怎样选购别墅电梯

研磨机是电动的，手持的比手持的好。行走手体积小，重量轻，操作方便，而磨床电机体积大，操作复杂。

电动砂轮机的操作方法:

1.在启动机器之前，必须打开研磨机的传动离合器，并且在启动机器之前应将前后变速杆置于空档位置。

2.离合器拨动时，动作要快，否则联锁制动不起作用，会增加自动制动爪的冲击力。启动机器时不要用力过猛，直到皮带轮能带动输入轴转动而不打滑。

3.换档时，变速器离合器必须接合，否则会损坏齿轮。换档后，检查换档齿轮是否紧固，以防出现跳档现象。

4.在换挡过程中，如果换挡困难，可以用换挡代替强制换挡。

手摇装置有助于阻止。具体方法:用扳手拨动手摇装置，旋转一个角度，使其进入挡位。

5、钢丝绳的安装方法:

(1)打开卷筒离合器，将钢丝绳头绕在卷筒上并拧紧，然后关闭离合器。

(2)拆卸滚筒外端轴承支撑的活动座，将钢丝绳缠绕在滚筒上拉紧。

上海普京电气有限公司专业生产电力施工工具，是一家集R&D、生产、销售为一体的制造商。产品分为:

手扶砂轮机手扶砂轮机手扶砂轮机，电动砂轮机包括汽油砂轮机，柴油砂轮机，电动砂轮机，轴旋转砂轮机，皮带传动砂轮机，液压张紧器，液压牵引机，抗扭钢丝绳，Dinima牵引绳，电缆输送机，放线滑轮，电缆拖车，立杆机，放线架，穿管器，电缆网套等。

曳引电梯：曳引电梯是电动机转动带动曳引轮转动，驱动钢丝绳，拖动轿厢和对重作相对运动，从而牵动电梯上下运行。

螺杆电梯：采用电动机作为动力源，电动机通过皮带与螺母相连，而螺母齿纹与螺杆齿纹阴阳啮合。当电动机工作时，驱动螺母沿螺杆上下移动，从而带动平台的升降。

螺杆式电梯的优势在于对土建结构的要求很低，从而空间占用率小，能够节省建筑空间。但是缺点同样非常明显，螺杆电梯运行时噪音比较大，维护成本高。

曳引电梯的优势主要在于运行平稳，节能环保，性价比比较高，而且不会出现漏油情况。但是曳引电梯对土建要求稍高，不过最近迅达别墅电梯推出了Villa-S系列曳引电梯，类似螺杆电梯那种无机房无井道无需底坑的电梯，更加方便施工安装。

挑选别墅电梯要从以下几方面进行挑选：

1、人性化。家用电梯是否人性化一定是最重要的问题，在家中安装电梯，目的就是为了方便，家里有老人的尤其要注意，看电梯的出入口能否考虑到轮椅的尺寸等。

2、安全性。家用电梯的安全性也是很重要的一个方面，一般电梯用户对电梯并不熟悉，所以确定电梯的安全可靠必须有第三方进行检测。

3、个性化。别墅电梯一定要加入个性化设计，根据建筑、装修特点，以及使用者的身份、气质及爱好等，选择与之相匹配的电梯。

想要了解更多关于家用电梯的相关信息，推荐咨询迅达别墅家用电梯。迅达与华为在物联网技术方面强强联手，使用户能够通过手机实时查看自家电梯的运行情况，智能家居带来无限可能(如远程童锁等)，同时大大简化了维保流程。迅达别墅电梯包含多款不同的创意设计，丰富多彩，满足不同的需求，其中镜、花、水、月、星际等设计更是令人叹为观止，目不暇接。视觉效果不错，质量安全也有良好的口碑，值得选择。

螺杆家用电梯的优势：

1、节约建筑面积

螺杆式驱动应该是目前国内*节约建筑面积的家用电梯产品，没有对重，没有钢丝绳，没有轿厢壁，所以*的安装空间只需要900x900毫米就可以实现安装一部螺杆式家用电梯。

2、土建要求低

螺杆式家用电梯它的运行速度慢，且因为机械结构的优势比较安全，所以无需缓冲器，限速器等装置，所以也无挖制电梯基坑，只要一个装修面的高度即可(50毫米)，也无需特别制作承重圈梁，只要有一面墙体就可以安装，尤其是顶层高度，可以做到1500mm。

3、结构灵活，稳定可靠

螺杆式家用电梯可以轻松实现直角开门，贯通开门，3面开门，不影响电梯的稳定性不增加井道面积，螺杆式家用电梯结构简单，不容易发生故障，易损件少，客户省去后期维护维修烦恼。

4、具有较高的安全性

进口的螺杆式家用电梯号称永不坠梯，从它的主体结构来看螺杆式电梯的下面一直有东西在支撑，哪怕突然失去了电力，下降的速度也是非常慢的，必要时只需锁住螺杆就可够防止电梯自由落体下降。

