TPM设备保养的目的实话是什么

TPM 全称为全员参与的设备保全

一般分为一、二级保养

一级保养主要遵寻5S的原则，由设备使用部门负责，一般会责任到人，管理方式采用日常设备运行及润滑点检表纪录，并由上一级管理者签字确认。好处是责任明确，如果你骗领导签字除了问题怎么办，所以大家都会小心。具体内容很多，看你们的管理层怎么认识设备保养得重要性了

二级保养由专门的设备维修部门负责，在设备出现故障时，由设备使用人员判断故障的大小和解决的难易程度，如无法自行解决的，及时通知设备主管部门，并出示相应的日常点检记录，故障排除后由设备主管部门

出具一份维修记录，包括时间、地点、参加人员、故障表现、解决方案、产生原因等经使用部门主管签字后

放入设备台账（每台设备都有自己的“病历卡”）

另外，设备维修部门会根据设备故障的出现规律制定最合理的保养和设备改造计划以及计划修、项修、大修

同时，如果有人造假很容易查出，由于涉及到产量和修理时间以及维修成本等因素，必须从上到下严格执行

TPM才会看到非常好的效果。我去日本丰田学习过一段时间。好多东西的本意我们都搞错了，譬如5s本来是希望通过整理，整顿缩短无效作业时间，清洁的时候发现被污垢遮盖的加油孔或松动的螺钉，找出隐藏的

潜在危险和故障，但是在好多人包括一些设备部的经理都把5s作为打扫卫生，擦机床。

1、导入教育与部门间的协调在实施自主保养的步骤以前，关于TPM的展开内容与自主保养的责任，对于有关联的所有部门及从高阶至第一线监督人员均实施彻底的教育，而保养、设计、生产技术、人事、总务、财务部门等相关的所有部门，对于生产部门应提供何种的援助、协助，由各管理者(经理、课长)间，作充分的研商，以求得大家的同意。

2、圈活动主体(各阶层别)

将活动的主体，放在全员参加的重复小集团组织，重点是让圈领导者与职务上之编制一致。

所谓小集团组织，是生产线组职的互补，它可提供由下向上(BOTTOMUP)的功能，并以自由活泼的气氛为基础从事运营推动，分别达成各阶层别，圈任务的一种组织。

这种组织的编制为，以第一线的班长(领导者)为中心，组成TPM圈，其圈成员太多时，再成立次一级小圈，使成员保持在5~6人。

各阶层别的小集团领导者，则扮演连结上下小集团之角色。此种组织，称为“全员参加的重复小集团组织，此种组织，在最上位之推行委员会设置事务局。并视其必要设置专门委员会，而在种阶层的小集团，则设置推行PM责任人员，以让TPM推行业务顺利化。

3、职务主导型实践主义

在自主保养所从事一切作业，须于使大家彻底认识“是属于本身工作之一”的事实。由于有些管理者以为自主保养是自主管理的活动，所以在工作上放任其下属自主性，而在地的管理人员不能责备等，其实这是管理人员的误解所致，因为此活动为职务所推行工作的一部份，而非以自主的名义，任由圈员推行的工作。

干部要在工厂中以身作则亲自弄脏双方，追求圈成员的活性化，力行设备的点检、维护等日常保养，所以对于这些基础的改善活动必须以职务示范，主动积极地推行。在此，将由下至上与由上至下的环境予以组织化，而且不要管任何的形式与理由，着重于亲身的体会，由干部率先示范，整理环境，展开活动。

4、示范线(机台)之示范

在经理、课长阶层看不到活力的企业，倒不如说它是缺少活性化，此项活动的先决条件是以职务主导由干部率先示范，所以其成败取决于经理、课长能否发挥其指导力，也就是在现场物架构下，将自主保养活动透过示范设备作具体地展开，以此了解自主保养的精髓，并培养对下属的指导能力。另外，也可以透过示范机台，由圈内成员亲身体会，以求将来水平展开时更具效果。

