一般变速箱的工艺流程
变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔 、 用以安装传动轴，实现其变速功能。零件的工艺分析由汽车变速箱箱体零件图可知。汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）、以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工； 的螺孔加工； 的工艺孔加工。其中顶面有表面粗糙度要求为 ，8个螺孔均有位置度要求为 ，2个工艺孔也有位置度要求为 。（2）、以 、 、 的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个 、2个 和1个 的孔；尺寸为 的与 、 的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个 、16个 的螺孔，以及4个 、2个 的孔；还有另外两个在同一中心线上与两端面相垂直的 的倒车齿轮轴孔及其内端面和两个 的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求为 ，3个 、16个 的螺孔，4个 、2个 的孔均有位置度要求为 ，两倒车齿轮轴孔内端面有尺寸要求为 及表面粗糙度要求为 。（3）、以两侧窗口面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括：尺寸为 和 的两侧窗口面；与两侧窗口面相垂直的12个 的螺孔；与两侧面成 角的尺寸为 的锥管螺纹孔（加油孔）。其中两侧窗口面有表面粗糙度要求为 ，12个螺孔均有位置度要求为 。1.2变速箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于汽车变速箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是变速箱加工过程中的主要考虑因素。孔和平面的加工顺序箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。变速箱箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。变速箱箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。孔系加工方案选择变速箱箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据汽车变速箱箱体零件图所示的变速箱箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。
1.挑选合格的零部件
合格零件是决定传动产品最终质量的关键因素。为确保所有零件符合标准要求，装配时工作人员应严格检查每个零件。检验员应使用专业工具对零件的量规、尺寸、表面光洁度、锻件及热处理工艺进行检测，了解材料的腐蚀程度和粗糙度，确保装配过程中使用的每个零件都符合要求。此外，试验人员还应定期对零部件进行抽检。一旦发现一批零件不合格，应立即停止使用，防止出现重大安全隐患。检验完毕，装配工序结束。但是，操作员也应检查零件，以防止不合格零件流入装配过程。装配检验时，操作人员往往缺少配套的检验工具。这就要求工人要有丰富的经验和合适的检测方法，首先，工作人员要观察零部件的外观，检查有无损坏或划伤，有无杂物和锈蚀。接下来，敲打零件，听声音。再次询问零件各方面的数据，加深对零件的了解，最后用自己的工作经验判断零件是否符合标准。
2.过盈配合的电磁局部加热