螺杆式电梯，将直顶式电梯的柱塞加工成矩形螺纹，再将带有推力轴承的大螺母安装于油缸顶，然后通过电机经减速机（或皮带）带动螺母旋转，从而使螺杆顶升轿厢上升或下降的电梯。

简单讲就是一巨大的螺丝在电梯底下，随着螺丝的旋转顶着轿厢上升和下降。安全性较高因为其实下面一直有东西顶住，就是失去电力，自由落体下降，螺杆也要带动电机做较大的负功，下降会非常慢，所以坐这种电梯一定不会摔着，而且只要锁住螺杆即可防止自由落体下降。

扩展资料：

螺杆式家用电梯的缺点：

有一定的机械噪音由于电机是跟着平台走，所以电机的机械噪音难以避免的要传到用户的耳朵里，不过很多用户都能这点声音，如果非常讲究安静有强迫症的用户可能适应不了螺杆式电梯。

运行速度比较慢由于机械结构的限制，螺杆式家用电梯运行速度不能做的太快，最多只能做到0.15-0.25米每秒，相比曳引式每秒0.4的运行速度，有一半的差距。

参考资料：百度百科——家用电梯

塔式起重机安全规程  GB 5144-2006

目次

1   范围

2   规范性引用文件

3   整机

4   结构4.1 材料4.2 连接4.3 梯子、扶手和护圈4.4 平台、走道、踢脚板和栏杆4.5

起重臂走道4.6   司机室4.7 结构件的报废及工作年限4.8 自升式塔机结构件标志4.9

自升式塔机后续补充结构件要求

5   机构及零部件

5.1  一般要求5.2 钢丝绳5.3 吊钩5.4 卷简和滑轮5.5 制动器5.6 车轮

6   安全装置

6.1起重量限制器6.2起重力矩限制器6.3行程限位装置6.4

小车断绳保护装置6.5小车断轴保护装置6.6钢丝绳防脱装置6.7风速仪6.8 夹轨器6.9

缓冲器、止挡装置6.10 清轨板6.11顶升横梁防脱功能

7   操纵系统

8   电气系统

8.1一般规定8.2电气控制与操纵8.3电气保护8.4照明、信号8.5导线及敷设8.6电缆卷筒8.7集电器

9   液压系统

10  安装、拆卸与试验

11  操作与使用

前言

本标准的3.7、4.1、4.2.1、4.2.2.1、4.2.2.3、4.3、4.4、4.5、4.6.7、4.7.4、4.8、5.2.1、5.2.4、5.3.1、5.4.1、5.5.2、5.6.1、5.6.2、6.3.3.2、7.1、7.2、7.3、7.3.1、7.3.2、7.4、8.3.3、8.5.1、10.6

b）、10.8e)、10.9、11.1为推荐性的，其余为强制性的。

本标准代替GB 5144-1994《塔式起重机安全规程》。

本标准参考了ISO7752-3：1993《起重机  控制  布置和特性

第3部分：塔式起重机》、ISO11660-1：1999《起重机  通道、护板和限制装置

第1部分：总则》、ISO11660-3：1999《起重机  通道、护板和限制装置

第3部分：塔式起重机》的有关内容。

本标准与GB 5144-1994相比主要变化如下：

--增加对自升式塔机顶升加节、频繁拆装的起重臂的连接、结构件正常工作年限及主要结构件可追溯的永久性标志等要求；

--采用有关国际标准的部分内容；

--调整部分条款为推荐性。

本标准由中华人民共和国建设部提出。

本标准由全国起重机械标准化技术委员会归口。

本标准起草单位：北京建筑机械化研究院、长沙建设机械研究院、四川建设机械（集团）股份有限公司、北京市建筑工程机械厂、上海宝达工程机械有限公司、重庆大江信达股份有限公司工程机械厂、湖南湘潭江麓建筑机械有限公司、广西建工集团建筑机械制造有限责任公司、江苏省正兴建设机械有限公司、上海市建设机械检测中心、北京中建正和建筑机械施工有限公司。

本标准主要起草人：虞洪、许武全、何振础、易明、魏吉祥、董明军、王福国、付剑雄、胡浪、杨道华、史洪泉、杨定平、钱进。

本标准所代替标准的历次版本发布情况为：--GB 5144-1985、 GB 5144-1994。

《塔式起重机安全规程》   GB 5144-2006

1   范围

本标准规定了塔式起重机(以下简称塔机)在设计、制造、安装、使用、维修、检验等方面应遵守的安全技术要求。

本标准适用于各种建筑用塔机。其他用途的塔机可参照执行。

本标准不适用于汽车式、轮胎式及履带式的塔机。

2   规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单

(不包括勘误的内容)或修订版均不适合于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 5972  起重机用钢丝绳检验和报废实用规范(ISO4309:1990,IDT)