5、步骤方式

管理干部都有这种经验，一次做很多事情反而不能把事情做好，所以须集中火力在重点业务，自主保养也相同，比起遥远的目标，近的目标较易达成而且容易突破，因此，对于自主保养活动，将整体分为事先准备与七个步骤进行，如此，可使自主保养在一个步骤彻底完成，且达到水平后，再向下一步骤展开，以确立完成每一步骤的信心与对于下步骤发挥挑战的精神，这就是展开自主保养的步骤方式。

6、各步骤的诊断

管理者，幕僚人员对于自主保养的各步骤是否达到合格水平，可透过现场现物加以诊断，同时应认清诊断为培养圈的水平最有效途径。再确认每个步骤的目的，有无具备实际上的必要的技能以及确认其改善的过程，并指导其提高管理能力，而不要只是指摘其问题点。

7、传达教育

在自主保养活动中，教育为重要项目之一，必须使全员体会知识与技能之重要性。因为对每一阶层别，其程度各不相同，所以实施教育的方法，也要能够适合他们。经过研究后，以「传达教育方式」最为恰当，它是一种「经过学习而后教导」的一种哲学，不但适用于自主保养教育且适用于各种教育。在自主保养推行方面，乃由领导者接受基础性的教育，而为了使操作员了解其内容，在此采用了十分钟教育(One-pointLesson方式实施传达教育。由于要使部属了解，所以自己需要更加了解，因此配合其目的制作让人易于了解的教材。以下为其分类，可加以活用。

(1)、基础知识：从原本应该知道的事来看其是否真正知道的观点，为了补充其知识之不足而制作之教材。

(2)、故障实例：从知识技能上「是什么才引起故障?」的观点，教导不再引起故障情况为重点。

(3)、改善实例：从对于不正常状况，采取根本上的对策之观点，制作改善的结果，成果实例的作法及想法，如何水平的展开等改善案例。

8、成功的体验

感受参与的满足感，以累积更多的成功案例是为重点，所以即使手脏双手，也要找出更多的缺陷，并由自己检讨缺陷的原因，再改善复原，并呈现成果，感受达成的成就感，由于，以往从未如此做过，因此会很辛苦，其中最重要的过程中，是构思如何去克服超越辛苦的智慧出现，俗语说「三个臭皮匠胜过一个诸葛亮」，因此在小集团圈内会有各种的智慧出现，其次，对于现象疑问的产生，要以科学的，创造性为出发点，只要有心克服辛劳并立即行动，将会成为一种触媒，而促使一个创造性丰裕的集团诞生。

另一方面为了使小集团更加活泼并具体的提高每个人的改善能力，以呈现实质上的成果，可以将个别改善主题加以提示，透过挑战与创造的场合，使其追求自我的实现。

由于个别改善为呈现每个人的改善意愿与降低损失达成显著成果的活动，因此，从自主保养活动的第2步骤开始，完成选定主题的工作。至于在准备阶段应选定何种主题?则须于决定收集何种资料等，因此在第2步骤以前确实掌握现状，明确问题点，透过第2步骤进行改善，然后持续地推行改善工作。

9、在圈活动的个别改善主题之想法

在圈活动的个别改善活动，从“阶层别业务的维持与改善”的比例观之，个别改善领域自然而然地受到限定，因此，对于末端圈所选的个别改善主题，应弄清楚改善的必要性以及活性化的成长水平等并加以指导为重点。

个别改善活动的分担须以其职务相对应的主题为基本，而圈亦须于选定与圈相对应的主题。

10、由本人决定应遵守事项

清扫、给油、点检、操作、整理整顿等的标准、基准，透过圈活动由自己制作，使其体会自主管理的能力。

11、迅速的工程处理

经自主保养活动所摘出不正常情况的处置及改善项目的实施，必须迅速地处理。这些工程大部份由保养部门经手处理，然而保养部门除自己部门所计划工程外尚需处理自主保养委托的庞大工程，因此，可以设想其负担相当地沉重。然而，如果不能迅速地处理来自主保养的委托工程，则实际情况无法好转，不但会使自主保养毫无进展，连圈活动亦不能活性化。

