后服务科反馈工具设备的变更情况。并更新设备档案

6、专人负责管理设备工具，重要设备指定责任人。

7、指定专门人员或部门按照东风本田提供的设备检查表格式，结合具体设备《技术说明书》的内容，制定特约店设备点检表（日、月、年分类）；维护保养标准（作业指导书）。并对相关责任人进行培训。

8、明确发现问题后的处理流程（见设备检查表）

9、售后经理、车间主任不定期的进行抽查

希望对你能有所帮助。

1目的和适用范围

1.1设备点检管理制度是宝山钢铁股份有限公司（以下简称股份公司）设备管理工作中的一项基本管理制度。本制度规定公司的生产设备必须按设备专业、区域及有关分工原则由责任心强的设备专职点检员实施点检管理。专职点检员通过对设备的认真点检和管理准确地掌握设备的运行状况，并根据不同类别设备的运行状态及修理履历或倾向管理实绩，对设备采取多种维修方式并存的维修策略，编制切实可行的维修计划，尽量地避免设备的过维修和欠维修的发生，最经济地投入维修费用，确保生产设备正常运行。

1.2 本制度适用于股份公司的生产设备。

2设备专职点检员的分类与要求

设备专职点检员分为综合点检员与专项点检员两类。

2.1 综合点检员的资格要求。

2.1.1 具有三年及以上本专业的点检实践经验。

2.1.2 全面熟悉点检日常业务管理知识，全面熟悉和掌握所管辖区域的工艺流程、工艺参数，能熟练判断和排除所管辖区域复杂的设备故障（事故），熟悉和掌握所管辖区域设备结构及控制原理，并了解相关专业简单的设备结构和控制原理。

2.1.3 综合点检员上岗条件：具有技师资格，或者受教育年限12年及以上且具有本专业高级工等级或助理工程师及以上职称。

2.2 专项点检员的资格要求。

2.2.1 具有一年及以上本专业的点检或检修实践经验。

2.2.2 熟悉和掌握所管辖区域的工艺流程、工艺参数，熟悉点检日常业务管理知识，能熟练判断和排除所管辖区域一般的设备故障（事故），基本熟悉和掌握所管辖区域设备结构及控制原理，并了解相关专业简单的设备原理。

2.3设备专职点检员的资格经设备部考核确认后持证上岗，且每三年对其资格进行复审。资格考核内容分应会与应知，其中应知包含管理与技能两部分。应会由各二级单位自行考核，考核成绩报设备部审核及备案，应知考核由设备部组织实施。应会考核不合格者、应知考核两部分均不合格者或应知考核单项不合格经补考后仍不合格者，取消其专职点检员资格，调离专职点检员岗位。

2.4各二级厂（部、分公司）可根据专职点检员的业绩提出综合点检员岗位调整申请，由人力资源处审核确认后实施。

2.5 专职点检员资格确认考核的专业范围主要为：机械、电气、仪表、通信及土炉设备，其它专业可根据本专业或行业设备的特点参照执行。

3点检的分类和分工

3.1 点检的分类

3.1.1 日常点检：在设备运行中或运行前后，生产岗位操作人员与设备方的运行人员及专职点检员，用人的五感或借助于简单工器具对设备进行外观的点检，并采用日常维护保养和生产操作相结合的方法，加强对设备的清扫、紧固、调整、给油（脂）等基础保养工作。通过及时发现设备小隐患、小缺陷，适时安排日修或及时处理，使之逐步实现长周期的定修或终生无大修的目标。日常点检周期可根据设备的运行状态予以设定，并可调整。

3.1.2 周期点检：周期点检是为了判断设备内部的状态。专职点检员靠人的五感或借助于简单工器具、仪器及仪表对设备重点部位详细地进行静（动）态的外观点检或内部检查，掌握设备劣化倾向，以判断其维修和调整的必要性。

3.1.2.1 设备的在线解体检查,按规定的周期在生产线停机情况下，对设备部件进行全部或局部的解体检查，并对机件进行详细检查或测量以确定其劣化的程度。

3.1.2.2 设备的离线解体检查,对计划或故障损坏时更换下来的单体设备、分部设备或重要部件进行离线解体检查。

3.1.3.精密点检：用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试检查，或在不解体的情况下运用诊断技术，用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、应力、温升、电压整定值等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性，点检周期应根据相关技术标准及设备使用说明等资料而定。