GB/T 5973  钢丝绳用楔形接头

GB/T 5975  钢丝绳用压板

GB/T 5976  钢丝绳夹

GB/T 9462-1999  塔式起重机技术条件

GB/T 13752-1992  塔式起重机设计规范

JG/T53   塔式起重机车轮技术条件

JG/T 54-1999 塔式起重机司机室技术条件

JG/T 100   塔式起重机操作使用规程

JG/T 5112   塔式起重机钢结构制造与检验

3   整机

3.1 塔机的工作条件应符合GB/T 9462-1999中4.1.1、4.1.3、4.1.4的规定。

3.2 塔机的抗倾翻稳定性应符合GB/T 9462-1999中4.1.6中的规定。

3.3自升式塔机在加节作业时，任一顶升循环中即使顶升油缸的活塞杆全程伸出，塔身上端面至少应比顶升套架上排导向滚轮

(或滑套)中心线高60mm。

3.4塔机应保证在工作和非工作状态时，平衡重及压重在其规定位置上不位移、不脱落，平衡重块之间不得互相撞击。当使用散粒物料作平衡重时应使用平衡重箱，平衡重箱应防水，保证重量准确、稳定。

3.5 在塔身底部易于观察的位置应固定产品标牌。标牌的内容应符合GB/T

9462-1999中7.1.1的规定。

在塔机司机室内易于观察的位置应设有常用操作数据的标牌或显示屏。标牌或显示屏的内容应包括幅度载荷表、主要性能参数、各起升速度档位的起重量等。标牌或显示屏应牢固、可靠，字迹清晰、醒目。

3.6 塔机制造商提供的产品随机技术文件应符合GB/T 9462的有关规定。

对于塔机使用说明书除应符合GB/T 9462-1999中7.2.6的规定外，还应包括以下内容：

a)根据塔机主要承载结构件使用材料的低温力学性能、机构的使用环境温度范围及有关因素决定塔机的使用温度、正常工作年限或者利用等级、载荷状态、工作级别以及各种工况的许用风压；

b)安全装置的调整方法、调整参数及误差指标；

c)对于在安装起重臂前先安装平衡重块的塔机，应注明平衡重块的数量、规格及位置；

d)起重臂组装完毕后，对其连接用销轴、安装定位板等连接件的检查项目和检查方法；

e)在塔身加节、降节过程中，安全的作业步骤、使用的平衡措施及检查部位和检查项目；

f）所用钢丝绳的型式、规格和长度；

g) 高强度螺栓所需的预紧力或预紧力矩及检查要点；

h) 起重臂、平衡臂各组合长度的重心及拆装吊点的位置。

3.7 使用单位应建立塔机设备档案，档案至少应包括：

a) 每次安装地点、使用时间及运转台班记录

b) 每次启用前按GB/T 9462中的有关规定进行常规检验的记录

c)大修、更换主要零部件、变更、检查和试验等记录

d)设备、人身事故记录

e)设备存在的问题和评价。

4   结构

4.1 材料

塔机主要承载结构件所使用的材料应符合GB/T9462-1999中4.3.1.1和4.3.1.2的规定。

4.2 连接

4.2.1 焊接

塔机主要承载结构件及焊缝的制造要求和检验应符合JG/T 5112的有关规定。

4.2.2 螺栓、销轴

4.2.2.1

塔机使用的连接螺栓及销轴材料应符合GB/T13752-1992中5.4.2.2的规定。

4.2.2.2  起重臂连接销轴的定位结构应能满足频繁拆装条件下安全可靠的要求。

4.2.2.3

自升式塔机的小车变幅起重臂，其下弦杆连接销轴不宜采用螺栓固定轴端挡板的形式。当连接销轴轴端采用焊接挡板时，挡板的厚度和焊缝应有足够的强度、挡板与销轴应有足够的重合面积，以防止销轴在安装和工作中由于锤击力及转动可能产生的不利影响。