因此，保养部门应考虑处理工程的效率化，对于人员编制及轮班，再作检讨，利用加班、假日上班、或外包等方式迅速地处理。

TPM管理主张企业员工对设备进行自主维护保养，它能够降低设备的故障率，延缓其使用寿命，还能够降低设备的维修费用，在一定程度上也降低了企业成本。

第一步：初期清扫（清扫就是点检）

初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。我们要将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。

设备方面的目标：

1.除去垃圾、污垢，使潜在的缺陷显现出来

2.使老化，缺陷复原

3.寻找垃圾、污垢发生源

人员方便的目标：

1.通过简单的清扫工作，熟悉小组活动

2.圈长学习领导统御

3.通过眼看、手触提高珍惜设备的心思，持有疑问和好奇心

管理者的指导、援助：

1.通过职能模式，起模范带头作用

2.教导员工清扫重点处和清扫、注油、强化锁固的重要性

第二步：发生源、困难部位对策

为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。

活动内容：

1.进行飞散防止对策

2.改善清扫困难度，缩短时间

设备方面的目标：

1.防止垃圾、污垢的发生、粘附，提高设备的可靠性

2.确实维持设备的清扫状态，提高保全性

人员方面的目标：

1.学习机械的动作、加工的原理

2.以身边的垃圾、污垢为课题来改善设备，学习其思专方法，推行方法

3.对改善设备持有兴趣和积极性

4.体会改善成功的喜悦

管理者的指导、援助：

1.教导机械的动作、加工原理

2.通过哪里—哪里，什么—什么的分析技巧，教导分析现象的思考方法、手段

3.增加让改善构思具体化的频度

第三步：编写清扫、加油基准

根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。

设备方面的目标：

1.改善供油困难处（个所）

2.实施目视管理

3.确实维持设备的基本条件（清扫、注油、强化锁固）使防止老化的活动能够扎根

人员方面的目标：

1.制定自己的基准并遵守

2.指导遵守的要性，学习何谓管理

3.每个人都具有职责意识和团队精神

管理者的指导、援助：

1.准备润滑管理规定

2.教导润滑、点检，指导实际技能

3.教导清扫、注油基准的制定方法，指导协助编制

第四步：总点检

为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。

活动内容：

1.进行点检技能教育

2.进行总点检

3.改善点检方法，设备

4.制定在所定时间内能确实点检的基准

设备方面的目标：

1.复原，改善老化、缺陷

2.彻底进行目视管理

3.改善点检困难处

4.通过日常点检确实维持老化的复原状态，进一步提高设备的可靠性

人员方面的目标：

1.通过点检技能教育，学习设备结构，机能，老化判断基准，掌握点检技能

2.学习简单的缺陷处置办法

3.通过圈长在领导统御的教导，让成员因受教而习得领导统御的技能

4.学习点检资料（数据）的取得方法、总结方法、分析方法，指导其重要性

管理者的指导、帮助：

1.准备总点检点检表、手册、教材，进行总点检教育

2.编制总点检日程表

3.迅速处理委托工程

4.教导简单的缺陷处置方法

5.教导目视管理，改善点检困难处的方法

6.教导汇集点检资料

第五步：自主点检

在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。在学习和执行的过程中，还要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量和设备等等的关联性，具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力。

