怎样使用链条锅炉

我们公司在用的锅炉正在烘炉。也没有什么烘炉曲线的。重点需要控制几个温度点就好。

有机热载体炉烘炉方案烘炉和煮炉：一、烘炉和煮炉前的检查：司炉人员应符合国家质量监督检验检疫总局颁发的锅炉司炉人员考核管理规定》要求。烘炉和煮炉前，司炉工必须详细检查锅炉的各零部件，检查项目如下： 1、链条炉排冷态试车8小时以上，冷态试车应达到下列要求：1）炉排片在链轮轴处应平稳转弯，如发现拱起，可调节两拉紧螺栓。2）两侧主动炉排片，与侧密封块和侧密封角钢的最小间隙不小于4毫米。3）主动炉排片与链轮的咬合良好。4）炉排长销两端与炉排两侧板的距离在链轮轴处应保持相等，若发现一端与侧板有摩擦，可在长腰孔外用榔头或卡 铅调整，使两端距离保持相等，炉排片无严重的单边倾斜。5）炉排片的转动应无卡住现象，调速箱上的平安离合器无弹跳现象。2、检查是否有断裂的炉排片，炉排长销有否严重弯曲，如有之可在穿炉排长腰孔外随时进行抽出校直重装。3、不允许不相干的机件（螺栓、铁钉等铁器）失落在链条炉排上。 4、点火门开启灵活，煤闸门升降方便，煤闸门左右侧与炉排面的距离要相等，以保证炉膛两侧煤层厚度相同，如距离不等可用减少链节的方法使之相等，煤闸门上盖板应严密履盖好，以防煤块漏入、卡住煤闸门上下活动。5、炉排各风窗的调风门和烟气调节门开关灵活。6、老鹰铁与炉排接触处无卡住现象。7、鼓风机、引风机、出渣机、给水设备试运转要正常。 8、检查孔、拨火孔密封是否严密，附属零件装置是否齐全。 9、炉墙是否正常，烟箱是否严密。 10、系统管路是否完整、正确、疏通。 11、烟气通道是否严密、疏通。12、所有轴承箱及油杯内充满润滑油。 二、烘炉：锅炉各零部件安装完毕，经检验和试运转后，证实各部件具备安全工作的条件，即可开始烘炉1、烘炉：烘炉前应具备下列条件：1）有机热载体炉及输煤、除渣、送风、除尘、照明等系统均已装置完毕和压力试验和经漏风试验合格。2）管道、烟道、阀门均应标明介质流向、开启方向和开启高度。3）有机热载体炉的液位表、压力表、测温仪表等烘炉用热工和电气仪表均应安装和试验完毕。2、烘炉方法及注意事项：1）开启点火门，炉排上铺一层20-30毫米厚的煤渣，煤渣上用木柴（严禁用带铁钉的木板）油棉纱头或其他引火燃烧。关闭循环泵的进出阀，开启炉体排污阀、辅助排气阀等确保炉内介质在温升状态下的膨胀。点火后，排烟温度每小时温升不超过5℃，控制烟气排烟温度小于50℃。维持排烟温度50℃状态24小时。2）将木柴放在炉排中间，约占炉排面积的1/2点燃引燃物和木柴后，采用小火烘烤。同时，将引风机调风门开启1/6-1/5使烟气缓慢流动，维持炉膛负压在10-20Pa之间，介质温度在70~80℃之间。三天之后，可以添加少量的煤，逐渐取代木柴烘烤，此时，引风调风门开大到1/4-1/3适当增加鼓风，用炉膛入口烟温控制升温速度，重型炉墙升温20℃/天，轻型炉墙50℃/天，后期烟温重型炉墙不超过200℃，轻型炉墙不超过160℃。整个烘炉过程中，火焰不应时断时续，温度必需缓慢升高，尽量减减少各部分温差，膨胀均匀，以免炉墙烘干后失去严密性。5）如炉墙特别潮湿，最好让其自然干燥一段时间后，再进行烘炉。6）烘炉时间与炉墙结构、干湿程度有关。若炉墙潮湿，气候寒冷，特别是雨水较多季节，且空气潮湿，烘炉时间还应适当延长。7）烘炉时，应注意升温速度不易过快，尽量做到升温均匀，防止升温速度过快使炉墙开裂、变形，并应密切注意炉墙有无开裂、塌落现象。不按规定的方法烘炉，会使炉墙开裂、变形、塌落，影响锅炉平安运行。三、点火与升温：有机热载体炉具备投入运行条件后才可点火升温，点火升温必需严格按操作规程进行。1、点火前的准备：1）热载体炉内残存水分已放尽吹干，炉内无杂物所有孔类已密闭，使用填料符合热载体介质要求。2）所有安全附件的维护装置已安装验收合格。