过盈配合零件主要采用加热方式。利用热膨胀和热收缩原理，通过电磁加热使零件体积迅速膨胀。此时，零件的体积可以很容易地扩大，工作人员可以将各种轴类零件装入其中，然后在零件自然冷却过程中体积或逐渐缩小，从而与所添加的轴类零件完美结合。传统的加热方法是将零件完全置于加热的油或水中，但这种方法会产生一些杂质，这些杂质附着在零件上会缩短零件的使用寿命。此外，油加热的方法可能会损坏零件表面的防锈涂层，从而增加零件的磨损；作为一种新的加热方式，电子局部加热方式可以有效地解决现有加热方式存在的问题。这种方法将电磁线圈穿入轴承零件的内孔，然后快速加热，使零件受热均匀，避免了各种杂质粘附和产生的可能性。
3.人员配置
根据多年经验，汽车变速箱装配线设备工程师岗位配置中，机械设备工程师与电气设备工程师的比例为1：m，其中m 为支线数；对于维修人员，机械工和电工的比例为m：1。造成上述配置的原因是，汽车变速箱的装配和接线故障多为电气问题，电气工程师的维修频率高于机械工程师。在维修保养过程中，机械零件的维修量远远大于电气零件，因此维修人员的配置比例与工程师相反。随着师徒教学工作的顺利开展，汽车变速器装配配送维修人员实现了素质的全面提高。维修工作不再出现自尊心强的局面，而是人人都能独挡一面。此外，经验交流、供应商培训、定期理论学习等，使维修人员的能力跟上技术的发展，不断提高。
4.定向装配
在变速器装配过程中，往往存在一些影响装配过程的因素，导致装配误差。因此，为了提高装配精度，可以采用定向装配的方法进行控制，有效地降低误差发生的可能性，保证装配工作的整体质量。目前，定向装配方法已广泛应用于各种机床的装配过程中，特别是一些精度要求较高的主轴类零件已成为主要的装配方法。效果非常明显。然而，定向装配的装配过程比较困难，需要工作人员花费更多的时间和精力来检查一些细节，提高装配成功率。
5.使用专用工装、工具
我国工程机械变速箱的功效已经出现了非常大的变化，例如山推股份传动分公司装载机配套的变速箱为1.5 ～8t，而推土机所配备的变速箱为58.8 ～661.5kW（80 ～900 马力），基本可以满足各类施工的需求，但是，变速箱功效的提升也会加大其内部结构的复杂程度，所以装配过程中应该使用专业的工装和工具来开展，最好是安装过程一次完成二次装配，极大程度上会影响到内部的精密零部件，企业过程中使用没有反弹的锤子对零部件进行敲打，也可以减少零部件的损伤。
一、齿轮坯料的锻造
热模锻仍然是汽车齿轮广泛使用的毛坯锻造工艺，但楔横轧工艺在轴类齿轮上得到了大范围使用。适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它具有精度高、后序余量小、效率高等特点。
二、切削设备的类型
齿轮切削机床是一种复杂的机床，是汽车制造行业的关键设备。按照齿轮切削工艺的不同可分为：滚齿机、插齿机、铣齿机、剃齿机、磨齿机、珩齿机、挤齿机等，需要根据工艺选择合适的机床设备。
三、切削油品的选用
汽车齿轮制造后续坯料车削、齿形制造、磨削等工序中，齿轮切削油的选用直接影响了工艺的效率和精度。因此汽车齿轮切削油的物理性能应根据工件的大小、切削量、切削速度、刀具等选择，另外还要考虑油品的粘度和化学性能等因素。
四、切削齿坯的事项
直径较大的齿坯装夹时很容易发生弹性变形，并且在机床上很难弥补造成齿轮啮合精度的丧失。由于齿面常以齿轮孔和端面为基准面，所以齿坯精度中主要是对齿轮孔的尺寸精度和形状精度、孔和端面的精度有较高的要求。一般采用两种方法保证：①直接装夹车削(一次安装完成孔和基准端面的精车)：②穿轴车削(以孔为基准，完成端面、外圆的车削)。无论采用哪种方法，都应使齿坯达到要求，要有一个高精度的滚齿基准面。
五、齿轮切削的工艺
基准对齿形精度有直接的影响，通常选择顶尖孔、齿轮轴颈和一端面作为基准。齿轮的齿端切削有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等，可去除齿端的锐边防止渗碳淬火后崩裂。齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精工质量对基准孔必须给予修正。
六、齿轮精度的检测