4.2.2.4

采用高强度螺栓连接时，其连接表面应清除灰尘、油漆、油迹和锈蚀。应使用力矩扳手或专用扳手，按使用说明书要求拧紧。塔机出厂时应根据用户需要提供力矩扳手或专用扳手。

4.3   梯子、扶手和护圈

4.3.1  不宜在与水平面呈650~750之间设置梯子。

4.3.2

与水平面呈不大于650的阶梯两边应设置不低于1m高的扶手，该扶手支撑于梯级两边的竖杆上，每侧竖杆中间应设有横杆。

阶梯的踏板应采用具有防滑性能的金属材料制作，踏板横向宽度不小于300mm，梯级间隔不大于300mm，扶手间宽度不小于600mm。

4.3.3  与水平面呈750~900之间的直梯应满足下列条件：

a)边梁之间的宽度不小于300mmn

b)踏杆间隔为250 mm ~300mm

c)踏杆与后面结构件间的自由空间 (踏脚间隙)不小于160mm

d)边梁应可以抓握且没有尖锐边缘

e)踏杆直径不小于16mm，且不大于40mm

f)踏杆中心0.1米范围内承受1200N的力时，无永久变形

g)塔身节间边梁的断开间隙不应大于40mm。

4.3.4  高于地面2m以上的直梯应设置护圈，护圈应满足下列条件：

a)直径为600 mm~800mm

b)侧面应用3条或5条沿护圈圆周方向均布的竖向板条连接

c)最大间距：侧面有3条竖向板条时为900mm，侧面有5条竖向板条时为1500mm

d)任何一个0.lm的范围内可以承受1000N的垂直力时，无永久变形。

4.3.5

当梯子设于塔身内部，塔身结构满足以下条件，且侧面结构不允许直径为600mm的球体穿过时[见图1Fa]，可不设护圈

a)正方形塔身边长不大于750mm,见图F1b；

b)等边三角形塔身边长不大于1100mm,见图F2；

c)直角等腰三角形塔身边长不大于1100mm,见图F3a或梯子沿塔身对角线方向布置，边长不大于1100mm,见图F3b；

d)筒状塔身直径不大于1000mm，见图F4

e)快装式塔机。

4.4   平台、走道、踢脚板和栏杆

4.4.1 在操作、维修处应设置平台、走道、踢脚板和栏杆。

4.4.2

离地面2m以上的平台和走道应用金属材料制作，并具有防滑性能。在使用圆孔、栅格或其它不能形成连续平面的材料时，孔或间隙的大小不应使直径为20mm的球体通过。在任何情况下，孔或间隙的面积应小于400mm2。

4.4.3

平台和走道宽度不应小于500mm，局部有妨碍处可以降至400mm。平台和走道上操作人员可能停留的每一个部位都不应发生永久变形，且能承受以下载荷：

a)2000N的力通过直径为125mm圆盘施加在平台表面的任何位置；

b)4500N/m2的均布载荷。

4.4.4

平台或走道的边缘应设置不小于100mm高的踢脚板。在需要工操作人员穿越的地方，踢脚板的高度可以降低。

4.4.5

离地面2m以上的平台及走道应设置防止操作人员跌落的手扶栏杆。手扶栏杆的高度不应低于lm，并能承受1000N的水平移动集中载荷。在栏杆一半高度处应设置中间手扶横杆。

4.4.6  除快装式塔机外，当梯子高度超过10m时应设置休息小平台。

4.4.6.1  梯子的第一个休息小平台应设置在不超过12.5m的高度处，以后每隔10m内设置一个。

4.4.6.2

当梯子的终端与休息小平台连接时，梯级踏板或踏杆不应超过小平台平面，护圈和扶手应延伸到小平台栏杆的高度。休息小平台平面距下面第一个梯级踏板或踏杆的中心线不应大于150mm。

4.4.6.3

如梯子在休息小平台处不中断，则护圈也不应中断。但应在护圈侧面开一个宽为0.5m,高为1.4m的洞口，以便操作人员出人。

4.5  起重臂走道

4.5.1 起重臂符合下列情况之一时，可不设置走道：

a)截面高度小于0.85m

b)快装式塔机；

c)变幅小车上设有与小车一起移动的挂篮。

4.5.2 对于正置式三角形的起重臂，走道的设置如下所示：

a)

起重臂断面内净空高度h等于或者大于1.8m时，走道及扶手应设置在起重臂的内部，且至少应设置一边扶手，扶手安装在走道上部1m处，见图F5。

b)

起重臂高度H大于或等于1.5m，但起重臂断面内净空高度h小于1.8m时，走道及扶手应沿着起重臂架的一侧设置，见图F6。

c)

起重臂高度H大于或等于0.85m，且小于1.5m时，走道及扶手应沿着臂架的一侧设置，见图F7。

4.5.3 对于倒置式三角形的起重臂，走道的设置如下所示：

a)

起重臂断面内净空高度h大于或等于1.8m时，走道及扶手应设置在起重臂的内部，且至少应设置一边扶手，扶手安装在走道上部1m处，见图F8。

b)

