混凝土浇筑桩基过程中导管漏气如何处理

泥浆护壁成孔灌注桩的水下混凝土浇筑常用导管法，混凝土强度等级不低于C20，坍落度为18～22Cm。其浇筑方法，所用设备有金属导管、承料漏斗和提升机具等。导管一般用无缝钢管制作，直径为200～300mm，每节长度为2～3m，最下一节为脚管，长度不小于4m，各节管用法兰盘和螺栓连接。承料漏斗利用法兰盘安装在导管顶端，其容积应大于保证管内混凝土所必须保持的高度和开始浇筑时导管埋置深度所要求的混凝土的体积。隔水栓（球塞）用来隔开混凝土与泥浆（或水），可用木球或混凝土圆柱塞等，其直径宜比导管内径小20～25mm。用3～5mm厚的橡胶圈密封，其直径宜比导管内径大5～6mm。导管使用前应试拼装、过球和进行封闭水压试验，试验压力为0．6～1．0MPa，不漏水者方可使用。浇筑时，用提升机具将承料漏斗和导管悬吊起来后，沉至孔底，往导管中放隔水栓，隔水栓用绳子或铁丝吊挂，然后向导管内灌一定数量的混凝土，并使其下口距地基面约300mm，立即迅速剪断吊绳（水深在10m以内可用此法）或让球塞下滑至管的中部或接近底部再剪断吊绳，使混凝土靠自重推动球塞下落，冲向基底，并向四周扩散。球塞被推出管后，混凝土则在导管下部包围导管，形成混凝土堆，这时可把导管再下降至基底100～200mm处，使导管下部能有更多的部分埋入首批浇筑的混凝土中。然后不断地将混凝土通过承料漏斗浇入导管内，管外混凝土面不断被挤压上升。随着管外混凝土面的上升，相应地逐渐提升导管。导管应缓缓提升，每次200mm左右，严防提升过度，务必保证导管下端埋入混凝土中的深度不少于规定的最小埋置深度。一般情况下，在泥浆中浇筑混凝土时，导管最小埋置深度不能小于1m，适宜的埋置深度为2～4m，但也不宜过深，以免混凝土的流动阻力太大，易造成堵管。混凝土浇筑过程应连续进行，不得中断。混凝土浇筑的最终标高应比设计标高高出0．5m。

1.导管使用前要进行闭水试验(水密、承压)和接头抗拉试验，试验合格后方可使用；

2.导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起；

3.导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25～0.4m；

4.必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入混凝土中0.8～1.2m，剪球后向导管内倾倒混凝土宜徐徐进行防止产生高压气囊；

5.施工中导管内应始终充满混凝土，及时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入混凝土中的深度保持2～6m之间。

6.每根导管的水下混凝土浇筑工作，应在该导管首批混凝土初凝前完成，否则应掺入缓凝剂(须征得监理工程师同意)，推迟初凝时间；

7.混凝土的坍落度应控制在18～22cm；

8.混凝土浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出0.5～1.0m左右的桩头。

处理方法如下：

1、提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；

2、快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；

3、浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注；

4、必须把控好混凝土的质量，提高混凝土和易性；

5、在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。

扩展资料：

灌注桩浇筑砼时导管堵塞的原因介绍：

1、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管；

2、浇注混凝土过程中，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，；

3、混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管；

4、导管使用后没有及时冲洗干净，导致内壁沉积滞留。

参考资料来源：百度百科——灌注桩

百度百科——混凝土浇筑

水下浇筑混凝土主要是靠混凝土流动压力密实，导管水平布置距离不大于3米，意思就是两根导管之间的距离，距槽端部不大于1.5米的意思就是导管端部离水底控制在1.5米以内。浇筑前导管内部应充分湿润，并放入压水球，混凝土坍落度控制在200-220mm大流动性。