活动内容：

1.编制自主保养基准、日历、总的完成设备为对象的活动

2.遵守基准，忠实的进行日常保全

3.以零故障为目标

设备方面的目标：

1.纠正个别改善的成果，应用于类似设备

2.对目视管理做综合修订

3.提高可靠性，维持保全

4.操作性能好的工程，设备

5.实现能了解异常为何的现场

人员方面的目标：

1.综合的来理解工程、设备

2.通过五官感知异常征兆，培养预防故障的能力，培养熟悉设备的操作员

3.让小组的自主管理能扎根

管理者的指导、援助：

1.决定自主、专门保养点检分担

2.教导基础的保养技能、简易诊断

3.讲一些将故障防患于未然的事例

4.教导工程，设备特有的结构、机能，使得全体能有系统的理解

第六步：保证工程品质

从现有的以设备为中心的活动向保证工程品质方面扩展，制定出管理基准，应彻底减少物、事等管理对象，尽量简化。

所谓应彻底的整顿，遵守（维持）即定基准并逐步完善，以便作业人员易于遵守。车间实行目视管理和管理实行标准化。

活动内容：

1.展开不流出不良的活动

2.进行不制造不良的活动

3.保证工程、设备，以零不良为目标

设备方面的目标：

1.修订品质保证项目

2.实现不良品不流向工程的可靠性高的工程

3.改定良品条件

4.实现不制造不良品的可靠性高的工程、设备

人员方面的目标：

1.培养熟悉设备、品质的操作员，使其成其技术人员

2.让操作员能够自主管理

管理者的指导、援助：

1.教导工程品质，良品（加工）条件

2.教导要求系—要因系—结果系之间的关系

3.教导易遵守的五个条件

4.教导QA易行的五个条件：良品条件明确（定量）、良品条件容易设定、良品条件容易变化、良品条件的变化容易被判知、良品条件容易复原

5.通过设备动作，加工原理来教导品质保证

6.由运转、保养品质保证、生产技术、制品设计部门分工一起编入品质体系

第七步：自主管理

通过以前6步的活动，已获得了不少的成果，人员也得到了很大的锻炼，所以这第7步就要建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，做到自主管理的彻底化。

活动内容：

1.维持

2.改善

3.继承现在的TPM水平

设备方面的目标：

1.维持零灾害、零不良、零故障，以更高的水准为目标

人员方面的目标：

1.让辅助课题活动得以扎根，挖掘自身问题，养成解决的习惯

2.预知异常，将故障、不良防患于未然

3.让自主管理得以扎根，可自主地将企业、工厂方针在第一线展开

管理者的指导、援助：

1.支持维持、改善、继承TPM水平的活动

2.进一步提高技术

3.以第二代TPM为目标

结束语

TPM管理自主保养是指企业员工自主地对企业实施全面的管理、维护和保养。自主保养的关键之处在于真正做到“自主”，使现场设备的保养、维护成为操作人员的自觉行为，使之成为工作人员一种良好的工作习惯和内在素质。

1、加强机械设备TPM的维护与管理

在日常工作过程中，加强机械设备的维护与保养工作，在第一时间发现并且排除掉各类故障和隐患，是设备始终在适当的负载下运转，不但能够提高机械设备的完好率和利用率，是延长设备使用寿命的重要举措。

在TPM管理机械设备时，一方面要认真执行机械设备的检修规程，定期保养，并且严格监管。而且在遇到紧急情况，比如生产任务紧急不能按时保养时，应该采取实时设备状态监测和特殊技术维护等方法，一定要避免机械设备“带病作业”现象的发生。

2、建立机械设备动态库

建立机械设备动态时间表，使我们能够随时掌握每一台设备的状况，实现跟踪管理。通过动态表，我们可以看到每台设备在任何时间的工作或待机状况，并且对维修机械领取的各种材料或费用都得由主要负责人签字，才可以报销，并且每隔一段时间检查设备动态记录是否正常，并且对同一厂家的同一台设备的工作状况进行对比分析，来确定每台设备的使用和维修状况。

在目前企业生产过程中，机械设备TPM管理和日常维修保养工作对于企业的发展极为重要，所以需要我们在机械设备TPM管理工作中不断的加快管理理论的创新，落实好机械设备的管理责任，努力提高机械设备TPM管理水平，确保设备运行效率的提高，使机械设备充分的在企业发展过程中发挥其自身的价值，为企业带来最大化的经济效益。

自主维修“七步法”

步 骤 名 称 内 容：

1 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝

2 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难

3 建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准

4 检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目

5 自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。

6 整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等

7 自动、自主维修 工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

扩展资料：

TPEM即Total Productive Equipment Maintenance(全员生产设备维护）。

定义：

1、以取得最高的设备使用效率为目标；

2、以设备的使用寿命为对象；

3、要求企业内所有与设备的计划、使用、养护有关的部门全员参与，自主维护，自我养护；

4、是从企业最高管理者到第一线操作员工全员参与的自主维护系统；

5、强调小组的自主活动，通过主动积极地管理促进整个小组的生产力保养。

特性：

1、经济上的追求

2、全员参与；

3、操作员工自主养护。

参考资料来源：百度百科-TPM管理