当起重臂是格构式时，起重臂断面内净空高度h大于或等于1.5m时，走道及扶手应设置在起重臂的内部，且至少应设置一边扶手，扶手应安装在走道上部1m处，见图F9。

c) 当起重臂高度均不满足4.5.3

a)或b)时，走道及扶手应设置在起重臂的上部，且扶手应设置在走道上边1m的外侧，见图F10。

4.6   司机室

4.6.1

小车变幅的塔机起升高度超过30m的、动臂变幅塔机起重臂铰点高度距轨顶或支承面高度超过25m的，在塔机上部应设置一个有座椅并能与塔机一起回转的司机室。

司机室不能悬挂在起重臂上。在正常工作情况下，塔机的活动部件不应撞击司机室。

如司机室安装在回转塔身结构内，则应保证司机的视野开阔。

4.6.2  司机室门窗玻璃应使用钢化玻璃或夹层玻璃。司机室正面玻璃应设有雨刷器。

4.6.3  可移动的司机室应设有安全锁止装置。

4.6.4  司机室内应配备符合消防要求的灭火器。

4.6.5  对于安置在塔机下部的操作台，在其上方应设有顶棚，顶棚承压试验应满足JG/T

54-1999中4.2的规定。

4.6.6  司机室应通风、保暖和防雨；内壁应采用防火材料，地板应铺设绝缘层。

当司机室内温度低于50C时，应装设非明火取暖装置当司机室内温度高于350C时，应装设防暑通风装置。

4.6.7  司机室的落地窗应设有防护栏杆。

4.7   结构件的报废及工作年限

4.7.1

塔机主要承载结构件由于腐蚀或磨损而使结构的计算应力提高，当超过原计算应力的15%时应予报废。对无计算条件的当腐蚀深度达原厚度的10%时应予报废。

4.7.2

塔机主要承载结构件如塔身、起重臂等，失去整体稳定性时应报废。如局部有损坏并可修复的，则修复后不能低于原结构的承载能力。

4.7.3

塔机的结构件及焊缝出现裂纹时，应根据受力和裂纹情况采取加强或重新施焊等措施，并在使用中定期观察其发展。对无法消除裂纹影响的应予以报废。

4.7.4

塔机主要承载结构件的正常工作年限按使用说明书要求或按使用说明书中规定的结构工作级别、应力循环等级、结构应力状态计算。若使用说明书末对正常工作年限、结构工作级别等作出规定，且不能得到塔机制造商确定的，则塔机主要承载结构件的正常使用不应超过1.25×105次工作循环。

4.8  自升式塔机结构件标志

塔机的塔身标准节、起重臂节、拉杆、塔帽等结构件应具有可追溯出厂日期的永久性标志。同一塔机的不同规格的塔身标准节应具有永久性的区分标志。

4.9  自升式塔机后续补充结构件要求

4.9.1  自升式塔机出厂后，后续补充的结构件

(塔身标准节、预埋节、基础连接件等)在使用中不应降低原塔机的承载能力，且不能增加塔机结构的变形。

4.9.2  对于顶升作业，不应降低原塔机滚轮 (滑道)间隙的精度、滚轮

(滑道)接触重合度、踏步位置精度的级别。

4.9.3  对于安装拆卸作业，不应降低原塔机连接销轴孔、连接螺栓孔安装精度的级别。

5   机构及零部件

5.1  一般要求

5.1.1  在正常工作或维修时，机构及零部件的运动对人体可能造成危险的，应设有防护装置。

5.1.2

应采取有效措施，防止塔机上的零件掉落造成危险。可拆卸的零部件如盖、箱体及外壳等应与支座牢固连接，防止掉落。

5.2  钢丝绳

5.2.1  钢丝绳直径的计算与选择应符合GB/T

13752-1992中6.4.2的规定。在塔机工作时，承载钢丝绳的实际直径不应小于6mm。

你知道世界最大的起重机是多重吗?你有了解起重机能承受多重的重量吗?让我带你认识世界最大的起重机吧!

世界最大轮式起重机

2010年11月23日，第五届中国国际工程机械、建材机械、工程车辆及设备博览会(bauma China 2010)，在上海新国际博览中心开幕，共有1858家厂商参展。这次盛会是中国工程机械行业全面崛起的一个里程碑。中国厂商显示出越来越强势的竞争力，外资品牌在中国市场的份额被进一步压缩。其中徐工集团在展会上推出了世界最大的QAY1200型1200吨全路面起重机，和亚洲最大的XGC28000型2000吨级履带式起重机。三一集团推出了1600吨履带吊和SAC12000型1200吨全路面起重机。中联重科推出了世界最大的水平臂上回转自升塔式起重机——D5200-240。这些尖端产品共吸引了13万名观众到场参观。

徐工集团是我国最大的工程机械企业，2009年实现营业收入505.18亿元，利税35亿元。旗下产品包括起重机、挖掘机、装载机、压路机、混凝土机械、桩工机械、铁路机械、消防设备、特种车辆、液压元件等数十个大类，产品出口至世界130多个国家和地区。集团员工总数近三万人，拥有11个产品研发中心，和2000多人的研发团队。

徐州重型机械有限公司是徐工集团的核心子公司，以研制起重机为主。该厂始建于1943年5月，原名为鲁南第八兵工厂，位于山东省莒南葫芦沟，最早称为华兴铁工厂，当时是一个修理简单枪械和弹花机的兵工厂。1953年5月，工厂从新海连市新浦(现连云港市)迁至徐州，与徐州实业公司铁工厂、大力铁工厂合并为徐州农业机械厂。1953年生产出徐州市第一台工作母机——35吨倾斜式冲床，1954年开始生产双轮双铧犁，1957年开始生产塔式起重机，工厂从农业机械开始向起重机械发展，1958年工厂规模已发展至2680人。1958年10月22日，时任国务院副的薄一波视察该厂，提议将厂名更改为“徐州重型机械厂”，这个名称一直沿用至2004年9月。