3.2 点检的分工

3.2.1 点检工作分别由生产方的岗位操作人员和设备方的运行人员及专职点检员承担。

3.2.1.1 日常点检分别由生产方岗位操作人员或设备方的运行人员及专职点检员承担，具体分工由责任单位的生产与设备双方协商确定。

3.2.1.2 周期点检由专职点检员实施或由专职点检员提出检修计划，委托检修部门实施。

3.2.1.3 精密点检由专职点检员实施或由专职点检员提出计划由检修部门或专业部门实施。

4点检职责

4.1 岗位操作人员的点检职责

4.1.1 生产方根据分工协议的内容，按照设备方提供的点检标准实施日常点检作业。

4.1.2 在当班时间内，岗位操作人员必须按日常点检计划表的内容逐项进行点检，并认真做好实绩记录。

4.1.3 当发现设备有异常时应将情况记入点检实绩及交接班簿中，需紧急处理的要及时处理，不能处理时应尽快通知设备运行人员或专职点检员进行处理。

4.1.4 交接班时，应将当班点检情况向下一班交接清楚。

4.1.5 参与设备故障（事故）的分析与处理。

4.1.6 根据分工协议进行设备的更换和简单的调整工作及给油脂作业。

4.2 运行人员的点检职责

4.2.1 运行人员是指根据生产运行的需要而设立的少量三班生产设备（机械、电气等专业）维护人员。

4.2.1.1 在专职点检员的指导下编制点检计划表，并在当班时间内按计划对设备进行点检，观察设备的流量、压力、温度、泄漏、电压、电流、振动等情况，并进行简单的紧固、调整、修复、给油脂等作业，认真做好实绩记录。

4.2.1.2当发现或得知设备有异常现象时，应在查明原因的基础上设法排除。不能处理时，应及时通知有关人员并报告上级主管部门。处理经过须详细记录在交接班簿中。

4.2.1.3 夜间抢修时，对抢修项目要认真向检修方作好现场说明，负责检修跟踪与确认，准备备件、资材，并做好安全确认等工作。

4.2.1.4 交接班时，应将当班情况书面向下一班交接清楚。

4.3 专职点检人员的点检职责

4.3.1 专项点检员的点检职责

4.3.1.1专项点检员是其管辖的现场生产设备状态的直接责任者。

4.3.1.2 在设备综合管理信息系统（以下简称信息系统）中对设备及零部件编码、点检标准、给油脂标准、维修技术标准（专用）、维修作业标准、非通用标准工时定额等基础资料进行维护。根据设备状态向作业长提出上述基础资料修改、新增、删除的申请。

4.3.1.3根据点检标准在信息系统中合理安排点检计划，并每日按计划认真进行点检作业。对岗位操作工、设备运行人员进行点检维修业务的指导，有权进行督促和检查，每天须查阅岗位操作工的点检作业实绩及有关记录，有问题时要查明情况并及时进行处理。

4.3.1.4 根据点检结果和点检周期在信息系统中合理安排日、定、年检修计划。负责检修项目的施工管理，并与生产方、检修方做好设备检修前的确认、准备工作，对检修质量进行跟踪和过程控制。检修结束后应对检修方的4S（整理、整顿、清洁、清扫）工作进行检查。

4.3.1.5 设备故障（事故）处理要及时，措施得当。

4.3.1.6 做好各类维修实绩在信息系统中的登录工作，确保信息系统中各类数据的完整、及时与准确。

4.3.1.7搜集设备状态信息，进行设备劣化倾向管理，定量分析，及时掌握设备的劣化程度。根据设备状态对不同的设备采取不同的维修方式。

4.3.1.8实施或参与设备的精密点检并负责所辖设备的状态受控点工作。

4.3.1.9根据信息系统中的记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出修复、预防或改善设备的对策和建议。

4.3.2 综合点检员的点检职责

综合点检员除专项点检员所列职责4.3.1.1～4.3.1.8外，还负有以下职责。

4.3.2.1负有对专项点检员的点检维修业务及技术进行指导、帮助的职责。

4.3.2.2根据设备状态及备件、材料的库存情况，在信息系统中编制备件请购（修复）、材料请购等计划。负责责任区域内维修费用的管理工作。

4.3.2.3 根据信息系统中的记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，制订修复、预防或改善设备的对策。

4.4点检作业长工作职责

4.4.1 全面贯彻点检定修制，监督点检员做好设备的点检和维护保养工作，确保所管辖区域的设备状态稳定。

4.4.2 严格实施作业区标准成本管理工作，建立作业区内部成本管理体系。

4.4.3 每月组织召开作业区实绩分析会，对所发生的故障、费用进行实绩分析，掌握其原因和趋势，及时采取有效的对策措施。

4.4.4 对点检员上岗的点检到位率、有效率，专职点检员在信息系统中各类实绩的登录情况及生产方TPM执行情况进行监督、检查与考核。

4.4.5 认真做好信息系统中基准信息变更的审核与操作，做好检修、备件、材料等计划的审核及三个工作日内对专职点检员确认完工的检修项目的系统报支工作。负责下达关键设备功能、精度项目管理目标值。负责在信息系统中编制维修费用月度预算。