这是变速器齿轮装配前对齿部进行磕碰毛刺的检查清理，以消除它们在装配后引起噪声异响。通过单对啮合听声音或在综合仪上观察啮合偏差来完成，未通过检测的工件需要重新进行磨削工艺修正。
钢带
CVT有两种动力传递方式，一种是钢带，另－种则是链条，总体上看，钢带通常适用于小扭矩的发动机，而链条通常用于大扭矩发动机，从实际的使用表现来看，无疑链条还是比较抗造、耐用的，使用寿命也更长。世界．上偏向于性能的CVT变速箱都采用了链条的方案，比如，早期的奥迪Multitronic CVT、现在的斯巴鲁Lineartronic CVT、日产CVT8HT等。
简介：
CVT钢带是由两根内嵌的钢带作为基础支撑，金属带上面卡着几百个钢片，采用这种推片结构的钢带，只能采用“推的方式传递动力，利用推片之间材料的硬度形成推力，推片在外力作用下形变小，在动力传递时，主动锥轮紧紧压迫钢带的整个侧面，形成静摩擦力，主动锥轮通过钢带推动从动锥轮转动。
【太平洋汽车网】雷凌使用的是正时链条。车型采用的变速箱为链条方式，天籁这款车型匹配了两款变速箱，可以模拟出八个挡位，分别匹配的是2.0升自然吸气发动机，2.0升涡轮增压发动机。
新天籁的车身尺寸数据是什么全系车型车身尺寸数据长度4901毫米，车身尺寸数据宽度1850毫米，车身尺寸高度1450毫米，车身尺寸轴距2825毫米，车身尺寸前轮距1620毫米，车身尺寸后轮距1620毫米，车辆是四门五座的三厢车，油箱容积为61.3升，行李箱容积为586升。
新天籁一共有两款发动机，第一款发动机是2.0升自然吸气四缸156马力发动机，最大功率115千瓦，最大功率转速6000，最大扭距197牛米，最大扭矩转速4400。第二款发动机是2.0升涡轮增压四缸243马力发动机，最大功率179千瓦，最大功率转速5400，最大扭距371牛米，最大扭矩转速4400。
因为成本的原因。简单来说，链条式cvt变速箱的制造成本高，而钢带式cvt变速箱的制造成本相对比较低廉，甚至其制造成本还不到普通4at变速箱的一半，所以日系车企爱使用它。
（图/文/摄：太平洋汽车网问答叫兽）
CVT变速箱的钢带和带轮锥形盘之间的接触面是非常小的，只是钢带侧面的一小部分，而这一小部分的面积却又承担着带轮锥形盘挤压钢带运动的所有压力。对于整根钢带来说，它同时要承受的就是钢带传递动力自身所带来的拉力，以及锥形盘带来的压力，这两个力相互垂直。
卡洛斯·戈恩为技术的日产开出了低成本的良方，在日产上下掀起了一轮一切向利润看齐的低成本企业运行战略，最终的结果是日产走出了危机，但是技术的日产也因此成为了过去时。再加上最近几年频繁曝出的日本钢铁产业的造假，我们很有理由相信，日产的CVT变速箱可能真的有些偷工减料。
长城汽车的销量当家车型哈弗H6，在SUV市场里有着颇高的热度，其搭载的就是长城自主研发的7速湿式双离合变速箱，代号为7DCT450，这款变速箱能承受最大450N·m的扭矩输入，性能在同级变速箱当中处于领先行列。接下来便详细看看这款自主品牌变速箱有哪些值得关注的地方。
诞生背景和研发历程
长城汽车作为自主品牌里面的代表性车企，早在2009年就已经实现了首台汽油发动机的量产，但同样作为动力总成之一的变速箱，在当时仍然需要对外采购。
来自德国的格特拉克是全球几大变速箱供应商之一，旗下的湿式双离合变速箱具有技术成熟可靠、传动效率高等优点，加上采购成本相对较低，在相当一段时间内成为了"国产车企变速箱救星"，影响力甚至和爱信齐名。而长城也是格特拉克其中一位大客户，初期的哈弗H6、H6 Coupe等车型均使用了格特拉克的7DCT300变速箱，对于格特拉克的依赖程度非常高。
但变速器供应商根本不会为自主品牌变速器单独设计和开模，只提供现成产品供采购，供应量控制在格特拉克手中。更重要的是，比变速箱本身更重要的调校和匹配，同样掌握在格特拉克手里，长城还需要支付软件匹配的成本。
多方面受制于人，要改变"卡脖子"的命运只能尽快实现自研自产。2013年4月，长城湿式双离合变速器项目正式启动。至于长城为什么选择自研湿式双离合而不是AT或CVT，个中原因也不难理解。