1962年，徐州重型机械厂接受一机部五局下达的Q51型5吨汽车起重机的研制任务。1963年，Q51型5吨机械式汽车起重机研制成功。此后近20年间，徐重都是以Q51为主导产品。1967年，徐州重型厂研制成功Q2-10型10吨液压汽车起重机，标志着徐重汽车起重机从机械传动发展到全液压传动。1968年受解放军总后勤部委托，研制成功Q2-5H型5吨液压汽车起重机。1973年，徐重为使液压汽车起重机向系列化方向发展，开始试制8吨液压汽车起重机。1974年，徐州重型厂试制成功16吨液压汽车起重机。1975年，8吨、16吨汽车起重机专用底盘试制成功，填补了我国不能生产中大吨位起重机专用底盘的空白。

1980年，徐州重型机械厂引进日本16吨汽车起重机底盘和上车散装件，开始了对外技术引进和消化吸收，先后引进消化了日本多田野、三菱、日产、加藤汽车起重机，和德国利勃海尔公司全路面汽车起重机设计、制造技术产品不断更新换代，技术水平不断提高。1981年以后，徐重汽车起重机底盘形成了批量生产，解决了中大吨位起重机依赖进口底盘的被动局面。1980年开始，徐重改变小而全的生产方式，开始专业化生产，成为国家定点生产5-50吨液压汽车起重机，及其专用底盘和其它工程机械的专业厂。产品有QY12、QY20、QY32、QY40、QY50、上下车和QYD10立杆吊、JC6搅拌车、QY8A、QY25汽车起重机，1986年，徐州重型机械厂成为工程机械行业第一家过亿元企业。1987年，QY16汽车起重机销往美国。

1989年7月28日，由徐州重型机械厂、徐州工程机械制造厂、徐州装载机厂和徐州工程机械研究所等“三厂一所”为核心，正式组建徐州工程机械集团有限公司(简称徐工集团)。此后10年，徐工集团通过兼并重组、挂牌上市，集团规模由成立时的3.8亿元，扩张至1998年的37亿元。1999年营业收入一举突破50亿元，成为中国工程机械行业的龙头企业。

但是作为徐工集团核心企业的重型机械公司，却在此时陷入困境。1994-1999年连续六年亏损，银行贷款高达4.7亿元，企业陷入破产边缘。亏损的主要原因，除了1993-1999年国家宏观调控，经济“硬着陆”导致市场疲软外徐重长期以来产品结构单一，技术更新换代缓慢也是主因。为了扭转困局，集团对徐重的领导层和产品结构进行重大调整，至2001年实现扭亏为盈。同时公司确立“高端、高技术、高附加值”的发展战略，主攻大吨位起重机市场。

2000年以前，我国100吨以上的汽车起重机全部依赖进口，市场被欧美和日本等工程机械巨头垄断。尤其是全地面起重机，由于其高技术含量和高价位，更是被德国企业垄断。2001年3月，徐工启动QAY25型25吨全地面起重机项目。2002年初，我国第一台全路面起重机——QAY25全地面起重机在徐工重型试制成功。为此徐重攻克了悬挂技术、控制技术、车架结构等60多项关键技术，荣获2004年度中国机械工业部科技进步一等奖。

2004年徐重推出50吨、130吨、160吨和200吨级系列全路面起重机，为企业实现跨越式发展奠定了基础。2005年徐重投资1200万，建立了客户管理系统，在全国建立七个备件中心，完善售后服务体系。2006年徐重推出240吨、300吨全路面起重机。2007年，徐重起重机销售额突破100亿元，在激烈的市场搏杀中，占据全球市场30%的份额，成为全球最大的汽车起重机制造商。2008年徐重推出了500吨级全路面起重机并投资5亿元，建设占地27万平米的二号制造基地，主要生产大吨位全路面起重机。2009年徐重销售汽车起重机近1.6万辆，销售额207亿元，占据中国市场57.4%的份额。2010年徐重增势不减，新研制的800吨、1200吨全地面起重机下线，随即被客户买走。预计徐重全年销售额将突破250亿元。

目前，徐重起重机已经覆盖了汽车起重机、全路面起重机、履带式起重机等近40个型谱系列，并且开始向举高消防车、混凝土泵车等领域延伸。回顾近10年历程，徐重经历了从破产边缘到行业顶峰的生死转折，这是徐工的传奇，也是中国工程机械行业的一个缩影。10年间，大量老牌企业分崩离析，一批新生力量拔地而起。徐工、中联重科、三一、柳工等企业在竞争与合作中，推动中国工程机械大步迈向世界市场。