2、介质化验及冷态循环：1）有机热载体炉内所使用的热载体必须是合格品，使用温度必与供热条件一致。锅炉入口温度至少比热载体允许使用温度低30-40℃，否则会发生分解变，提前失效。2）注油：将化验合格的热载体用注油泵往锅炉内注油，注油泵向系统注油时，应再检一遍炉体内所有供热系统的阀门同时逐一打开排污阀排除空气，直至有油流时关闭，当高位膨胀槽液位计出现油时停止注油然后启动循环泵进行冷油循环。3）冷油循环：冷油循环的目的试验整个供热系统是否有阻现象，设备传力接头等处有无渗漏。每台油泵要轮转流启动冷油在系统内循环不少于6小时。4）清洗过滤器：冷油循环中系统内一些金属物及杂质沉积物等随着冷油在油泵前的过滤器中截流，冷循环结束后拆开过滤器彻底清扫。3、运行指标和调节：运行指标和调节，有机热载体使用时，其出口温度低于制造提供的最高使用温度20-40℃其调节指标主要靠近入口温度，当进出口温差减小时（回油温度高）应相应减弱燃烧。当回温降低时应强化燃烧。任何时候决不能盲目提高出口温度的方法来增加供热量。当入口温度超温起温仪表报警时应及时停炉清洗。4、点火升温及脱水：1）初升温阶段：启动热油循环泵，进行冷炉点火。冷炉点火后，以每10℃/时的升温速度进行升温。直到90-95℃。因冷炉时油的粘度大，受热面管内流速较低，管壁油膜较厚，传热条件差，容易使局部油膜温度过高。2）脱水阶段：90~110℃范围内是驱赶系统内残存水份和有机热载体所含微量水份阶段。升温速度控制在0-5℃/时的范围内，此时间的长短视脱水情况而定。当高位膨胀槽放空管处排气量较大，底部有水击声，管道振动加剧，各处压力表指针摆动幅度较大时。必需停止升温，坚持恒温状态，必要时可打开炉门减弱燃烧。这个阶段的长短视残存水份的多少和热载体的质量而定。决不能盲目加快升温脱水速度，因一旦系统内水份剧烈蒸发汽化，体积将膨胀1000余倍，不只引起“突沸”使油位急剧膨胀大量喷出，而且可能使受压元件破裂酿成事故。3）再升温阶段：当有机热载体炉和管道中响声变小，热油循环泵不再出现抽空现象(泵出口压力降至0.1MPa以下，有沉重的喘气声)时，可以5℃/时的速度再升温，但不能超过120℃，直到放空管不在有汽体排除为止。4）脱轻组分(脱气)阶段：脱水过程完成后，以30℃/时的速度再升温，但仍应注意可能会有残余水份蒸发，随时停止升温。当温度达到210-230℃时要停下来，这时主要脱去热载体中的轻组分。液相供热的热载体中的轻组分以气相存在会造成“气阻”使热油循环泵压力不稳，流量下降或中断。脱轻组分过程的长短视残热载体的质量而定。当放空管不在有气体排出，热油循环泵压力稳定，即可以0~10℃/时的速度再升温。5）再升温阶段：从210℃直到热载体工作温度是脱气结束后以40℃/时的速度再升温，这时候应全面考察各检测仪表的指示、动作是否灵敏、准确。各配套辅机、附属设备工作是否正常。全面检查热载体炉和整个供热系统工作是否正常。6）注意事项：①压差不稳定时，不得投入使用。②停炉时，油温应降至80℃以下时，热油循环泵方可停运。③高温状态时要确保导热油循环良好。④正常工作时，高位槽内导热油保持高液位，贮油槽内导热油应处于低液位。⑤应按规定对各机械润滑点注油。⑥出油温度不得超过导热油的允许工作温度。⑦不同品种导热油一般不得混用。⑧冷炉点火必需先开热油循环泵后再点火。⑨点火升温过程中脱去的水分以水蒸汽形态经膨胀管进入膨胀槽，其中一局部以气体从排空管排出，另一部分凝成水分沉入槽底，要防止这部分水分再次进入循环系统，升温过程中应定期打开膨胀槽底部排污管，放出冷凝水。⑩当热载体升温到200℃以上时，应对热载体炉和整个供热系统进行全面检查，并对所有的联结螺栓进行一次热紧，消除因膨胀不均引起的泄漏。点火与升温包括用热设备在内的运行操作和判断，请按表一进行。说明：结合我公司锅炉实际情况，高温烘炉与煮油工作同步进行。