4.4.6 负责作业区安全管理工作，对作业区人员执行标准化作业进行监督，检查和考核。

4.4.7 全面落实公司各项管理制度和规定，选拔好专职点检员。

4.4.8 推进作业区自主管理、合理化建议工作。

5效率保证

5.1 上岗点检的有关规定

5.1.1在正常情况下，专职点检员应在每个工作日的上午8：30～11：00进行现场点检作业（逢抢修、检修、处理故障时除外）。各二级厂（部、分公司）若要调整点检作业时间，应及时报设备部审核并备案。

5.1.2 专职点检员应携带规定的工器具上岗点检。

5.1.2.1 机械专职点检员应携带听音棒、手电筒、点检锤、扳手、螺丝刀等简易工器具。

5.1.2.2 电气专职点检员应携带听音棒、手电筒、点检锤、螺丝刀、电笔、扳手、尖嘴钳等简易工器具。

5.1.2.3 仪表专职点检员应携带电笔、万用表（小号）、螺丝刀、扳手、手电筒、尖嘴钳等简易工器具。

5.1.2.4 已配备测振笔、测温笔、数采器的专职点检员应携带测振笔、测温笔或数采器上岗点检。

5.1.3 专职点检员上岗时应按点检计划的检查内容及规定的点检线路进行现场点检作业。

5.2 专职点检人员在点检业务中，应收集以下信息数据，并进行分析处理。

5.2.1 点检实施中的点检结果。

5.2.2 收集岗位操作人员提供的设备信息。

5.2.3 收集设备故障和异常信息。

5.2.4 收集委托施工部门或专业部门进行解体点检、精密点检、检测诊断的信息，根据以上信息做好以下点检的关联业务。

5.2.4.1 提出修订点检标准，给油脂标准等的申请及调整点检计划。

5.2.4.2 编制与修订检修工程项目表。

5.2.4.3 修改和补充备件、材料需用计划。

5.2.4.4 对计划值、定修计划提出修改意见。

5.3 专职点检员在信息系统中建立与维护点检记录。

5.4 各设备室（车间）主任的主要任务是组织实施好本区域的点检管理和设备管理工作，推进点检的标准化作业与各项基础管理工作，以确保设备正常运行，各设备室（车间）管理人员应配合主任做好下列工作。

5.4.1 选拔好点检作业长，建立和健全专职点检员的岗位规范及岗位考核制度。

5.4.2 明确设备方各作业区、各专业之间的分工界面。

5.4.3 组织技术人员、专职点检员及相关人员在信息系统中编制设备及零部件编码、维修技术标准（专用）、点检标准、给油脂标准、维修作业标准等基本资料。

5.4.4 不定期抽查专职点检员在信息系统中的记录及运行人员的手工记录，对点检人员进行必要的督促和检查。

5.4.5 掌握本区域的设备状态，组织对出现异常或功能不完善的设备进行处理、攻关，不断改善提高设备性能。

5.4.6贯彻作业长制，组织开展标准化作业、合理化建议及自主管理活动。

5.4.7 为点检作业区提供技术支撑，确保检修用备件、资材的供应。

5.4.8 每月定期召开实绩分析会，提出点检管理目标，并定期作出评价。

5.4.9 组织本区域的固定资产实物管理，故障管理及检修管理。

5.5 设备部为股份公司设备归口管理部门。设备部各管理、技术部门要以点检管理为核心，开展各项工作。

5.6 点检信息的交流传递

5.6.1 各单位必须保证点检信息传递的畅通，生产方、检修方、设备方各管理、技术部门应按各自的工作职责支持点检工作，确保各项点检、维修计划的实施。

5.7 点检管理必须不断深化，点检人员要树立以设备状态为基础的状态维修意识，加强倾向管理、精密点检工作，使管理项目的周期符合设备实际状态，设备管理部门和技术部门要为点检提供与状态维修相适应的管理条件和状态监测手段。

到2/3时120转，最后快扭紧到位时可能是160转…这都是有标准的。……这些设计拧紧标准要求，工具配套合适，磨损到一定程度的更换保养，几个程序下来才能达到规定的扭矩大小和外观要求。到了2013年时爆出日本国内钢材造假丑闻。虽然我国这几年在技术方面有突飞猛进的进步，但是材质的加工工艺还有很大差距。至于螺丝看不到拧过的痕迹这种小事，掩盖或材料跟不上是最大原因。