预计到2015年，中国工程机械市场的规模，将从2009年的3100亿元跃升至9000亿元，成为世界最大的工程机械生产国和消费国。徐工、中联重科、三一重工将有机会成为年销售额过千亿元的工程机械巨头。柳工、厦工、龙工等11家大型企业，到2015年销售额预计将达到6000亿元，占行业规模的比重达到60%以上。

这是根据古罗马工程师Vitruvius的描述绘制的滑轮组起重机，用了两个定滑轮和一个动滑轮。有古籍宣称这种起重机是公元前3世纪由阿基米德发明的。

轮式起重机的发展历史

人类使用起重机械已有数千年历史，古埃及和罗马帝国用原始的起重机，建起了庞大的城垣。但那时的起重机多为固定式的木头支架。进入工业时代后，可移动的机械式起重机应运而生。经过上百年的发展，移动式起重机已经派生出汽车起重机、履带式起重机、全地面起重机等庞大的分支。

汽车式起重机(Truck Crane)在二十世纪初发源于欧洲。其采用载重卡车底盘，搭载桁架臂或箱型液压伸缩臂，能在普通道路上行驶和作业具有结构紧凑、快速转移、受场地限制较小、价格低廉等特点。全路面起重机(All Terrain Crane)于上世纪60年代发源于欧洲。其采用专门设计的多轴全轮驱动底盘，油气悬挂、液压减震，可实现全轮转向、全桥驱动搭载桁架臂或箱型液压伸缩臂。两者相比，全路面起重机具有更高的场地适应性，起重能力更强，技术含量更高，当然造价也成倍提高。

1890年，英国COLES公司研制出以铁路板车为底盘，用垂直式蒸汽锅炉为动力的起重机，有数吨的起重能力，可依靠轨道行驶。这是19世纪末期，移动式起重机的典型结构。COLES公司曾经是欧洲最大的起重机公司，1879年创立于伦敦，创始人为Henry James Coles(1847-1905)。亨利13岁进入S.Worssam机械厂工作，32岁时创立了自己的公司，以制造2-10吨回转式蒸汽起重机为主要业务。1905年亨利去世，他的长子接管了公司。1918年，COLES公司用Tilling-Stevens汽车底盘，制造出第一台用电动机驱动的汽车起重机。从目前的资料看，这应该是世界最早的汽车起重机之一。

第一次世界大战后，随着汽车产量迅速增长，汽车式底盘逐渐应用于各类工程机械。欧洲和美国相继出现了一批制造汽车起重机的厂商。第二次世界大战爆发后，军工需求进一步刺激了汽车起重机的发展。如COLES公司根据英国皇家空军的需求，研制了采用6x4越野底盘的6吨军用起重机。

1945年二战结束，战后重建工程使汽车起重机和履带式桁架臂起重机，取代了战前的缆索式起重机。此时的起重机，传动装置仍以机械传动为主，部分采用液压助力装置结构部分已由铆接变为焊接，并开始使用高强度钢材。桁架式臂架开始采用合金钢管、型钢焊接而成。此外制定了钢丝绳的技术标准，实现规格化批量生产。种种变化使得汽车起重机的性能和可靠性显著改善。

二战后由于欧洲受到战争重创，美国占据了世界起重机市场的主导地位，主要厂商有哈尼施菲格(P&H)、劳伦(Lorain)、马尼托瓦克(Manitowoc)、林克贝尔(Link Belt)、科林(Koehring)、比塞洛斯(Bucyrus-Erie)、格鲁夫(GROVE)等。进入60年代，美国在移动式起重机市场已经确立了世界霸主地位。欧洲也不甘落后，1963年，英国COLES公司推出100吨级汽车起重机，为当时世界之最。1971年，COLES推出的Colossus L6000型汽车起重机，最大起重能力达到250吨。该机只生产了1台，采用6轴底盘，桁架臂长66米，可竖立起来做塔机使用。1973年COLES推出使用箱型伸缩臂的LH1000型汽车起重机。此后COLES公司因经营不善于1980年宣告破产，1984年被美国格鲁夫(GROVE)兼并。

格鲁夫(GROVE)曾经是世界最大的全地面起重机制造商，1947年创建于美国宾夕法尼亚州Shady Grove。1965年格鲁夫生产了首台箱型伸缩臂起重机并出口德国。1968年格鲁夫推出全球第一台具备回转结构的全地面起重机。1970年推出使用箱型伸缩臂的全地面起重机。1995年格鲁夫收购了德国克虏伯起重机业务。2002年格鲁夫又被美国马尼托瓦克集团收购。同年推出的GMK 7450/7550是格鲁夫全地面起重机家族中的顶级机型，最大起重能力为450吨(550美吨，美国型号为GMK7550，出口型号为GMK7450)，采用7轴底盘，主臂可延伸至60米，加上副臂可达130米。