其他种类还有沸腾炉,煤粉炉,旋风炉,流化床锅炉等.

锅炉本体是有“锅”和“炉”两大部分有机的组合在一起而成的。“锅”是盛汽和水的容器，它的作用是吸收“炉”放出的热量使水升温或转变成为一定压力的蒸汽。“锅”是有承受内部或外部作用压力，构成封闭系统的各种部件构成，其中包括锅壳、锅筒（汽包）、下降管、集箱、水冷壁、凝渣管、锅炉管束、汽水分离装置、汽温调节装置、蒸汽过热器、省煤器。”炉“是燃料的燃烧设备，他的作用是提供燃料的燃烧条件，并将燃料燃烧产生的热量传递给”锅“。”炉“是由燃料燃烧场所的各部件构成，其中包括炉墙、炉拱、炉膛（燃烧室）和炉前煤斗、煤闸门、炉排、除渣板、分配送风装置及各类燃烧器。

辅助设备包括燃料供应系统设备，送、引风设备，汽、水系统设备，除灰渣设备，烟气净化系统设备、仪表及自动控制系统设备。

工作原理及过程：可分为同时进行的两个过程：炉内过程和锅内过程。前者包括燃料的燃烧过程和受热面外部烟气侧的炉内的传热过程；后者包括受热面金属与供职之间的传热过程，工质的加热、蒸发与过热过程，工质的流动过程和工质侧的热化学过程（如蒸汽品质、盐分沉淀、受热面结垢和腐蚀）。

炉内过程：煤经输煤装置送入锅炉原煤仓，原煤仓中的煤进入煤前煤斗再落到缓缓向前移动的链条炉排上，经过煤闸门进入燃烧室。燃料燃烧所需的空气经送风机压入空气预热器，升温后进入炉排下面的分段送风仓，进而与炉排上面的煤充分接触、混合，进行强烈的燃烧反应，产生的高温烟气，以辐射换热的方式，向敷设在燃烧室四周水冷壁内的水和汽水混合物传递热量。继而高温烟气经烟窗掠过凝渣管，横向和纵向冲刷蒸汽过热器，进而流入对流烟道，沿着隔火墙横向冲刷锅炉管束，已对流换热方式将热量传递给对流受热面管束内的汽、水、汽水混合物等工质；沿途温度逐渐降低的烟气进入尾部烟道，横向冲刷省煤器，已对流换热方式，将部分热量传递给管内工质（水），随后烟气流入空气预热管内，以对流换热方式将热量传递给管外流动工质（空气），被加热后的空气进入炉膛，强化了炉内燃烧。至此烟气温度已降低到经济排烟温度，离开锅炉本体，经除尘器除尘再经引风机、烟道、烟囱排入大气。

锅内过程：经水处理系统处理并符合锅炉水质要求的给水，由给水泵经管道送入省煤器，水在省煤器中吸收尾部烟道内烟气的热量，预热后进入上锅筒。工质在锅内的流动过程包括加热过程、蒸发过程、过热过程（小型锅炉一般没有过程过程）。工质按流动方式分为自然循环和强制循环两种。

产品介绍：

ZDL快（组）装型水火管热水（蒸汽）锅炉是经过重大的技术改进的新一代水火管锅炉产品。改型锅炉除了具有结构简单合理、体积小、运行安全可靠、出火足、漏风少、热效率高、环保效果好、操作简便、可维修性能好的特点外，还具有组装程度高、安装周期短、一次投资省、运行费用低的特点。其中21、28、35MV（30、40、50t/h）组装型模块锅炉更具有负荷调节灵活、可在35%-110%负荷范围内保持高效率、稳定运行的特点。该型锅炉尤其适用于市内单层布置得锅炉房，以及老锅炉房的增容改造。