在变速箱自主研发的道路上，实际上不但长城，大部分自主品牌车企也是选择了双离合变速箱作为自研对象，一方面是因为双离合的结构相对简单，底层技术接近"开源"，研发难度和成本低。
另一方面，AT技术和专利基本集中在爱信和采埃孚两大厂商手中，而CVT变速箱的传动钢带只有德国博世和舍弗勒能够生产。
第三方面，双离合变速箱相对AT或CVT也具备换挡速度快、燃油经济性好等自身优势。更重要的是对于长城来说，长期以来与格特拉克的合作也积累了不少双离合变速器的技术经验。实际上格特拉克7DCT300合作项目开始阶段长城已经明确提出自己将平行研发变速箱，格特拉克也签署了相关协议来帮助长城提升变速箱技术。因此长城直接研发双离合变速箱无疑在研发难度、研发成本、周期等方面均具备优势和成熟的条件。
当然了，真正实施，而且还要保证成功，并不是一件容易的事情，特别是自动变速箱对齿轮加工精度、零部件的耐高温性、耐久性要求极高，生产难度和工艺相比发动机还要更难。长城于是采用了更高效率的方法，借力人才。
研发环节，长城请来了变速器领域有着接近30年经验、先后参与大众DSG项目、奔驰9AT项目（参与研发戴姆勒7-Tronic和9-Tronic的AT变速器，）的专家格哈德·亨宁作为研发的总工程师。
最终经过4年时间，到了2017年3月，代号为7DCT450的第一代湿式双离合变速器成功实现量产。
随后在2018年，蜂巢易创科技有限公司成立，推出了经过改良优化的第二代7DCT450，能够进一步适配四驱系统、电子换挡机构，支持机械或电子驻车、自动泊车等功能。
到了2019年10月份，该变速器累计产量正式超过100万台。2021年3月21日，7DCT450第200万台产品正式下线。随后，长城还先后发布了第三代代号为300S和400S的两款7DCT变速箱，预计今年年内实现量产。
长城的7DCT变速箱自13年诞生至今经历了三代，搭载在哈弗H6上的为第二代型号为7DCT450的湿式双离合变速箱，这款变速箱除了搭载在哈弗H6上，还广泛搭载在哈弗系列其他SUV的自动挡车型上。
软硬件构成及生产环节
零部件方面，长城7DCT450由157种零部件组成，其中壳体、齿轮及轴承等18种基础零部件由自己生产，剩下部件则来自进口或外资零部件在华工厂。
在生产环节，长城也采取了引进国外先进生产线、设备或交钥匙工程的方式来实施。
而软件部分，包括需求分析、技术标定、专利、系统匹配等全部环节，具体如新下线变速器在使用过程不同阶段的自主学习功能、变速器易损部位的保护及报警策略、换挡逻辑和策略、基于物理模型的离合器充油策略等等均由长城的技术团队来主导编写实现，把动力总成调校匹配的主动权掌握在自己手里，也让产品更适应中国的路况和车主实际需求。
同时，蜂巢易创也正在进行ASPICE软件开发流程、ISO26262 功能安全等国际标准体系建设，用来规范产品安全生命周期内软硬件和系统层面的开发流程，判定风险等级，以满足产品国际化发展需求。
性能亮点
7DCT450作为一款7挡湿式双离合变速箱，相比以往的干式双离合，其离合片浸泡在变速箱油内，利用油液冷却摩擦片，并通过液压推动高低换挡，散热效果更理想，轴承和离合片等部件的磨损和压力降低，稳定性提升，也能承受更大扭矩。相比AT变速箱，双离合变速箱没有液力变矩器，而是采用了两套离合器，能实现无缝换挡的效果，因此换挡速度更快，发动机的动力输出也更直接，动力损失少，燃油经济性更佳。
具体性能参数方面，7DCT450的速比范围达到了8.0，属于较宽传动比范围的设计，最大可承受450N·m的输入扭矩，综合效率高达 95.6%，另外设计寿命达到30万公里，也超过了欧美24万公里的设计寿命标准。
具体到第三代哈弗H6上，其1.5T发动机最大扭矩285N·m，2.0T发动机最大扭矩325N·m。
变速箱能承受的最大输入扭矩与发动机的峰值扭矩之间的差就是扭矩余量，扭矩余量越大，越有利于提高变速箱的耐用性。相对于第三代哈弗H6 1.5T发动机，7DCT450的扭矩余量为165N·m，而2.0T发动机扭矩余量为125N·m。