汽车厂使用的工具配套性比较好 而且力矩有标定！初次安装留下的痕迹很小而且一至所以和后面拆装的痕迹会不同！再个螺丝安装后经过涂装车间有些螺丝等于被漆雾固封了再拆就会有明显痕迹！我们应该都知道，汽车厂在生产过程中大多螺丝并不是靠人手工拧紧的。大多是机器人完成的。需要人工完成的部件他们使用的是带力矩的套筒，达到规定力量就可以。所以不会出现大家常见的痕迹。

专门的质检员会定期对工具的转速、扭矩进行检测校正。装配工从螺丝套入扳手，到螺丝面受力直至拧紧，只接触受力面一次完成，基本不产生多次摩擦，从而螺丝面没有什么痕迹。本身这些工具，质量就差，容易磨损，磨损多了，在拧螺丝的时候，就会打滑，就会留下痕迹。修理厂不可能因为这个磨损，就换一把新的，而是用到不能用为止，修理厂可不会管是否留下痕迹。

至撸扣的情况，操作工也都是经过培训合格后，才能上岗操作的，这也保证螺丝的装配质量。再有，每条线都有检查工位，对每一处螺丝都会检查，进而防止了有问题的螺栓流出总装车间。

良否点检“五感点检法”，检查点良否判别的知识：

1)振动

人体对振动的感觉界限一般在单振幅为5μm时，就不容易感觉到。当一台15—90kW、3000r／min的交流电动机安装在牢固的基础上时，其单振幅允许在50μm以下。用手感判别振动的良否，可以用一枝铅笔，笔尖放在振动体上，如果垂直放置的铅笔，发生激烈的上下跳动，而且向前移动时，就有超值的可能，需要进一步用专用振动测定仪测定其振动值。

用手感判别振动良否，可以采用比较法来确定，因此对新安装的设备的原始振动手感度(或用铅笔跳动法)的把握是很重要的。另外，还可以通过用同规格的设备相互比较的方法，来确定振动是否存在差异。总之，经验判别方法很多，这对生产操作的日常点检尤为重要。

2)温度

半导体温度计可以测定设备的温度变化，此法多数用在新安装或修理完毕需要观察温升的情况下。在日常点检的过程中，往往采用手指触摸发热体来判别温升值是否属于正常。

手指触摸判别温度的技巧是：用食指和中指按在被测的物体点上，根据手指按放后人能忍受时间的长短，来大致判断物体的温度。

3)松动

a、用目视法观看螺栓是否松动。一般在紧固的螺栓上，总会粘有油灰，在松动的螺栓上面积的油灰，形态有别于未松动的螺栓，往往会出现新色、脱落的痕迹。

b、用点检锤敲击被检查的螺栓。若敲击声出现低沉沙哑的情况时，同时观察螺栓周围所积的油灰出现崩落的现象，基本上能判断出是否存在松动现象。对存有怀疑的螺栓用扳手紧固确认。

c、最好在螺栓紧固时，用有色油笔在螺栓和固定底座之间画一道细细的直线。再次点检时，如发现螺栓和底座之间的直线已经对不准了，即说明螺栓振松了。

4)听音

对转动的设备是否存在缺油、断油、精度变化，可以用测听声音的办法来判别其状态。常用的是听音棒，判断的正确率，取决于各人的经验，因此对生产操作日常点检人员来说，要对新安装的设备不断地测听，熟记该设备的转运时所发出的特征音。

听音技巧：

a、使用听音棒测听时，听音棒前端要形成半径为1．5mm的圆形头。另一端要形成一个直径不小于15mm的圆球。听音时要注意：该圆球要按放在耳孔外的小耳凸上，不要直接放在耳孔内，以规范化的设备点检体系防发生意外而损伤耳膜。

b、轴承的正常转动声音是均匀、圆滑的转动声。若出现周期性的金属碰撞声，提示轴承的滚道、保持架有异常。当出现高频声，则往往是少油、缺油现象，应结合温升进行综合判断。对电动机的磁声判别：正常的磁气声是连续的、轻微的、均匀的沙沙响声，有异物进入定转子的间隙时或者偏心时，不再出现这种美妙的连续声。

c、要鉴别某一频率的声音时，一定要集中思想，要专心地捕捉这一频率特征的声音，这样当其他频率的声音波进入耳中时才会被滤掉。

听声，很大程度是要靠经验。所以，有的老工人人还未进车间，已经能听到机器设备有异声，估计可能是什么毛病了。

5)味觉

通常不太应用“尝”字，因要进人口中，故要十分谨慎，除非在特殊场合，如电化学、化学范畴，急需鉴别酸性和碱性时，在特别有经验的人员和确保对身体无妨的前提下，方可实施。