技术特点：

※0.7-2.8MV （1-4t/h）锅炉为一体快装结构，主要应用翼型烟道的技术解决“管板裂纹”及“锅壳鼓包”问题：热水锅炉应用回水引射技术解决水管部分的水循环问题。其前管板烟温控制在800℃以下。炉拱为现场浇筑的混凝土干拱。

※4.2-7.0MV（6-10t/h）锅炉为两体的组装结构，主要应用翼型烟道的技术解决“管板裂纹”及“锅壳鼓包”问题：热水锅炉应用回水引射技术解决水管部分的水循环问题。其前管板烟温控制在800℃以下。炉拱为现场浇筑的混凝土干拱。

※10.5-17.5MV（15-25t/h）锅炉为三体组装的专利结构，主要应用翼型烟道技术及三体组装结构解决“管板裂纹”及“锅壳鼓包”问题热水锅炉应用双级引射技术解决水管部分的水循环问题；应用三体组装解决锅炉的组装问题。其前管板烟温控制在650℃以下。炉拱为现场整体浇筑的混凝土冷拱，前、后均没有拱管。独特的炉拱落灰形式，可以保证水冷壁管不被积灰污染，运行期间不清灰。

※21-35MV（30-50 t/h）锅炉为2×三体组装模块锅炉，即两台10.5-17.5（15-25t/h）锅炉变形后的模块是组合。主要应用翼型烟道技术及三体组装结构解决“管板裂纹”及“锅壳鼓包”问题热水锅炉应用双级引射技术解决水管部分的水循环问题；应用三体组装解决锅炉的组装问题。其前管板烟温控制在650℃以下。炉拱为现场整体浇筑的混凝土冷拱，前、后均没有拱管。独特的炉拱落灰形式，可以保证水冷壁管不被积灰污染，运行期间不清灰。

共同特点：

1. 锅炉快装出厂，结构简单合理，体积小，组装程度高、安装周期短、一次性投资省、运行费用低。

2. 蒸汽锅炉尾部设有铸铁省煤器火铸铁空气余热器，出水温度150度是热水锅炉尾部设有铸铁空气预热器。

3. 采用螺纹钢管技术强化传热，且无冷风漏入，锅炉排烟损失小，并可以保证尾部受热面积的烟气速度。

4. 采用大口径下降管、大口径集箱、热水锅炉前管板管回水扰动技术，使水循环安全可靠。

5. 采用新型炉排片、风冷秘方块等技术、保证燃烧设备更好的运行。

6. 采用大炉膛容积和炉内烟尘分离技术既保证了足够的燃烧空间又减轻了烟气对受热面的磨损和积灰、降低了锅炉出口原始烟尘的浓度、有利于环保。

7. 锅炉本体受热面上不发生受热腐蚀，铸铁省煤器、铸铁空气预热器抗腐蚀、寿命长。

8. 热水锅炉受热面上的所结的低温粘灰易于清除，锅炉效率和出力长期保持。

工业锅炉是重要的热能动力设备，一般指容量小于或等于65蒸吨/时，压力小于或等于3.82兆帕，温度小于或等于450℃的各种容量和参数的锅炉，它广泛应用于工厂动力、采暖通风、热电联产和生活热水供应，需求量很大。1998年末，全国在用工业锅炉总数50.12万台，合125.69万蒸吨，年耗燃煤约3亿吨。由于机组容量小，生产厂家混杂，产品质量参差不齐，加上燃煤供应以未经洗选加工的原煤为主，细颗粒煤比例过大，燃烧设备与燃料特性不适应，辅机不匹配和运行操作水平低等原因，锅炉效率普遍较低。

由于产品技术水平和运行水平不高，锅炉效率较低，加上量大面广，全国工业锅炉年排放温室气体二氧化碳约1.6亿吨碳，烟尘380万吨，二氧化碳530万吨和大量的一氧化氮，是大气环境污染的主要排放源之一。