欧洲著名厂商

上世纪70年代以后，世界起重机市场发生了急剧变化。美国醉心于电子信息产业，重工业生产规模不断缩小转移。在起重机的开发上失去了活力。欧洲经济一度陷入低迷，但在工业制造领域仍有长足发展。以德国企业为中心，不断突破特大吨位起重机的世界纪录。日本起重机产业曾高速增长，占据了中小吨位起重机市场，但在日本泡沫经济破灭后一蹶不振。

欧洲的移动起重机制造商除了英国COLES外，还有德国哥特瓦尔德(Gottwald)、利勃海尔(Liebherr)、克虏伯(KRUUP)、法恩(FAUN)、法国PPM、西班牙LUNA等。

1906年成立的德国哥特瓦尔德(GOTTWALD)公司，位于杜塞尔多夫，原名为“MUKAG”(Maschinen und Kranbau Aktien Gesellschaft)，以生产蒸汽式起重机、挖掘机、打桩机为主。1926年，银行家利奥·歌特瓦尔德(Leo Gottwald)接管了MUKAG公司。1936年正式改名为Leo Gottwald KG。哥特瓦尔德公司在二战中劫后余生，1950年推出了MK-1型轮式起重机。1956年推出世界第一台移动式港口起重机，使用的是轮式卡车底盘。

1959年哥特瓦尔德开始生产汽车起重机，此后以生产大吨位汽车起重机闻名于世。旗下的AK系列桁架臂汽车起重机，从1978年开始生产，主要包括AK150、210、300、350、400、450、680、850、912、1200等型号。AK210起重量210吨，采用7轴底盘。AK300为瑞士Toggenburger公司制造，只生产了一台，采用9轴底盘。这台车后来升级为400吨级，转卖到了香港。AK350采用8轴底盘，只生产了一台，交给日本的山九株式会社，现在在台湾的台塑重工服役。AK450、AK680、AK850型都只制造了两台，其中AK850为10轴底盘，起重量850吨。因这部车超过德国道路所规定的轴重限制，所以每次转场运输前，必须先将卷扬机及线轴拆除。AK912从1985年开始制造，在配备超起和特定的臂长之后，以1200吨的起吊能力创下轮式起重机的世界之最，此车只生产了3台。AK912采用10轴底盘，分为前6后4，前7后3两种。由于车身过于庞大，超过了德国道路运输极限，所以使用成本极高。1988年，在GOTTWALD被曼内斯曼德马格公司收购后，AK912 GT型汽车桁架臂起重机，成为一代绝响之作。

哥特瓦尔德生产的箱型伸缩臂起重机以AMK系列命名，包括AMK45、AMK75、AMK85、AMK125、AMK200、AMK210、AMK306、AMK400、AMK500、AMK600、AMK1000等众多型号。AMK为200吨级起重机，采用6轴底盘，后升级为8轴，共制造了7辆。AMK210共制造了13辆。AMK400共制造了4台。AMK500由第一台AKM400-93升级改造而成，仅此一辆。AMK600为9轴底盘，最大起重量时的工作半径为2.7米。1985年为Riga Mainz公司制造的AMK1000-103，全世界仅有一台，10轴底盘，最大起重量为1000吨，满负荷时工作半径为4米。在2007年德国利勃海尔推出LTM11200-9.1型1200吨全路面起重机之前，该机保持世界最大吨位箱型伸缩臂汽车起重机世界记录达22年之久。该车几经转卖，落到了台湾人手里。第三手为台湾龙虎起重公司，第四手为台湾权顺重机。

哥特瓦尔德原本是一个家族企业，到上世纪80年代，利奥·歌特瓦尔德(Leo Gottwald)已经年届九旬，需要退休，但是他的子女们只钟情于家族的金融生意。在后继无人的情况下，老哥特瓦尔德决定将公司出售。其中液压起重机部门于1985年出售给了克虏伯，桁架式起重机、铁路起重机业务出售给了曼内斯曼德马格公司。

德国利勃海尔集团，于1949年由汉斯·利勃海尔创立于德国南部小镇基希多夫(Kirchdorf)。该公司位于德国爱茵根(Ehingen)的工厂，能够为用户提供350-1200吨的全路面起重机。利勃海尔的汽车起重机，包括桁架臂的LG系列，和箱型伸缩臂的LTM系列。在2007年慕尼黑宝马展上，利勃海尔推出了世界最大的LTM11200-9.1全路面起重机。该机采用9轴底盘，七节伸缩臂长达100米，通过使用变幅副臂可延长到126米，起吊高度达到170米。可用于安装大型风力发电机。LTM 11200行驶时重108吨，携带全部支腿和整个转台，吊臂由另外一台车辆运输。

家用电梯是指安装在私人住宅中，仅供单一家庭成员使用的电梯。它也可以安装在非单一家庭使用的建筑物内，作为单一家庭进入其住所的工具，但是建筑物内的公众或其他居住者无法进入和使用。

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