因此用节能技术对工业锅炉机组进行必要的改造，以消除锅炉缺陷及改进燃烧设备和辅机系统，使其与燃料特性和工作条件匹配，使锅炉性能和效率达到设计值或国际先进水平，从而实现大量节约能源和达到环境保护指标。例如，北京鲁谷供热厂投资20万元，用分层燃烧技术对2台40吨/小时热水锅炉进行改造，改造后锅炉效率达到83％，锅炉出力增加，供暖能力由80万平方米提高到131万平方米，而且排尘量下降，整个投资在一个采暖期便全部回收。如果以单机容量10吨/小时为计算基数，锅炉效率由62％提高到80％，以年运行5000小时计，则年节省原煤218吨，折合标煤156煤当量，节能率22.5％，减排二氧化碳109吨。如果全国工业锅炉有30％进行节能改造，按效率提高15个百分点计，全国可年节省标煤1290万煤当量，减排二氧化碳903万吨。因此市场潜力巨大，经济效益和社会效益均好。

双人字形节能炉拱

我国运行中的工业锅炉大多数是35吨/小时以下的链条炉，炉拱只适应于典型设计煤种。在实际运行中，由于我国煤种复杂，质量参差不齐，因此常造成锅炉燃烧不良、效率不高。上海交通大学的节能炉拱技术有效地解决了锅炉的常见病。

上海沪东造船厂是中国船舶工业总公司的大型骨干企业，该厂动力中心锅炉房有两台10吨/小时链条燃煤蒸汽锅炉，向全厂供应生产、生活用蒸汽。当煤品质差及雨淋后煤含水量大时，锅炉燃烧差，造成出力不足，影响生产。后该厂采用上海交通大学能源工程系的“双人字形宽煤种节能炉拱技术”，先后对两台锅炉进行改造，取得了锅炉煤种适应性好、出力大、炉渣含碳量低的良好效果，有力地保障了生产运行。

(1)双人字形宽煤种节能炉拱技术

锅炉在实际运行中经常遇到劣质煤或雨淋湿煤着火困难、难以燃尽的问题，因而导致锅炉热效率降低，蒸发量达不到额定值，且烟囱时常冒黑烟，造成环境污染。这与炉拱的结构设计有很大关系，因为炉拱通常按选定煤种设计，对不同煤种适应性差。以抛物面前拱和水平后拱的快装锅炉为例，这样的炉拱结构往往在后拱区温度偏低，着火难的劣质煤或雨淋湿煤因火焰燃程短而难以燃净，因而导致锅炉燃烧不良、效率不高、出力不足等现象。

解决上述问题的关键在于改进炉拱，以提高炉温，延长燃程。“双人字形宽煤种节能炉拱技术”是根据空气动力学的原理，运用前拱辐射传热理论，创造性地把前后拱设计成有利于引导炉内高温烟气流向的人字形，从而解决一般锅炉煤种适应性差的常见病。

人字形前拱保证了火焰顺利向上流出拱区，并把热量有效地辐射到新煤上，提高煤的烘干和着火能力。压低的前拱底部，又可以避免火焰灼烧煤闸门和煤斗的情况出现。比原来长，且具有一定反倾度的人字形后拱，可以保持后拱区足够的炉温，让火焰燃程延长，便于煤炭残渣燃净，同时又能引导后部高温烟气流向前拱区，提高前拱区温度，有利于劣质煤和雨淋湿煤的着火燃烧。

(2)技术经济分析

通过对沪东造船厂中心锅炉房1994年9月到2000年5月蒸汽产量、耗煤量、耗电量等按月进行统计，结合上海节能检测中心对10吨/小时锅炉进行现场测试。得出如下结论：

炉膛温度提高了80℃～100℃，炉渣含碳量由改造前的15％～19％降至7％～9％，锅炉热效率由原来的69.29％提高到现在77.64％；节煤2914.5吨，折标煤2081.83吨，节电20万度，节约资金94.19万元，减排二氧化碳5639吨。

项目总投资10.76万元，项目投资回收期6个月。

复合燃烧技术

齐齐哈尔啤酒厂是年生产能力达7万吨，集制麦、酿造、包装为一体的现代化啤酒生产企业。该厂啤酒生产工艺中的加热、杀菌等所需蒸汽由动力车间提供。动力车间锅炉房内原有1台10吨/小时和2台6.5吨/小时链条锅炉，3台锅炉总出力仅有12吨/小时，热效率为50％～65％，其中10吨/小时锅炉的出力仅为6吨/小时，热效率为65％，运行状况差，已不能满足生产的要求。因此，该厂采用复合燃烧技术对10吨/小时链条锅炉进行了改造。改造后，仅这一台锅炉的出力就能达到14～15吨/小时，热效率达75％，并停运了两台6.5吨/小时锅炉，不仅满足企业用汽量的需求，而且可根据生产需求迅速调节负荷，并能适应不同的煤种，大大降低了生产成本。

该项目改造总投资为45.2万元。投入使用后，节约原煤1758吨/年，节电约15万度/年，年综合效益达39.1万元，年减排二氧化碳3416吨，投资回收期1.2年(煤价按180元/吨，电价按0.5元/度计)。对于使用链条锅炉、抛煤机链条炉、快装锅炉、往复推动炉排锅炉的企业，若锅炉实际出力不足或需要增容，进行项目技术改造，均有意义。

复合燃烧技术链条锅炉是一种常用的燃烧设备，在我国工业中广泛使用，75吨/小时以下蒸汽锅炉及29兆瓦以下热水锅炉多采用此种燃烧方式。链条锅炉虽然是一种较好的燃烧设备，但在使用中存在一定缺点，主要是当煤种多变、煤质不好时，造成出力不足，热效率偏低，运行较好时实际出力一般为额定出力的60％～70％，少数运行不好的仅在50％左右，实际热效率仅在60％左右。

链条锅炉加煤粉复合燃烧技术的主要目的是为了强化炉内燃烧过程，提高锅炉燃烧效率及煤种适应性。从锅炉燃烧理论可知，保持炉膛足够高的温度是保证锅炉良好燃烧的首要条件，炉温高则煤在炉内干燥、干馏顺利，达到着火温度的时间短，着火容易。炉温越高，对煤的燃烧越有利，煤种适应性也就越好。在现有燃煤锅炉的燃烧方式中，煤粉炉的炉温最高，煤种适应性最好，而且燃烧得比较完全，热效率高。链条锅炉加煤粉复合燃烧方式的机理是将链条炉排和煤粉这两种不同的燃烧方式有机结合，共用在一台炉上，互为辅助，互为利用，扬长避短。在燃烧过程中，煤粉靠炉排火床点燃，煤粉燃烧形成的高温火焰提高了炉膛温度，为链条炉排上的煤层着火提供了丰富的热源，改变了过去链条炉单纯依靠炉拱热辐射引燃的状况，大大改善了链条炉排上新煤的着火条件；同时，稳定燃烧的火床又是煤粉气流着火的可靠热源，可以保证煤粉及时稳定地着火。

复合燃烧方式不仅保留了链条炉负荷适应性好、负荷调节方便的优点，而且还具有煤粉炉煤种适应性好、燃烧效率高的优点，从而使锅炉在负荷多变，特别是改烧一般劣质煤情况下均能达到稳定高效燃烧。

1、锅炉热效率在77%以上，高于《工业锅炉通用技术条件》标准。

2、操作实现了机械化，减轻了司炉工的劳动强度。

3、快装出厂，到使用现场后，装接阀门仪表，鼓、引风机、烟风管道、省煤器、除尘器、出渣机。上煤机及水电路等即可运行，且具有起动生火快等特点。

4、安装、移动方便能节约大量的基建投资。

5、燃烧煤种，低位发热值≥17750J/Kg，挥发物>38.5%，含灰量≤32.4%的二类烟煤。

链条炉排锅炉，是一种卧式三回程水火管混合式锅炉，在锅筒内布置一束螺纹烟管。炉膛左右二侧装有光管水冷墙。采用轻型链条炉排实现机械加煤，配有鼓风机、引风机进行机械通风，并装有刮板式出渣机实现自动出渣。该炉前后拱采用新型的节能技术炉拱。燃料自煤斗落到炉排上，进入炉膛燃烧后，火焰经过后拱折射向上通过本体两侧燃烬室折向转到前烟箱，再由前烟箱折回锅内管束，通过后烟箱进入省煤器，然后由引风机抽引通过烟道至烟囱排向大气。